KR101256804B1 - 염수 침지를 하지 않는 김치제조용 신규한 배추 절임방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 김치 제조 공정 중 절임방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 배추에 고농도 염수를 분사시킨 후 염수침지를 하지 않고 일정온도 조건에 보관하면서 배추 표면에 적용된 염분만으로 절임을 하는 염수 무침지 절임방법에 관한 것이다.
본 발명에서 제시한 절임방법은 일반적으로 염수에 침지한 상태로 절임을 하는 기존의 방법에 비해 절임시간의 단축으로 인한 공정효율의 향상과 염수 무침지(無沈漬) 절임방식으로 염수제조비용 및 부가적으로 폐염수 처리비용을 줄일 수 있어 경제적 및 환경적으로 유익한 방법이다.

Description

염수 침지를 하지 않는 김치제조용 신규한 배추 절임방법{New Salting method of cabbage for producing kimchi using new salting process without brine dipping}

본 발명은 김치제조 공정 중 배추의 절임방법에 관한 것으로, 통상적으로 건염첨가나 염수에 침지한 상태로 배추를 절이는 방법과 달리 적은 양의 고염수를 배추 속에 분산시킨 후 다시 염수침지를 하지 않고 바로 일정 온도 조건에서 보관하면서 단기간 내에 절임을 하는 새로운 절임방법에 관한 것이다.

김치는 대표적 한국 전통식품으로서, 소금에 절인 채소에 여러 가지 양념을 혼합하여 제조하여 숙성과정 중 미생물의 작용으로 발효가 진행되면서 각종 유기산이나 건강에 유익한 생리활성 촉진 물질 등이 생성되어 원료의 본연의 특성과 조화롭게 어우러져 복합적인 특성이 있는 맛과 영양학적으로 우수한 식품이다. 김치는 역사적으로 오래전부터 제조 및 소비되어 왔으며, 과거에는 주로 가정에서 직접 자가제조하는 형태로 소비되어 왔지만, 최근들어 핵가족화와 산업활동인구의 증가 및 라이프스타일의 변화로 인해 상업적으로 생산된 상품화 김치의 시장이 점점 증가되고 있는 추세이다. 이에따라 김치의 대량생산에 대한 기술과 김치 본질적 특성의 과학화에 대한 많은 연구가 진행되고 있으며, 상업적 생산시설이 증가하고 있지만, 원료의 산지 및 계절적 특성으로 인한 품질편차에 따른 품질의 균일성과 생산 공정의 표준화 측면에서는 아직도 많은 연구가 필요한 실정이다. 특히 농산물인 원료의 품질이 계절이나 환경적 요소에 의해 편차가 심하고, 작황에 따른 가격의 변동폭이 높으며, 노동집약적 생산공정으로 인하여 제품의 균일한 품질확보를 위한 표준화가 어렵다. 또한 높은 생산비용의 부담으로 인한 제조업체의 경영환경 악화 등의 산재해 있는 문제점은 김치산업의 발전에 다소 부담으로 작용하기도 한다. 따라서, 한국의 대표적 전통식품인 김치의 세계화를 위해서 원료품질과 가격의 안정화, 제조공정의 표준화 및 공정최적화를 통한 생산성향상, 생산된 완제품의 품질균일화 등에 대한 많은 연구가 필요한 실정이다.

김치를 제조하는 주요 방법은 주원재료의 절임공정과 각종 부재료를 혼합하여 양념을 제조하는 단계, 그리고 절여진 주원재료와 부재료 양념을 혼합하는 단계와 완성된 김치를 숙성하는 단계로 이루어진다. 김치제조 방법 중 양념 제조부문과 미생물에 의한 김치 숙성에 관련된 많은 연구와 개발결과물들은 다양하게 보고되고 있지만, 상업적 대량생산에 있어서 가장 중요한 부분인 절임에 대한 표준화와 진보된 기술적 성과는 상대적으로 많지 않다.

김치제조공정에 있어 절임공정은 소금의 삼투압 원리로 인해, 채소나 배추의 조직 속에 염분을 침투시켜 일정한 염도로 절여지게 하여 맛을 좋게 하고 채소 특유의 풋내를 없애며, 조직을 유연하게 하여 양념혼합을 용이하게 하고, 젖산균 생육에 적합한 환경을 제공한다. 절임공정은 김치품질에 직접적 영향을 미치는 요소로서, 대량생산 시 배추 개체간의 염도편차를 최소화하여 일정한 절임품질이 유지되어야 하며, 생산성 향상을 위해 보통 8~24시간 소요되는 절임시간의 단축이 필수적이다.

김치제조를 위한 배추의 절임방법으로서, 보통 가정에서는 배추를 소금물에 담근 후 배춧잎 사이에 소금을 뿌려 적재한 상태로 일정시간 동안 방치하는 것이 대부분이며, 공장규모의 대량생산에서는 절임이 잘 안되는 배추 줄기부에 일정량의 소금을 뿌리면서 절임통에 적재를 하고 누름판을 누른 후 6~15중량% 농도의 염수를 채워 8~48시간동안 절임을 하게 된다. 이와같은 절임방법에서 배춧잎 사이에 건소금을 뿌리는 방법은 대량생산 시 생산성이 떨어지며, 배춧잎 사이의 건소금 입자로 인해 적재 시 압상에 의한 조직손상을 초래할 수 있어 대량생산에는 다소 적용성이 떨어진다. 또한 대부분의 공장에서 사용하는 염수에 의한 절임방법은 적용되는 염수의 농도에 따라 절임배추가 목표염도까지 도달하는 데 8~48시간동안의 절임시간을 필요하기 때문에, 절임통 적재 공간의 확보와 장시간의 절임과정 중 배추 속의 유효성분이 용출되는 단점이 존재한다.

절임시간의 단축과 소금의 사용량을 줄이기 위한 시도로서, 감압조건에서 배추절임을 시도한 연구가 보고되었고(정자림·김미정·김순동, 감압하에서 배추의 소금절임, 동아시아 식생활학회지, 3(2)99-106(1996)), 진공을 이용한 절임방법과 장치가 고안된 바가 있다(한국등록특허 제 10-0213853, 배추의 속성절임 방법 및 장치). 이와같은 절임방법은 감압하에서 이루어지기 때문에 진공에 따른 조직손상의 가능성이 있으며, 대규모의 생산시설로 적용하는 데 있어 장치의 설치나 운용에 어려운 부분이 있다.

따라서, 대규모의 김치 생산시설에서는 절임 방법의 개선으로 인한 공정시간의 단축과 절임 후 발생하는 폐염수를 줄이는 절임방법이 개발된다면, 공정시간 단축으로 인한 생산성 향상과 소금사용량 및 폐염수 발생의 감소로 인한 비용절감 및 나아가 환경오염에 대한 부담감 개선 등의 이점이 있을 수 있다.

본 발명의 목적은 김치 공장에서 배추절임 시 통상적으로 사용되는 절임염수를 사용하지 않고, 고염수를 표면에 적신 상태로 조직연화를 촉진시키기 위해 일정 온도 조건에서 보관하면서 단시간 내에 절임을 함으로서, 폐염수로 인한 비용절감과 절임공정 시간을 단축할 수 있는 새로운 절임방법을 제시하는 것이다.

본 발명은 김치의 대량생산에 있어서, 보편적으로 사용되는 절임염수로 침지하는 공정을 없애고, 고온의 고염수 처리 후 일정 온도 조건에서 비교적 단시간 동안 방치하면서 절임을 하는 배추의 절임방법에 관한 것이다.

더욱 구체적으로 본 발명은 김치 제조를 위한 배추 절임방법으로서, (a) 배추에 온도 50~70℃, 농도 22~26 중량%의 염수를 접촉시키는 단계; 및 (b) 상기 단계 (a)의 염수와 접촉한 배추를 50~70℃에 보관하는 단계;를 포함한다.

먼저 온도 50~70℃, 농도 22~26 중량%의 염수를 배추에 접촉시키는 (a) 단계이다.

배추는 절단하지 않고 사용할 수도 있으나, 통상 2절하여 사용하고, 4절하여 사용할 수도 있다.

(a) 단계에서 50~70℃의 염수를 사용하는 이유는 보통 절여지는 배추의 품온이 10~20℃로 낮기 때문에 효과적인 삼투압의 영향을 받기 어려우므로 높은 온도의 염수를 사용함으로서 배추의 조직 표면에 작용하는 염침투반응을 촉진하고자 함에 있다. 포화염수의 온도가 하한치 미만일 경우, 염의 포화농도가 낮아지고 또한 염침투반응 촉진 효과가 저하되며, 상기 상한치를 초과할 경우 배추 조직손상을 초래하여 색택의 변화 등을 유발할 수 있기 때문에 50~70℃가 적합하고 55~65℃가 가장 바람직하다.

(a) 단계에서 배추에 접촉시키는 염수의 농도는 22 ~ 26 중량%, 바람직하게는 25 ~ 26 중량%, 더욱 바람직하게는 포화염수를 사용하는 것이다. 이는 배추잎 사이에 고염수 또는 포화 염수를 충분히 침투시킴으로써 배춧잎 사이의 염분만으로 절임과정을 수행할 수 있도록 하기 위함이다. 일부의 공장에서 염수 침지방식의 절임 전에 2절된 배추에 고염수를 적용하는 경우가 있는 데, 이 때 고염수를 적용하는 것은 상대적으로 두께가 두꺼운 줄기부(중륵)에 염수침투를 용이하게 하는 역할로서 사용되지만, 본 발명에서는 적용된 고농도의 염수만으로 절임을 하는 것이 기존 방식과 다르다(도 1).

배추가 절여지기 위해 소금의 삼투압에 의해 순수하게 배추조직 내에 침투되는 소금의 양은 배추 전체 중량 대비 약 1.5~2.3중량% 수준이다. 이는 2절된 배추가 0.8~1.4kg인 것을 감안하고 절임 후 배추의 염도가 1.6중량%인 것을 가정한다면 순수하게 절여지는 데 사용되는 소금은 12~22g에 불과하며, 포화염수로서 46~84g 정도에 해당되는 양이다. 2절된 배추의 경우 포화된 염수를 배춧잎 속까지 충분히 적셔질 정도로 분산한 후 흘러내리는 물기를 완전히 제거 후 무게 증가량이 15 ~ 30 중량%, 평균적으로 20중량%가 증가하는 것을 실험적으로 알 수 있었다. 따라서 2절된 0.8kg의 배추에 160g의 포화염수를 표면에 골고루 분산시킨 상태로 정착시킬 수 있기 때문에 완전히 절여지는데 충분한 소금량임을 알 수 있다.

(a) 단계에서 배추와 염수를 접촉시키는 시간은 접촉방법에 따라 다르지만 염수를 일정 압력 이상으로 노즐을 통해 방사(또는 스프레이)하는 방법을 이용하는 경우 잎사귀 속내부까지 골고루 적셔질 수 있도록 0.5 ~ 5 분, 바람직하게는 0.5 ~ 3 분, 더욱 바람직하게는 0.5 ~ 2 분이다. 방사 압력은 특별히 한정하지는 않지만 0.1 ~ 5 kgf/cm², 바람직하게는 0.2 ~ 2 kgf/cm²으로 배추 속까지 염수가 용이하게 적셔지면서, 배추 조직에 손상이 적은 임의의 압력으로 선택하여 사용할 수 있다.

염수를 방사시키는 방법을 이용하지 않더라도 고온의 고농도 염수에 통상의 염수 침지에 소요되는 수 내지 수십 시간에 비해 매우 짧은 시간, 예를 들어 2 ~ 10분, 바람직하게는 2 ~ 5분 동안 침지시킴을 통해 배추속 내부와 염수를 충분히 접촉시킬 수 있다.

(a) 단계의 염수에는 0.05~2 중량%, 바람직하게는 0.05 ~ 1 중량%, 더욱 바람직하게는 0.1 ~ 0.3 중량%의 식품첨가물용 증점제를 첨가하여 염수의 점도를 높이는 것이 바람직하고, 증점제로는 구아검, 산탄검, 변성전분, 카라기난, 카복시메틸셀룰로오스(CMC) 등을 사용할 수 있다. 바람직하게는 증점제로 구아검 또는 산탄검을 사용한다. 증점제의 첨가농도가 낮을 경우 효과가 미미하며 첨가농도가 높을 경우 염수의 점성이 높아져 배추 전체에 염수를 골고루 분산시키기에는 부적합하다. 증점제를 함유한 염수를 사용함으로써, 배추 표면에 염수가 접촉된 상태를 유지하면서 배추의 표면에서 삼투압에 의해 조직 내에서 탈수된 물에 의해 염수가 씻기는 현상을 완화시킬 수 있다.

다음으로 (b) 상기 단계 (a)의 염수와 접촉한 배추를 50~70℃에 보관하는 단계이다.

염수와 접촉하여 생배추에 비해 중량이 15 ~ 30 중량%, 약 20 중량% 증가한 배추를 50~70℃에 유지시킴으로 인하여, 배추표면에 있는 염수의 삼투작용을 활성화시켜서 속성 절임이 진행된다. 삼투압은 용매의 농도와 온도에 의해 비례하고, 삼투압이 높을수록 배추의 세포조직 속에 소금의 침투속도가 빨라지기 때문에 50~70℃의 조건에서 2 ~ 10 시간, 바람직하게는 2.5 ~ 5 시간이 적절하다. (a)단계에서 배추잎 표면에 골고루 적용된 포화염수를 배추표면에 잘 정착시키고, 절임과정 수행 중 삼투압으로 인한 세포의 탈수작용의 가속화와 배추 조직의 유연화를 촉진하는 더욱 바람직한 온도로서 60~65℃가 적합하다.

김치 제조 공정 중 배추의 절임으로 얻을 수 있는 작용 및 효과는 배추가 소금의 삼투압 현상으로 인해 세포내 수분이 밖으로 배출되어 배추조직에 유연성을 주어 양념혼합작용을 용이하게 하고, 세포 속으로 소금이 침투함으로서 염도를 상승시켜 풋내를 제거하거나 관능적인 식미를 향상시키는 역할을 하는 것이다. 특히 배추조직에 유연성을 주기 위한 방법으로서는 염절임 이외에 건조 등과 같이 인위적으로 세포내 수분을 제거시켜주는 것도 좋은 방법이다. 따라서 본 발명에서 제시한 일정 온도 이상의 조건에서는 염분에 의한 절임효과와 추가적으로 열에 의한 수분손실의 상승작용으로 절임속도를 가속화할 수 있다. 이는 소금의 단일효과 보다 절임작용을 가속화함으로 보다 적은 양의 소금으로 단시간 내에 동일한 수준의 절임효과를 얻을 수 있으므로, 저염화 김치를 제조하는 데에도 응용될 수 있다. 또한 원료배추의 투입에서 완제품 제조까지 2일이 소요되는 공정을 1일 제조가 가능하도록 공정시간을 단축시키기 때문에 대량생산을 필요로 하는 상업적 김치제조에 있어서는 효율성면에서 상당한 이점이 있다.

본 발명은 김치의 주재료인 배추를 절이는 방법에 있어서 기존에 통상적으로 사용하는 건소금 절임방법이나 염수 침지 절임방법과 달리, 고농도의 염수를 배추에 골고루 분산시킨 후 추가적으로 건염 첨가나 염수에 침지공정 없이 고온 조건에 보관함으로서 단시간 내에 배추를 절이는 것을 특징으로 한다.

이상에서 본 바와 같이 본 발명에 의한 절임방법은 염수 침지방식을 사용하지 않고 절임을 수행함으로서, 염수침지 시 사용되는 소금의 낭비를 줄여 생산 경비를 절감하고 환경오염을 줄일 수 있는 효과를 제공한다.

또한 절임 시간을 획기적으로 단축시켜 생산 공정 효율성을 향상시키고, 통상적으로 염수 침지방식이 제조시간이 2일 이상이 소요되던 반면, 원료의 절임부터 완제품까지 당일 제조가 가능하도록 하는 이점이 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 배추 절임방법을 기존 방법과 비교하여 나타낸 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 의해 제시된 절임방법으로 제조된 김치와 통상적인 절임방법으로 제조된 김치의 숙성도 비교 그래프이다.

이하 본 발명의 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되지는 않는다. 여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

실시예 1. 염수침지법을 사용하지 않은 절임배추의 제조

결구율 85%의 가을배추를 2절 후 절단면을 위쪽으로 향하게 하여 온도 60℃, 26 중량%의 소금물을 0.8 kgf/cm² 압력으로 충분히 방사하여 잎사이에 침투시킨 후 흘러내리는 소금물을 제거하였다. 염수를 접촉시킨 배추는 배추 원래 무게의 1.19 배가 되었고, 이 염수에 접촉된 배추를 절임통에 적재하여 60℃의 항온조건에 절임통을 3시간 동안 방치시켜 절임을 하고, 절임 이후 통상적인 방법으로 절여진 배추를 세척하고 탈수하였다.

실시예 2. 염수에 증점제로서 구아검 0.2중량%를 첨가하고 염수침지법을 사용하지 않은 절임배추의 제조

실시예 1과 동일한 방법으로 염수에 침지하지 않은 상태로 절임을 하되, 적용되는 온도 60℃, 26중량%의 소금물에 염수의 배추표면 결착성을 높여 절임과정 중 발생하는 수분에 의해 염수가 씻기는 것을 완화하기 위해 구아검 0.2중량%를 첨가하였다. 염수를 접촉시킨 배추는 배추 원래 무게의 1.23 배가 되었으며, 이 염수에 접촉된 배추를 절임통에 적재하여 60℃의 항온조건에 절임통을 3시간 동안 방치시켜 절임을 실시하였다. 절임이후의 과정은 실시예 1과 동일하였다.

비교예 1. 종래의 방법에 따른 절임배추의 제조

실시예 1의 절임효과를 비교하기 위해 결구율 85%와 외관상 크기가 동일한 가을배추를 2절 후 절단면을 위쪽으로 향하게 하여 절임통에 적재 후 누름판으로 누른 뒤 온도 20℃, 11중량%의 소금물을 채워 침지하여 23시간동안 절임을 하였다. 절임 후 절임통의 소금물을 배수시킨 뒤 절여진 배추는 실시예 1과 동일한 방법으로 세척하고 탈수하였다. 이 방법은 제조업체별로 건염을 일부 뿌리거나 또는 염수의 농도 및 온도 등의 조건에서 약간의 차이가 있겠지만, 통상적으로 김치 제조업체에서 사용하고 있는 일반적인 방법이다.

비교예 2. 저온의 염수를 이용한 절임배추의 제조

실시예 1과 동일한 방법으로 염수에 침지하지 않은 상태로 절임을 하되, 적용되는 온도 20℃, 23중량%의 소금물을 충분히 방사하여 잎사이에 침투시킨 후 흘러내리는 소금물을 제거하였다. 염수를 접촉시킨 배추는 배추 원래 무게의 1.14 배가 되었고, 이 염수에 접촉된 배추를 절임통에 적재하여 60℃의 항온조건에 절임통을 3시간 동안 방치시켜 절임을 하고, 절임 이후 통상적인 방법으로 절여진 배추를 세척하고 탈수하였다.

비교예 3. 저온 보관을 통한 절임배추의 제조

실시예 1과 동일한 방법으로 염수에 침지하지 않은 상태로 절임을 하되, 염수에 접촉된 배추를 절임통에 적재하여 25℃의 항온조건에 절임통을 3시간 동안 방치시켜 절임을 하고, 절임 이후 통상적인 방법으로 절여진 배추를 세척하고 탈수하였다.

실험예 1. 절임배추의 염도분석

실시예 1과 비교예 1에서 제시된 방법으로 절여진 배추의 절임정도를 비교하기 위해 각 실험군에서 5개의 시료를 채취하여 시료의 평균 염도를 비교분석하였다(표 1). 절임정도를 비교분석하기 위해 배추시료를 파쇄하고 착즙하여 여과지로 여과한 액즙을 염도계(TM 30D, TAKEMURA Electric Work Inc, Tokyo, Japan)로 염도를 분석하였다.

구분	줄기염도(중량%)	잎염도(중량%)	전체염도(중량%)
실시예 1	1.25	2.11	1.87
실시예 2	1.19	2.17	1.91
비교예 1(기존방식)	1.15	2.08	1.84
비교예 2	1.01	1.73	1.56
비교예 3	0.76	1.31	1.17

김치제조 시 절임배추의 염도는 절임정도가 적합한 지를 나타내는 지표로서, 완성된 김치의 관능에서도 짠맛의 정도에 직접적 영향을 미치기 때문에 중요한 품질요소이다. 통상적으로 김치 제조 시 절임배추의 염도는 1.6~2.2% 수준이 적합하며, 이는 양념의 배합비에 따라 조금씩 다르게 적용될 수 있다. 또한 절임배추의 염도는 원재료 특성 및 절임조건의 변경 등에 대한 적부여부를 판단하는 기준이 된다. 표 1에서 본 발명에서 제시된 방법으로 제조된 절임배추(실시예 1)와 기존 절임방식으로 제조된 절임배추(비교예 1)의 절임염도 비교 결과, 절임염도에서 거의 동일하였다. 마찬가지로, 염수의 표면결착성을 높이고 염분의 씻김을 방지하기 위해 염수에 증점제를 첨가하여 절임을 한 배추(실시예2)의 염도도 거의 동일한 결과를 나타내었다. 그러나 배추에 접촉하는 염수의 온도가 너무 낮거나(비교예2), 염수 접촉 후 보관 온도가 너무 낮은 경우(비교예3)의 경우에는 실시예 1과 동일 시간에서는 절임이 충분히 진행되지 않았음을 확인할 수 있었다.

이는 본 발명에서 제시한 염수 무침지 상태로 단시간동안 절임하는 방법이 염수에 침지한 상태로 장시간 절임을 수행하는 방식과 절임효과면에서는 동일하다는 것을 나타낸다고 할 수 있다. 따라서 본 발명에서 제시한 절임방법은 절임효과는 동일한 수준으로 유지하면서, 염수사용에 대한 비용절감 및 공정시간 단축의 큰 이점을 가지고 있다는 것을 알 수 있다.

실험예2. 절임배추로 제조된 김치의 숙성패턴 비교

상기의 실시예 1과 비교예 1에서 제조된 절임배추의 제조에 사용된 염수의 농도, 염수의 사용량 및 소금의 사용량을 비교하여 표 2에 나타내었다.

구분	염수 농도 (중량%)	배추 kg당 염수 사용량 (L/kg)	배추 무게당 순수 소금의 사용 중량 비율 (중량%)
실시예 1	26	0.19	4.94
비교예 1(기존방식)	11	0.73	8.03

실험예3. 절임배추로 제조된 김치의 숙성패턴 비교

상기의 실시예 1과 비교예 1에서 제조된 절임배추에 대한 김치 제조 후 숙성속도를 비교하기 위해 각각의 절임배추를 같은 양념배합비로 김치를 제조하여 10℃의 항온고에 보관하면서 일정시간이 지난 후 주기적으로 젖산산도를 분석하여 숙성속도를 비교하였다. 산도는 자동적정기(799 GPT Titrino, Metrohm Ltd, Switzerland)를 이용하여 적정법으로 분석하였으며, 김치를 파쇄하고 착즙하여 0.1N NaOH로 반응 종말점인 pH 8.1까지 적정하여 젖산의 중량%농도로 나타내었다(도 2).

김치 숙성패턴의 비교결과, 본 발명에서 제시한 절임방법에 의해 제조된 김치의 숙성속도의 변화는 관찰되지 않았고, 숙성패턴은 비교예 1의 기존 절임방식으로 제조된 김치와 큰 차이가 없었다. 따라서, 본 발명에서 제시한 염수 무침지 절임방식은 절임방법의 변경에 따른 품질 변화를 줄이고 동일 수준의 품질을 유지하면서, 절임염수의 미사용에 따른 이점과 더불어 제조시간을 획기적으로 단축시킬 수 있는 장점이 있었다.

Claims (6)

1. 김치 제조를 위한 배추의 절임방법에 있어서,
   (a) 배추에 온도 50~70℃, 농도 22~26 중량%의 염수를 0.5 ~ 10 분 접촉시키는 단계; 및
   (b) 상기 단계 (a)의 염수와 접촉한 배추를 염수에 침지하지 않고 50~70℃에 보관하면서 절이는 단계;
   를 포함하는 배추 절임방법.
   
2. 제 1 항에 있어서, 상기 단계 (a)의 염수의 농도는 25 ~ 26 중량%인 것을 특징으로 하는 배추 절임방법.
   
3. 제 1 항에 있어서, 상기 단계 (a)의 염수는 0.05 ~ 2 중량%의 증점제를 포함하는 것을 특징으로 하는 배추 절임방법.
   
4. 삭제
5. 제 1 항에 있어서, 상기 단계 (a)의 배추와 염수의 접촉은 배추에 염수를 방사하는 것을 특징으로 하는 배추 절임방법.
   
6. 제 1 항에 있어서, 상기 단계 (b)는 2 ~ 10 시간 수행하는 것을 특징으로 하는 배추 절임방법.

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