KR101307004B1 - 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법 - Google Patents

블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법에 관한 것이다.　 본 발명은 메인층; 상기 메인층의 한 면에 형성된 제1스킨층; 및 상기 메인층의 다른 면에 형성된 제2스킨층을 포함하되, 상기 메인층은 폴리올레핀계 수지 45 ~ 85중량%; 백색 무기물을 포함하는 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%; 발포제를 포함하는 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%; 및 석유수지를 포함하는 석유수지 마스터배치 5 ~ 20중량%를 포함하는 조성물이 압출되어 형성된 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법을 제공한다.　 본 발명에 따르면, 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상과 기포(Blister) 발생이 없어 외관이 양호하면서 용기와의 부착성이 우수하고, 높은 스티프니스(Stiffness)를 가져 두께가 절감되고 후가공성이 양호한 효과를 갖는다.　

Description

블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법 {POLYOLEFIN FILM FOR BLOW FORMATION IN-MOLD AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 비중이 조절되어 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상과 기포(Blister) 발생이 없어 외관이 양호하면서 용기와의 부착성이 우수하고, 스티프니스(Stiffness)가 높고 컬링 현상이 없어 두께가 절감되고 후가공성이 우수한 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 세제류 등을 포장하기 위한 용기에는 제품의 용도나 특성 등을 인쇄한 라벨이 부착되고 있다.　 이때, 라벨은 용기를 성형한 후에 부착되는 것이 일반적이었으나, 이 경우 별도의 라벨 부착 공정에 따른 추가 비용이 발생하고, 부착 후 라벨의 가장자리에 이물질이 끼거나 라벨 부착이 완벽하지 않을 경우에는 유통 중에 라벨이 떨어지는 등의 문제점이 발생하였다.　
이에 따라, 최근에는 금형 내에 라벨용 필름을 삽입하여 용기의 블로우(blow) 성형과 동시에 라벨을 부착하는 인몰드(In-mold) 성형 방법이 선호되고 있다.　 이때, 라벨용 필름으로는 폴리프로필렌(PP) 필름이 주로 사용되고 있다.
폴리프로필렌(PP)은 다른 수지계 필름에 비해 블로우 성형성이 좋으며, 소각 시 다이옥신 등의 유해물질의 배출이 적고, 재생에 유리하다.　 또한, 폴리프로필렌(PP)은 인장강도, 강성, 표면경도, 내충격강도 등의 기계적 특성; 광택성, 투명성 등의 광학적 특성; 그리고 무독성, 무취성 등의 식품 위생성 등이 뛰어나고, 가격적인 측면에서도 저렴하여 블로우 성형 인몰드용 라벨 필름으로 유용하게 사용되고 있다. 특히, 이축 연신 폴리프로필렌 필름(BOPP 필름 ; Biaxially Oriented Polypropylene Film)을 많이 사용되고 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 블로우 성형 인몰드용 BOPP 필름의 단면 구성도를 보인 것이다.
도 1을 참조하면, 일반적으로 용기의 블로우 성형 시에 라벨용으로 사용되는 인몰드용 BOPP 필름은 메인층(1, main layer)으로서의 PP층과, 상기 메인층(1)의 하부에 형성된 제1스킨층(2, first skin layer), 및 상기 메인층(1)의 상부에 형성된 제2스킨층(3, second skin layer)을 포함한다.　 이때, 제1스킨층(2)과 제2스킨층(3)은 모두 PP층으로 구성되며, 상기 제1스킨층(2)은 인몰드 성형 시 용기에 부착된다.　 그리고 제2스킨층(3)의 표면에는 제품의 용도나 특성 등을 표시하는 문자나 도형 등이 인쇄된다.　
위와 같은 인몰드용 다층 구조의 BOPP 필름을 제조함에 있어서는, 압출기를 통해 제1스킨층(2), 메인층(1) 및 제2스킨층(3)을 동시에 공압출(co-extrusion)시키면서 압출 다이(Dies)에서 상기 3개의 층들(1)(2)(3)이 합쳐지도록 하여 성형하고 있다.　 그리고 압출 후 냉각시킨 다음, 이축 연신 즉, 종연신(MDO ; Machine Direction Orientation)과 횡연신(TDO ; Transverse Direction Orientation)을 연속적으로 수행하여 제조한다.
이때, 위와 같은 인몰드용 라벨 필름, 즉 라벨로 사용되는 인몰드용 BOPP 필름을 제조함에 있어서는 비중 조절이 중요하다.　 즉, 비중이 낮으면 인몰드 성형 시에 울퉁불퉁하고 주름지는 현상(통상, 오렌지 필(peel) 현상)이 발생한다.　 그리고 비중이 너무 높으면 라벨 필름과 용기 사이에 기포(Blister)가 발생하여 외관성이 떨어짐은 물론 용기와의 부착력이 떨어진다.
그러나 종래의 인몰드 라벨용 BOPP 필름은 비중을 조절하기 위한 별도의 수단이 강구되지 않아 비중 조절이 어렵고, 블로우 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상이나 기포(Blister)가 발생하여 라벨의 외관이 양호하지 못하고 용기와의 부착력이 약한 문제점이 있다.　
또한, 종래의 인몰드용 필름은 빳빳함 정도를 나타내는 스티프니스(Stiffness)가 낮아 후가공성이 떨어지는 문제점이 있다.　 즉, 제조된 필름은 후가공으로서 인쇄 공정이나, 원하는 모양으로 절단하는 모양 따기 공정(통상, TM 공정) 등을 거치는데, 이때 스티프니스(Stiffness)가 낮아 후가공에서 작업성이 떨어진다.　 이때, 종래 후가공성을 위해 최소 80㎛ 이상으로서 높은 두께로 설계되고 있는데, 이 경우에는 경제성이 떨어지고 용기의 재활용 측면에서 불리한 문제점도 있다.
아울러, 종래의 인몰드용 필름은 컬링(Curling) 현상이 발생하여 후가공성이 떨어진다.　 즉, 용기와의 부착성을 개선시키기 위해, 상기 제1스킨층(2) 상에 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA)나 에틸렌 액시드 터폴리머(EAT) 등의 저온 용융 수지를 코팅하여 실란트층(4, sealant layer)을 형성하고 있는데, 이 과정에서 필름이 오그라드는 컬링 현상이 발생하는 문제점이 있다.　
보다 구체적으로, 상기 제1스킨층(2)을 구성하는 PP는 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA)나 에틸렌 액시드 터폴리머(EAT) 등의 저온 용융 수지와 직접 접착되지 않는다.　 이에 따라, 도 1에 도시한 바와 같이, 제1스킨층(2) 상에 접착제를 코팅하여 앵커층(5, anchor layer)을 형성한 후, 상기 앵커층(5) 상에 저밀도 폴리에틸렌층(6, Low density polyethylene layer)을 1차 압출 코팅하여 적층한 다음, 상기 저밀도 폴리에틸렌층(6) 상에 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA)나 에틸렌 액시드 터폴리머(EAT) 등의 저온 용융 수지를 2차 압출 코팅하여 실란트층(4)을 형성하고 있다.　 이때, 1차 저밀도 폴리에틸렌층(6)의 압출 코팅 시, 그리고 2차 실란트층(4)의 압출 코팅 시, 고온으로 인하여 컬링이 발생하여 후가공성이 떨어진다.　 즉, 컬링 현상으로 인하여 인쇄 공정이나 TM 공정(모양 따기 공정) 등에서 작업성이 떨어진다.　 그리고 용기 성형 공정에서 필름의 공급(Feeding) 불량이 발생하여 낱장 공급이 어렵고 작업 속도가 떨어지는 문제점이 있다.
이에, 본 발명은 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상과 기포(Blister) 발생이 없어 외관이 양호하면서 용기와의 부착성이 우수하고, 높은 스티프니스(Stiffness)를 가져 두께가 절감되고 후가공성이 우수한 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법을 제공하는 데에 그 목적이 있다.　
또한, 본 발명은 컬링 현상이 없어 인쇄 공정, TM 공정 및 공급 공정 등의 후가공성이 우수한 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름 및 그 제조방법을 제공하는 데에 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,
메인층;　
상기 메인층의 한 면에 형성된 제1스킨층; 및
상기 메인층의 다른 면에 형성된 제2스킨층을 포함하되,
상기 메인층은,
폴리올레핀계 수지 45 ~ 85중량%;
백색 무기물을 포함하는 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%;
발포제를 포함하는 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%; 및
석유수지를 포함하는 석유수지 마스터배치 5 ~ 20중량%를 포함하는 조성물이 압출되어 형성된 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름을 제공한다.
또한, 본 발명은,
메인층, 상기 메인층의 한 면에 형성된 제1스킨층, 및 상기 메인층의 다른 면에 형성된 제2스킨층을 포함하도록 각 층의 원료를 압출기에 투입하여 압출 성형하는 압출 단계; 및
상기 압출된 필름을 냉각시키는 냉각 단계;를 포함하되,
상기 메인층의 원료는,
폴리올레핀계 수지 45 ~ 85중량%;
백색 무기물을 포함하는 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%;
발포제를 포함하는 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%; 및
석유수지를 포함하는 석유수지 마스터배치 5 ~ 20중량%를 포함하는 조성물을 사용하는 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름의 제조방법을 제공한다.
이때, 상기 제1스킨층은 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상과 기포(Blister) 발생이 없어 외관이 양호하면서 용기와의 부착성이 우수하고, 높은 스티프니스(Stiffness)를 가져 두께가 절감되고 후가공성이 양호한 효과를 갖는다.　 그리고 컬링 현상이 없어 인쇄 공정, TM 공정 및 공급 공정 등의 후가공성이 더욱 개선된다.
도 1은 종래 기술에 따른 블로우 성형 인몰드용 BOPP 필름의 단면 구성도이다.
도 2는 본 발명의 제1형태에 따른 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름의 단면 구성도이다.
도 3은 본 발명의 제2형태에 따른 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름의 단면 구성도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름(이하, "인몰드용 필름"으로 약칭한다.)은 용기의 블로우(blow) 성형 시에 금형에 삽입되어 용기의 성형과 함께 용기의 표면에 부착되는 필름으로 사용되며, 예를 들어 용기의 라벨을 구성한다.　
먼저, 도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 인몰드용 필름은 메인층(10); 상기 메인층(10)의 어느 한 면에 형성된 제1스킨층(20); 및 상기 메인층(10)의 다른 면에 형성된 제2스킨층(30)을 포함한다.　 도 2는, 제1스킨층(20)은 메인층(10)의 하부면에 형성되고, 제2스킨층(30)은 메인층(10)의 상부면에 형성된 모습을 예시한 것이다.　 이때, 블로우 인몰드 성형 시, 상기 제1스킨층(20)은 용기 쪽에 위치된다.　 그리고 상기 제2스킨층(30)의 표면에는 용기에 수용되는 제품(내용물)의 용도나 특성 등을 문자나 도형 등으로 인쇄한 인쇄층이 형성될 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 인몰드용 필름은 연신 필름 또는 무연신 필름일 수 있으며, 바람직하게는 연신 필름으로서, 통상과 같이 종연신(MDO ; Machine Direction Orientation)과 횡연신(TDO ; Transverse Direction Orientation)을 연속적으로 수행한 이축 연신 필름일 수 있다.
본 발명에 따라서, 상기 메인층(10)은 폴리올레핀계 수지, 화이트 마스터배치, 발포 마스터배치 및 석유수지 마스터배치를 포함하는 조성물이 압출되어 형성된다.　 본 발명에 따르면, 이러한 메인층(10)에 의해 필름의 비중이 조절되어 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상과 기포(Blister) 발생이 없어 외관이 양호하면서 용기와의 부착성이 우수해진다.　 또한, 높은 스티프니스(Stiffness)를 가져 후가공성이 좋아지며 두께를 절감할 수 있다.
상기 폴리올레핀계 수지는 올레핀계 수지이면 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어 폴리프로필렌(PP)계, 폴리에틸렌(PE)계 및 이들의 공중합체 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다.　 상기 폴리올레핀계 수지는, 바람직하게는 폴리프로필렌(PP)계로서, 예를 들어 호모 폴리프로필렌(PP) 및 프로필렌 공중합체(예, 프로필렌-에틸렌 공중합체, 프로필렌-부텐 공중합체 등) 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용하는 것이 좋다.　 또한, 상기 폴리올레핀계 수지는 메인층(10)을 구성하는 조성물 전체 100중량%를 기준으로 45 ~ 85중량%로 포함된다.　 이때, 폴리올레핀계 수지의 함량이 45중량% 미만이면 압출 성형성 및 필름의 지지력이 저하될 수 있고, 85중량%를 초과하면 상대적으로 화이트 마스터배치, 발포 마스터배치 및 석유수지 마스터배치의 함량이 낮아져 이들의 함유에 따른 효과가 미미할 수 있다.　
본 발명에서 마스터배치(Mater Batch)란 적어도 기능성 성분을 포함하며, 바람직하게는, 그리고 경우에 따라서는 기능성 성분과, 상기 기능성 성분의 결집(접착)을 위한 베이스 수지를 포함하는 혼합물이다. 본 발명에서 마스터배치는, 바람직하게는 상기 혼합물을 고형화한 것으로부터 선택된다.
이때, 상기 기능성 성분은 화이트 마스터배치의 경우 백색 무기물이고, 발포 마스터배치의 경우 발포제이며, 석유수지 마스터배치의 경우 석유수지이다.　
상기 마스터배치는, 바람직하게는 기능성 성분과 베이스 수지를 포함하는 혼합물을 입자화한 것, 또는 펠렛(pellet)화한 것을 사용할 수 있으며, 그 크기나 형상은 제한되지 않는다.　 마스터배치는, 예를 들어 입사상인 경우 0.01㎛ ~ 2.0㎜의 입도 크기를 가질 수 있다.　 또한, 마스터배치는 펠렛(pellet)인 경우, 구형이나 원통형의 형상을 가질 수 있다.　 그리고 구형의 펠렛인 경우 0.01㎛ ~ 10.0㎜의 직경을 가질 수 있으며, 원통형의 펠렛인 경우 0.01㎛ ~ 5.0㎜의 지름과 0.1㎛ ~ 10.0㎜의 길이를 가질 수 있다.　
구체적으로 설명하면, 상기 화이트 마스터배치는 백색 무기물과 베이스 수지를 포함한다.　 이러한 화이트 마스터배치는 메인층(10)에 포함되어 유백의 미려한 색상(외관성)을 부여함과 동시에 비중 조절제로 작용된다.　 상기 화이트 마스터배치는 메인층(10)을 구성하는 조성물 전체 100중량%를 기준으로 5 ~ 20중량%로 포함된다.　 이때, 화이트 마스터배치의 함량이 5중량% 미만이면 유백 효과가 미미하고 비중을 상승시키기 어려우며, 20중량%를 초과하면 비중이 너무 높아질 수 있다.
상기 백색 무기물은 백색을 구현하는 무기물 분말이면 제한되지 않는다.　 상기 백색 무기물은, 바람직하게는 이산화티타늄(TiO2), 산화칼슘(CaO) 및 산화마그네슘(MgO) 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다.　 상기 백색 무기물은, 보다 바람직하게는 적어도 이산화티타늄(TiO2)을 포함하는 것이 좋다.　 즉, 백색 무기물은 이산화티타늄(TiO2)으로 구성되거나, 이산화티타늄(TiO2) 이외에 산화칼슘(CaO) 및 산화마그네슘(MgO) 등으로부터 선택된 하나 이상을 더 포함하는 혼합물이 좋다.　 이러한 백색 무기물은 유백의 미려한 색상(외관성)을 부여함과 동시에 비중을 조절하며, 또한 필름의 기계적 강도를 개선한다.
이때, 상기 백색 무기물을 베이스 수지와 혼합한 마스터배치로 포함시키지 않고, 메인층(10)을 구성하는 조성물에 직접 혼합하는 방법을 고려해 볼 수 있으나, 이 경우 백색 무기물은 메인층(10)에 균일하게 분포되기 어렵다.　 즉, 백색 무기물을 메인층(10)을 구성하는 조성물에 직접 혼합하는 경우, 백색 무기물 분말이 상호 응집되어 균일하게 혼합되기 어렵다.　 이에 따라, 백색 무기물은 사전에 베이스 수지와 혼합되어 마스터배치로 제조된 것을 사용하여 메인층(10) 형성용 조성물에 혼합되도록 한다.　 보다 구체적으로, 전술한 바와 같이 마스터배치는 펠렛 상이 좋은데, 이때 펠렛 상의 마스터배치는 메인층(10) 형성용 조성물에 균일하게 혼합된 후, 메인층(10)의 압출 성형과정에서 펠렛을 구성하는 베이스수지는 열에 의해 용융되고 백색 무기물은 메인층(10)에 균일하게 분포된다.　
또한, 상기 베이스 수지는 백색 무기물을 결집시킬 수 있는 수지이면 제한되지 않는다.　 즉, 베이스 수지는 접착성을 가지는 수지이면 좋다.　 베이스 수지는, 바람직하게는 폴리올레핀계 수지로부터 선택되는 것이 좋으며, 이러한 폴리올레핀계 수지는 상기 나열한 바와 같다.　 보다 바람직하게는, 베이스 수지는 폴리프로필렌(PP)계로서, 예를 들어 호모 폴리프로필렌(PP) 및 프로필렌 공중합체(예, 프로필렌-에틸렌 공중합체, 프로필렌-부텐 공중합체 등) 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용하는 것이 좋다.　　
바람직한 구현예에 따라서, 상기 화이트 마스터배치는, 마스터배치 전체 100중량% 기준으로 백색 무기물 50 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 50중량%를 포함하는 것이 좋다.　 이때, 백색 무기물의 함량이 50중량% 미만이면 이의 사용에 따른 효과(유백 구현 및 비중 상승)가 미미하고, 70중량%를 초과하면 상대적으로 베이스 수지의 함량이 낮아져 마스터배치화(입자나 펠렛 등으로의 성형)가 어려울 수 있다.
상기 발포 마스터배치는 발포제와 베이스 수지를 포함한다.　 이러한 발포 마스터배치는 메인층(10)에 포함되어 비중 조절제로 작용된다.　 즉, 발포 마스터배치는 압출 성형 시 발포되어 필름의 비중을 낮춘다.　 발포 마스터배치는 메인층(10)을 구성하는 조성물 전체 100중량%를 기준으로 3 ~ 15중량%로 포함된다.　 이때, 발포 마스터배치의 함량이 3중량% 미만이면 필름의 비중을 낮추기 어려우며, 15중량%를 초과하면 비중이 너무 낮아질 수 있다.　
상기 발포제는 압출 성형 시 발포되어 비중을 낮출 수 있는 것이면 제한되지 않는다.　 발포제는 무기 발포제로서, 압출 성형 시 열에 의해 예를 들어 COx 가스(CO, CO2 등)를 방출하는 무기물로부터 선택될 수 있다.　 발포제는, 바람직하게는 탄산칼슘(CaCO3) 및 탄산나트륨(Na2CO3) 등으로부터 선택된 하나 이상의 무기 발포제를 사용할 수 있다.　 또한, 상기 발포제는 패각(조개껍질)의 분쇄물을 사용하여도 좋다.　 이러한 발포제에 의해 필름의 비중이 조절된다.　 즉, 발포제는 메인층(10)의 압출 성형과정에서 발포되어 필름의 비중을 낮춘다.　　
이때, 상기 발포제를 메인층(10)을 구성하는 조성물에 직접 혼합하지 않고, 마스터배치로 제조하여 혼합하는 이유는 전술한 바와 같다.　 즉, 발포제는 상기 예시한 바와 같이 무기 발포제를 사용하는 것이 바람직한데, 이러한 무기 발포제를 메인층(10)을 구성하는 조성물에 직접 혼합하는 경우, 무기 발포제 분말이 상호 응집되어 균일하게 혼합되기 어렵다.　
또한, 발포 마스터배치를 구성하는 베이스 수지는 전술한 바와 같다.　 즉, 발포 마스터배치를 구성하는 베이스 수지는 폴리올레핀계 수지로부터 선택되는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 폴리프로필렌(PP)계로서, 예를 들어 호모 폴리프로필렌(PP) 및 프로필렌 공중합체(예, 프로필렌-에틸렌 공중합체, 프로필렌-부텐 공중합체 등) 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용하는 것이 좋다.
바람직한 구현예에 따라서, 상기 발포 마스터배치는, 마스터배치 전체 100중량% 기준으로 발포제 30 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 70중량%를 포함하는 것이 좋다.　 이때, 발포제의 함량이 30중량% 미만이면 이의 사용에 따른 비중 조절 효과가 미미하다.　 즉, 비중을 낮추기가 어렵다.　 그리고 발포제의 함량이 70중량%를 초과하면 비중이 너무 낮아지고, 또한 상대적으로 베이스 수지의 함량이 낮아져 마스터배치화(입자나 펠렛 등으로의 성형)가 어려울 수 있다.
상기 석유수지 마스터배치는 석유수지와 베이스 수지를 포함한다.　 이러한 석유수지 마스터배치는 메인층(10)에 포함되어 저온 연신성을 개선하여 낮은 온도에서도 필름의 연신을 가능하게 한다.　 특히, 석유수지 마스터배치는 필름에 빳빳함을 유지시켜 주는 스티프니스(Stiffness) 개선제로 작용한다.　 즉, 석유수지 마스터배치는 높은 스티프니스(Stiffness)를 갖게 하여 필름의 두께를 절감하여도 후가공성을 향상시킨다.　 이에 따라, 이러한 석유수지 마스터배치에 의해 두께를 절감할 수 있다.　 석유수지 마스터배치는 메인층(10)을 구성하는 조성물 전체 100중량%를 기준으로 5 ~ 20중량%로 포함된다.　 이때, 석유수지 마스터배치의 함량이 5중량% 미만이면 저온 연신성 및 높은 스티프니스(Stiffness)를 갖게 하기 어려우며, 20중량%를 초과하면 빳빳함 정도(Stiffness)가 너무 심하여 바람직하지 않을 수 있다.　
상기 석유수지(petroleum resin)는 석유의 정제과정이나 석유화학공업의 부산물(副産物)로서 생기는 유분(溜分)으로 올레핀이나 디올레핀을 함유하는 것을 중합시킨 것이면 사용 가능하다. 구체적으로, 상기 석유수지는 석유화학 또는 석탄 건류시 발생하는 부산물을 사용하여 제조한 저분자량의 열가소성 수지, 예를 들어 분자량(Mw) 300 ~ 3,000 범위의 열가소성 수지로부터 선택될 수 있다. 상기 석유수지는, 예를 들어 지방족 C5계 유도체, 방향족 C9계, 테르펜(Terpene)계, 사이클로펜타디엔(Cyclo Pentadiene)계 또는 이들의 혼합체(예, C5계와 C9계의 혼합, 테르펜계와 사이클로펜타디엔계의 혼합) 등으로부터 선택될 수 있으며, 보다 구체적인 예를 들어 테르펜(Terpene), 테르펜 페놀(Terpene Phenol) 및 디사이클로펜타디엔(DCPD ; Di Cyclo Pentadiene) 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다. 또한, 상기 석유수지는 사용화된 제품으로서, 테프펜계 원료와 디사이클로펜타디엔(DCPD) 원료를 혼합하여 제조한 국내 SD켐社의 HRD 5000 등을 사용할 수 있다.
상기 석유수지는 필름의 연신 가공 시 저온 연신성을 개선한다.　 석유수지는, 특히 고 스티프니스(Stiffness)를 갖게 하고 컬링(Curling)을 방지한다.　 이에 따라, 연신 공정이나, 인쇄 및 TM 공정(모양 따기 공정) 등의 후가공 공정에서 작업성을 향상시키고, 필름의 두께를 절감할 수 있어 경제성에 유리하고 용기의 재활용성이 높일 수 있다.
또한, 석유수지를 메인층(10)을 구성하는 조성물에 직접 혼합하지 않고, 마스터배치로 제조하여 혼합하는 이유는 전술한 바와 같다.　 즉, 석유수지를 메인층(10)을 구성하는 조성물에 직접 혼합하는 경우 균일한 혼합이 어려우므로, 위와 같이 베이스 수지와 혼합하여 입자나 펠렛 상으로 마스터배치화한 후 혼합한다.
아울러, 상기 석유수지 마스터배치를 구성하는 베이스 수지는 전술한 바와 같다.　 즉, 석유수지 마스터배치를 구성하는 베이스 수지는 폴리올레핀계 수지로부터 선택되는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 폴리프로필렌(PP)계로서, 예를 들어 호모 폴리프로필렌(PP) 및 프로필렌 공중합체(예, 프로필렌-에틸렌 공중합체, 프로필렌-부텐 공중합체 등) 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용하는 것이 좋다.
바람직한 구현예에 따라서, 상기 석유수지 마스터배치는, 마스터배치 전체 100중량% 기준으로 석유수지 25 ~ 60중량%와 베이스 수지 40 ~ 75중량%를 포함하는 것이 좋다.　 이때, 석유수지의 함량이 25중량% 미만이면 이의 사용에 따른 저온 연신성 및 고 스티프니스(Stiffness)의 구현이 어려울 수 있다.　 그리고 석유수지의 함량이 60중량%를 초과하면 상대적으로 베이스 수지의 함량이 낮아져 마스터배치화(입자나 펠렛 등으로의 성형)가 어려울 수 있다.
또한, 상기 메인층(10)은 대전방지제를 더 포함할 수 있다.　 즉, 상기 메인층(10)을 구성하는 조성물은 폴리올레핀계 수지, 화이트 마스터배치, 발포 마스터배치 및 석유수지 마스터배치를 적어도 포함하되, 필요에 따라 대전방지제를 더 포함할 수 있다.　 이러한 대전방지제는, 특별히 한정하는 것은 아니지만 메인층(10)을 구성하는 조성물 전체 100중량%를 기준으로 0.0 ~ 20.0중량%, 보다 구체적으로는 0.01 ~ 10.0중량%로 포함될 수 있다.
상기 대전방지제는 대전 방지(정전기 방지) 성능을 가지는 것이면 특별히 제한되지 않는다.　 상기 대전방지제는, 예를 들어 전도성 고분자, 탄소 소재 및 계면활성제 등으로 이루어진 군중에서 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다.　 상기 전도성 고분자는 폴리아세틸렌(Polyacetylene), 폴리(p-페닐렌비닐렌)(Poly(p-phenylene vinylene)), 폴리(p-페닐렌)(Poly(p-phenylene)), 폴리(티에닐렌비닐렌)(Poly(thienylene vinylene)), 폴리티오펜(Polythiophene), 폴리아닐린(Polyaniline), 폴리에틸렌 디옥시티오펜(Polyethylene dioxythiophene), 폴리이소티아나프텐(Polyisothianaphthene), 폴리피롤(Polypyrrole) 및 폴리(p-페닐렌 설파이드)(Poly(p-phenylene sulfide) 등으로 이루어진 군중에서 선택된 하나 이상을 예로 들 수 있다.　 상기 탄소 소재는 카본 블랙(carbon black), 그라파이트(graphite), 그래핀(graphene), 탄소나노튜브(CNT, carbon nano tube) 및 탄소나노섬유(CNF, carbon nano fiber) 등으로 이루어진 군중에서 선택된 하나 이상을 예로 들 수 있다.　 그리고 상기 계면활성제는 술폰산염, 4급 암모늄염, 라우릴 디메틸벤질 암모늄염 등을 예로 들 수 있다.
상기 대전방지제는 위와 같은 전도성 고분자, 탄소 소재 및 계면활성제 등을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 전도성 고분자인 폴리에틸렌 디옥시티오펜(Polyethylene dioxythiophene ; PEDOT)을 포함하면 좋다. 구체적으로, 상기 대전방지제는 폴리에틸렌 디옥시티오펜(PEDOT) 단독을 사용하거나, 폴리에틸렌 디옥시티오펜(PEDOT)과 상기 나열된 전도성 고분자, 탄소 소재 및 계면활성제 중에서 선택된 하나 이상을 혼합하여 사용하면 좋다. 상기 폴리에틸렌 디옥시티오펜(PEDOT)은 메인층(10)의 주성분으로 사용되는 폴리올레핀계 수지와의 혼합 특성이 우수하면서도 높은 정전기 방지 성능을 발휘하여 본 발명에 유용하다.
한편, 상기 제1스킨층(20)과 제2스킨층(30)은 메인층(10) 상에 폴리올레핀계 수지를 포함하는 조성물이 압출 성형되어 형성될 수 있다.　 이러한 제1스킨층(20) 및 제2스킨층(30)을 구성하는 폴리올레핀계 수지는 올레핀계 수지이면 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어 폴리프로필렌계, 폴리에틸렌계 및 이들의 공중합체 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다.
또한, 상기 제2스킨층(30)은 안티 블로킹제를 더 포함할 수 있다. 즉, 상기 제2스킨층(30)은 베이스 수지로서 폴리올레핀 수지를 포함하되, 필요에 따라 안티 블로킹제를 더 포함할 수 있다.　 이때, 안티 블로킹제는 제2스킨층(30)을 구성하는 조성물 전체 100중량%를 기준으로 0.01 ~ 10.0중량%로 포함될 수 있다. 상기 안티 블로킹제는 압출 후 권취 시, 필름 간의 부착을 방지할 수 있는 것으로서, 이는 예를 들어 실리카, 규조토, 카올린 및 탈크 등과 같은 무기물 입자 등으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다.　
본 발명에 따른 인몰드용 필름은, 상기한 바와 같은 메인층(10), 제1스킨층(20) 및 제2스킨층(30)을 포함하는 다층 구조를 가지며, 상기 메인층(10), 제1스킨층(20) 및 제2스킨층(30)은 각각 압출 성형된 다음, 적층 합지될 수 있으나, 바람직하게는 공압출(co-extrusion)을 통한 한 번의 인라인(In-Line) 공정으로 형성되어 합지되는 것이 좋다.
또한, 도 3을 참조하여 설명하면, 본 발명에 따른 인몰드용 필름은 실란트층(40)을 더 포함하는 것이 좋다.　 이때, 상기 실란트층(40)은 제1스킨층(20) 상에 형성된다.　 이러한 실란트층(40)은 메인층(10), 제1스킨층(20) 및 제2스킨층(30)을 형성한 후, 상기 제1스킨층(20) 상에 압출 코팅하여 형성하거나, 공압출을 통해 제1스킨층(20)과 함께 형성하여 합지되게 할 수 있다.
상기 실란트층(40)은 용기와의 부착성을 개선하기 위한 것으로서, 이러한 실란트층(40)은 저온 용융 수지를 포함한다.　 실란트층(40)은, 구체적으로 저온의 열에 의해 융착이 가능한 접착성 수지로서, 예를 들어 에틸렌 비닐 아세테이트, 에틸렌 메틸 아세테이트, 에틸렌 메틸 아크릴 액시드, 에틸렌 글리콜 및 에틸렌 공중합체 등으로부터 선택될 수 있다.　 그리고 상기 에틸렌 공중합체로는, 예를 들어 에틸렌 액시드 터폴리머 및 에틸렌/프로필렌/부타디엔 터폴리머 등을 들 수 있다.　
한편, 바람직한 구현예에 따라서, 상기 제1스킨층(20)은 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 것이 좋다.　 즉, 제1스킨층(20)은 베이스 수지로서 폴리에틸렌계 수지를 단독으로 사용하거나, 폴리에틸렌계 수지를 주성분으로 하되 폴리프로필렌계 등의 수지를 소량 첨가한 혼합 수지를 사용할 수 있다.　 제1스킨층(20)은, 구체적인 예를 들어 호모 폴리에틸렌(PE) 및 에틸렌 공중합체(예, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-부텐 공중합체 등) 등으로부터 선택된 하나 이상의 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 것이 좋다.　
본 발명에 따르면, 제1스킨층(20)이 위와 같이 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 경우 컬링(Curling) 현상이 방지되어 후가공성이 향상된다.　 구체적으로, 종래와 같이 제1스킨층(2, 도 1 참조)으로서 PP를 사용한 경우, PP과 실란트층(4, 도 1 참조)의 접착력을 위해 앵커층(5, 도 1 참조)과 저밀도 폴리에틸렌층(6, 도 1 참조)을 형성해야 하는데, 이때 전술한 바와 같이 폴리에틸렌층(6)의 압출 코팅 시, 그리고 실란트층(4)의 압출 코팅 시, 고온으로 인하여 컬링이 발생하여 후가공성이 떨어진다.　 그러나 본 발명에 따라서, 상기 제1스킨층(20)이 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 경우, 실란트층(40)과의 접착력이 개선되어 별도의 앵커층(5)과 저밀도 폴리에틸렌층(6)을 형성하지 않아도, 제1스킨층(20)과 실란트층(40)의 접착력이 양호하다.　 이에 따라, 앵커층(5)과 저밀도 폴리에틸렌층(6)의 형성 공정이 배제되어 공정이 단조롭고, 저온 용융 수지의 압출 코팅을 통한 실란트층(40)의 형성 시 컬링 현상이 발생되지 않아, 인쇄 공정 및 TM 공정(모양 따기 공정), 그리고 용기의 성형 시 낱장 공급 특성 등의 후가공성이 좋다.
한편, 본 발명에 따른 인몰드용 필름의 제조방법은, 이상에서 설명한 본 발명의 인몰드용 필름을 제조하기 위한 방법으로서, 메인층(10), 상기 메인층(10)의　한 면에 형성된 제1스킨층(20), 및 상기 메인층(10)의 다른 면에 형성된 제2스킨층(30)을 포함하도록 각 층(10)(20)(30)의 원료를 압출기에 투입하여 압출 성형하는 압출 단계; 및 상기 압출된 필름을 냉각시키는 냉각 단계;를 포함한다.　
상기 압출 단계 및 냉각 단계의 구체적인 공정은 통상과 같다.　 압출 단계는, 바람직하게는 공압출기를 사용하여 전술한 바와 같이 메인층(10), 제1스킨층(20) 및 제2스킨층(30)이 한 번의 인라인 공정으로 공압출하여 형성하는 것이 좋다.
이때, 상기 메인층(10)의 원료는 전술한 바와 같다.　 즉, 메인층(10)의 원료는 폴리올레핀계 수지 45 ~ 85중량%, 백색 무기물을 포함하는 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%, 발포제를 포함하는 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%, 및 석유수지 마스터배치 5 ~ 20중량%를 포함하는 조성물이 사용된다.　 그리고 상기 각 마스터배치의 구체적인 성분 및 함량은 상기한 바와 같다.
또한, 상기 제1스킨층(20)의 원료는, 전술한 바와 같이 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 것이 좋다.　
아울러, 본 발명에 따른 인몰드용 필름의 제조방법은, 상기 제1스킨층(20) 상에 실란트층(40)을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.　 이때, 실란트층(40)은 전술한 바와 같은 저온 용융 수지를 제1스킨층(20) 상에 압출 코팅하여 형성하거나, 공압출을 통해 제1스킨층(20)과 동시에 인라인 공정으로 형성할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 인몰드용 필름의 제조방법은, 상기 냉각 단계 이후에 진행되는 연신 단계를 더 포함할 수 있다.　 이때, 상기 연신 단계에서는 종연신(MDO)과 횡연신(TDO)이 연속적으로 수행되는 것이 좋으며, 통상과 같은 연신 공정으로 진행된다.　 종연신의 경우, 특별히 한정하는 것은 아니지만 80 ~ 160℃의 온도에서 2 ~ 10배(종연신비), 보다 구체적으로는 3 ~ 8배(종연신비)로 연신될 수 있다.　 그리고 횡연신의 경우, 특별히 한정하는 것은 아니지만, 100 ~ 200℃의 온도에서 4 ~ 15배(횡연신비), 보다 구체적으로는 8 ~ 12배(횡연신비)로 연신될 수 있다.
아울러, 위와 같이 연신된 필름은 권취된 후, 제품화될 수 있다.　 이때, 연신 후, 통상과 같이 트리밍(trimming) 공정을 진행한 다음, 권취될 수 있다.　 예를 들어, 필름의 양쪽 말단이 두께 차이를 보이는 경우, 양쪽 말단을 제거하는 트리밍 공정을 진행한 후에 권취되어 제품화될 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 인몰드용 필름은, 상기 메인층(10)이 폴리올레핀계 수지, 화이트 마스터배치, 발포 마스터배치 및 석유수지 마스터배치를 적정 함량으로 포함하는 조성물로부터 형성되어, 유백의 미려한 색상을 가지면서 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상과 기포(Blister) 발생이 없고, 높은 스티프니스(Stiffness)를 갖는다.　　
구체적으로, 전술한 바와 같이 메인층(10)이 폴리올레핀계 수지를 주성분으로 하되, 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%와 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%를 포함하여 적절한 비중을 갖는다.　 즉, 인몰드 성형 시, 비중이 낮으면 오렌지 필(peel) 현상(울퉁불퉁하고 주름지는 현상)이 발생하고, 비중이 너무 높으면 필름과 용기 사이에 기포(Blister)가 발생하여 용기와 필름의 부착력이 떨어지는데, 상기 화이트 마스터배치와 발포 마스터배치가 상기와 같은 적정 함량 범위로 포함되어 적절한 비중을 갖는다.　 이에 따라, 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상과 기포(Blister) 발생이 없어 양호한 외관성을 확보하면서 용기와의 부착력이 개선된다.
본 발명에 따른 인몰드용 필름은, 상기 화이트 마스터배치와 발포 마스터배치가 상기의 범위 내에서 적절히 조절되어, 0.75 ~ 0.92의 비중을 가지는 것이 좋다.　 이때, 비중이 0.75 미만이면 인몰드 성형 시 오렌지 필(peel) 현상이 발생하여 외관성이 떨어지고, 0.92를 초과하면 기포(Blister)가 발생되어 용기와의 부착력이 떨어진다.　 바람직하게는 0.82 ~ 0.88의 비중을 가지는 것이 좋다.　 비중이 0.82 ~ 0.88로 최적화된 경우, 오렌지 필(peel) 현상과 기포(Blister) 발생 방지에 양호한 특성을 가져, 미려한 외관성을 가지면서 용기와의 부착력이 우수하다.　
　또한, 상기 화이트 마스터배치는 전술한 바와 같이 유백의 미려한 색상(백색)을 구현함과 동시에 기계적 강도를 향상시킨다.　 아울러, 상기 석유수지 마스터배치가 5 ~ 20중량%로서 적정 함량으로 포함되어, 저온 연신성을 개선하여 낮은 온도에서도 필름의 연신을 가능하게 한다.　 특히, 석유수지 마스터배치는 높은 스티프니스(Stiffness)를 갖게 하여 두께를 절감하여도 컬링 현상이 없고 가공성을 향상시킨다.　 이에 따라, 이러한 석유수지 마스터배치에 의해 두께를 절감할 수 있다.　
이때, 본 발명에 따른 인몰드용 필름은, 필름의 통상적인 스티프니스(Stiffness) 측정방법(예, Loop Stiffness 측정방법)에 준하는 측정치로서, TD(길이 방향)는 예를 들어 100 ~ 180mN/25mm, 바람직하게는 120 ~ 160mN/25mm, MD(폭 방향)는 예를 들어60 ~ 100mN/25mm, 바람직하게는 70 ~ 90mN/25mm의 스티프니스(Stiffness) 값을 가지는 것이 좋다. 이와 같은 범위의 스티프니스(Stiffness)를 가지는 경우, 두께를 절감하여도 컬링 현상이 없고 우수한 후가공성을 갖는다.
또한, 본 발명에 따른 인몰드용 필름은 종래보다 절감된 두께로서, 바람직하게는 60㎛ ~ 80㎛의 두께를 가질 수 있다.　 보다 바람직하게는 65㎛ ~ 75㎛의 두께를 가질 수 있다.　 본 발명에서 두께는 메인층(10), 제1스킨층(20) 및 제2스킨층(30)을 포함하는 필름의 전체 두께를 의미한다.
아울러, 상기 제1스킨층(20)이 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 경우, 전술한 바와 같이 컬링 현상이 방지되어 후가공성이 향상된다.　 즉, 인쇄 공정, TM 공정(모양 따기 공정), 및 용기 성형 시의 필름 공급 공정 등에서 컬링 현상이 발생되지 않아 작업 속도가 향상된다.
이하, 본 발명의 실시예 및 비교예를 예시한다.　 하기의 실시예는 본 발명의 이해를 돕도록 하기 위해 제공되는 것일 뿐, 이에 의해 본 발명의 기술적 범위가 한정되는 것은 아니다.　
[실시예 1 내지 3]
3층(3-layer) 구조의 필름으로서, 공압출 공정을 통해 제1스킨층/메인층/제2스킨층을 형성한 다음, 냉각롤에 통과시켜 냉각하고, 이후 종연신비 4배, 횡연신비 8배로 연속 연신하였다.　
이때, 제1스킨층의 원료로는 폴리에틸렌(PE)을 사용하고, 제2스킨층의 원료로는 폴리프로필렌(PP)을 사용하였다.　 그리고 메인층의 원료로는 폴리프로필렌(PP)에 화이트 마스터배치(M/B : TiO2 60중량% + PP 40중량%의 펠렛), 발포 마스터배치(M/B : CaCO3 70중량% + PP 30중량%의 펠렛) 및 석유수지 마스터배치(M/B : 석유수지 35중량% + PP 65중량%의 펠렛)를 첨가하여 사용하되, 하기 [표 1]에 보인 바와 같이 각 실시예에 따라 마스터배치(M/B)의 첨가량을 달리하여 비중을 조절하였다.　 이때, 상기 석유수지는 국내 SD켐社의 HRD5000 제품(DCPP ; Di Cyclo Pentadine과 Terpene계의 혼합 품)을 사용하였다. 하기 [표 1]에서 함량은 메인층의 원료 전체 100중량%를 기준으로 한 것이다.　　　
[비교예 1 및 2]
상기 실시예와 비교하여 각 층의 원료를 다르게 사용한 것을 제외하고는, 하기 실시예와 동일한 방법으로 제1스킨층/메인층/제2스킨층을 공압출 공정을 통해 형성한 다음, 냉각롤에 통과시켜 냉각하고, 이후 종연신비 4배, 횡연신비 8배로 연속 연신하였다.　 이때, 제1스킨층과 제2스킨층은 모두 폴리프로필렌(PP)을 사용하였다.　 그리고 메인층의 원료로는 석유수지 마스터배치는 첨가하지 않고, 화이트 마스터배치(TiO2 55중량% + PP 45중량%의 펠렛)만 첨가한 것(비교예 1), 그리고 발포 마스터배치(CaCO3 60중량% + PP 40중량%의 펠렛)만 첨가한 것(비교예 2)을 사용하였다.
위와 같이 제조된 각 실시예 및 비교예에 따른 필름 시편에 대하여, 블로우 인몰드 성형성으로서 오렌지 peel 현상 및 용기와의 부착성, 그리고 후가공성으로서 인쇄와 TM(모양 따기) 공정의 작업성을 평가하고, 그 결과를 하기 [표 1]에 나타내었다.　 또한, 제조된 각 필름 시편에 대하여 두께 및 스티프니스(Stiffness)를 측정하고, 그 결과를 하기 [표 1]에 함께 나타내었다.　 이때, 스티프니스(Stiffness)는 통상적인 필름의 측정방법으로서 Loop Stiffness 측정법에 따라 측정하였다.
　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　<　평가 결과 >
　비　 고
 비교예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 2
메인층의
성분 및 함량(중량%)		 PP 80 70 72 75 85
화이트 M/B 2 15 15 15 15
발포 M/B 18 5 5 5 -
석유수지 M/B - 10 8 5 -
필름의 비중
 0.65 0.85 0.85 0.85 0.95
오렌지 peel
 심함 없음 없음 없음 없음
용기와의 부착성 양호 양호 양호 양호 불량
(기포 발생)
필름의 두께
 80㎛ 65㎛ 70㎛ 80㎛ 90㎛
Stiffness
(mN/25mm)		 TD : 135
MD : 75		 TD : 140
MD : 80		 TD : 150
MD : 85		 TD : 150
MD : 85		 TD : 180
MD : 110
후가공성
 불량 양호 양호 양호 양호
상기 [표 1]에 보인 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 필름의 경우, 화이트 M/B 및 발포 M/B가 적절한 함량으로 포함되어, 적정 비중을 가짐으로 인하여, 인몰드 성형 시 오렌지 peel 현상이 없고, 기포(Blister)가 발생되지 않아 용기와의 부착성이 우수함을 알 수 있었다.　
그러나, 0.65로서 비중이 낮은 비교예 1의 경우에는 용기와의 부착력은 양호하였으나 오렌지 peel 심하였으며, 0.95로서 비중이 높은 비교예 2의 경우에는 용기 부착 시 기포(Blister)가 발생하여 부착력이 떨어짐을 알 수 있었다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 필름의 경우, 석유수지 M/B에 의해 고 스티프니스(Stiffness)를 가져 후가공성이 양호함을 알 수 있었다.　 구체적으로, 비교예 1의 경우, 실시예 1및 2보다 두께가 높음에도 불구하고 스티프니스(Stiffness)가 낮아 후가공이 어려웠다.　 아울러, 실시예 2와 실시예 3을 비교해 보면, 실시예 2가 실시예 3보다 두께가 낮음에도 석유수지 M/B의 함량이 높아 동일 수준의 스티프니스(Stiffness)를 가졌다. 이에 따라, 석유수지 M/B의 적절한 첨가를 통해, 고 스티프니스(Stiffness)를 갖게 하여 낮은 두께로도 양호한 후가공성을 확보하고, 두께 감소를 통해 필름의 원가를 절감할 수 있음을 알 수 있었다.
한편, 상기 제조된 실시예 1 및 비교예 1에 따른 필름 시편에 대하여, 제1스킨층 상에 저온 용융 수지인 에틸렌 액시스 터폴리머(듀폰社의 Appeal 52009 제품)를 압출 코팅하여 실란트층을 형성하였다.　 이때, 실시예 1의 필름 시편의 경우에는 저온 용융 수지가 양호한 접착력으로 직접 코팅됨을 알 수 있었다.　 그러나 비교예 1의 시편의 경우, 저온 용융 수지가 직접 코팅되지 않아, 통상과 같이 앵커(anchor)와 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)을 압출 코팅하여 적층한 후, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE) 상에 저온 용융 수지를 압출 코팅하였다.
그리고 위와 같이 저온 용융 수지가 코팅된 각 실시예 1 및 비교예 1에 따른 시편에 대하여, 후가공(인쇄 공정과 TM 공정)을 실시해 본 결과, 본 발명의 실시예 1의 경우 후가공성이 양호하였으나, 비교예 1의 경우에는 컬링 현상으로 후가공이 불가하여 두께를 증가시켜야 함을 알 수 있었다.
이상의 실시예에서 확인되는 바와 같이, 본 발명에 따라 화이트 마스터배치와 발포 마스터배치를 적절한 함량으로 포함시키는 경우, 필름의 비중이 적절히 조절되어 인몰드 성형 시 오렌지 peel 현상이 없고 기포(Blister)가 발생되지 않아, 외관이 양호하고 용기와의 부착성이 우수함을 알 수 있다.　
또한, 석유수지 마스터배치에 의해 고 스티프니스(Stiffness)를 가져 후가공성이 양호함을 알 수 있다.　 이에 따라, 고 스티프니스(Stiffness)의 확보를 통해 후가공에 영향이 없고 두께 절감을 통해 원가를 절감할 수 있음을 알 수 있다.　 그리고 제1스킨층을 폴리에틸렌으로 구성하는 경우, 저온 용융 수지와의 접착성이 개선되어 컬링 현상이 없고 후가공성이 우수함을 알 수 있다.
10 : 메인층　　　　　　　　　 　　　 20 : 제1스킨층
30 : 제2스킨층　　　　　　　　　　　 40 : 실란트층

Claims (11)

  1. 메인층;
    상기 메인층의 한 면에 형성된 제1스킨층;
    상기 메인층의 다른 면에 형성된 제2스킨층; 및
    상기 제1스킨층 상에 형성된 실란트층을 포함하는 폴리올레핀계 필름으로서,
    상기 메인층은,
    폴리올레핀계 수지 45 ~ 85중량%;
    백색 무기물을 포함하는 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%;
    발포제를 포함하는 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%; 및
    석유수지를 포함하는 석유수지 마스터배치 5 ~ 20중량%를 포함하는 조성물이 압출되어 형성되되,
    상기 화이트 마스터배치는 백색 무기물 50 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 50중량%를 포함하고,
    상기 발포 마스터배치는 발포제 30 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 70중량%를 포함하며,
    상기 석유수지 마스터배치는 석유수지 25 ~ 60중량%와 베이스 수지 40 ~ 75중량%를 포함하고,
    상기 제1스킨층은 폴리에틸렌 및 에틸렌 공중합체로부터 선택된 하나 이상의 폴리에틸렌계 수지를 포함하며,
    상기 실란트층은 에틸렌 비닐 아세테이트, 에틸렌 메틸 아세테이트, 에틸렌 메틸 아크릴 액시드, 에틸렌 글리콜 및 에틸렌 공중합체로부터 선택된 하나 이상의 수지를 포함하고,
    상기 필름은 0.75 ~ 0.92의 비중을 가지는 것을 특징으로 하는 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 메인층;
    상기 메인층의 한 면에 형성된 제1스킨층; 및
    상기 메인층의 다른 면에 형성된 제2스킨층을 포함하는 폴리올레핀계 필름으로서,
    상기 메인층은,
    폴리올레핀계 수지 45 ~ 85중량%;
    백색 무기물을 포함하는 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%;
    발포제를 포함하는 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%; 및
    석유수지를 포함하는 석유수지 마스터배치 5 ~ 20중량%를 포함하는 조성물이 압출되어 형성되되,
    상기 화이트 마스터배치는 백색 무기물 50 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 50중량%를 포함하고,
    상기 발포 마스터배치는 발포제 30 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 70중량%를 포함하며,
    상기 석유수지 마스터배치는 석유수지 25 ~ 60중량%와 베이스 수지 40 ~ 75중량%를 포함하고,
    상기 필름은 0.75 ~ 0.92의 비중을 가지며,
    상기 필름의 TD(길이 방향)는 100 ~ 180mN/25mm, MD(폭 방향)는 60 ~ 100mN/25mm의 스티프니스(Stiffness)를 가지는 것을 특징으로 하는 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름.
  5. 제1항 또는 제4항에 있어서,
    상기 베이스 수지는 폴리올레핀계 수지인 것을 특징으로 하는 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름.
  6. 제1항 또는 제4항에 있어서,
    상기 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름의 두께는 60㎛ ~ 80㎛인 것을 특징으로 하는 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름.
  7. 메인층, 상기 메인층의 한 면에 형성된 제1스킨층, 상기 메인층의 다른 면에 형성된 제2스킨층, 및 상기 제1스킨층 상에 형성된 실란트층을 포함하도록 각 층의 원료를 압출기에 투입하여 필름으로 압출 성형하는 압출 단계; 및
    상기 압출된 필름을 냉각시키는 냉각 단계;를 포함하되,
    상기 메인층의 원료는,
    폴리올레핀계 수지 45 ~ 85중량%;
    백색 무기물을 포함하는 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%;
    발포제를 포함하는 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%; 및
    석유수지를 포함하는 석유수지 마스터배치 5 ~ 20중량%를 포함하는 조성물이고,
    상기 화이트 마스터배치는 백색 무기물 50 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 50중량%를 포함하며,
    상기 발포 마스터배치는 발포제 30 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 70중량%를 포함하고,
    상기 석유수지 마스터배치는 석유수지 25 ~ 60중량%와 베이스 수지 40 ~ 75중량%를 포함하며,
    상기 제1스킨층은 폴리에틸렌 및 에틸렌 공중합체로부터 선택된 하나 이상의 폴리에틸렌계 수지를 포함하고,
    상기 실란트층은 에틸렌 비닐 아세테이트, 에틸렌 메틸 아세테이트, 에틸렌 메틸 아크릴 액시드, 에틸렌 글리콜 및 에틸렌 공중합체로부터 선택된 하나 이상의 수지를 포함하며,
    상기 필름이 0.75 ~ 0.92의 비중을 갖도록 제조하는 것을 특징으로 하는 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름의 제조방법.
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 메인층, 상기 메인층의 한 면에 형성된 제1스킨층, 및 상기 메인층의 다른 면에 형성된 제2스킨층을 포함하도록 각 층의 원료를 압출기에 투입하여 필름으로 압출 성형하는 압출 단계; 및
    상기 압출된 필름을 냉각시키는 냉각 단계;를 포함하되,
    상기 메인층의 원료는,
    폴리올레핀계 수지 45 ~ 85중량%;
    백색 무기물을 포함하는 화이트 마스터배치 5 ~ 20중량%;
    발포제를 포함하는 발포 마스터배치 3 ~ 15중량%; 및
    석유수지를 포함하는 석유수지 마스터배치 5 ~ 20중량%를 포함하는 조성물이고,
    상기 화이트 마스터배치는 백색 무기물 50 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 50중량%를 포함하며,
    상기 발포 마스터배치는 발포제 30 ~ 70중량%와 베이스 수지 30 ~ 70중량%를 포함하고,
    상기 석유수지 마스터배치는 석유수지 25 ~ 60중량%와 베이스 수지 40 ~ 75중량%를 포함하며,
    상기 필름이 0.75 ~ 0.92의 비중과, TD(길이 방향)는 100 ~ 180mN/25mm, MD(폭 방향)는 60 ~ 100mN/25mm의 스티프니스(Stiffness)를 갖도록 제조하는 것을 특징으로 하는 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름의 제조방법.
  11. 제7항 또는 제10항에 있어서,
    상기 베이스 수지는 폴리올레핀계 수지인 것을 특징으로 하는 블로우 성형 인몰드용 폴리올레핀계 필름의 제조방법.
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