KR101253060B1 - 컬러필터 기판의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

컬러필터의 품질을 향상시킨 컬러필터 기판의 제조방법이 개시된다. 컬러필터 기판의 제조 방법은 복수의 분사 노즐들을 포함하는 프린트 헤드 유닛을 이용해 베이스 기판 상에 배열된 제1 개구부에 색잉크를 분사하는 단계, 베이스 기판 및 프린트 헤드 유닛 중 어느 하나를 상대적으로 회전시키는 단계 및 프린트 헤드 유닛을 이용해 서로 인접한 제1 개구부들 사이에 형성된 제2 개구부에 색잉크를 분사하는 단계를 포함한다. 이에 따라, 프린트 헤드가 색잉크를 분사하는 경로에 따라 잉크 얼룩이 발생하여 잉크 얼룩이 시인되는 것을 방지하여 컬러필터의 품질을 향상시킬 수 있고, 나아가 색재현성 및 표시 품질을 향상시킬 수 있다.
Figure R1020060056147
컬러필터, 잉크젯, 프린트 헤드, 회전

Description

컬러필터 기판의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING COLOR FILTER SUBSTRATE}
도 1은 본 발명의 실시예들에 따른 컬러필터의 제조장치를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 컬러필터의 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 3a 내지 도 3f, 도 4a 및 도 4b는 본 발명의 제1 실시예에 따른 컬러필터의 제조 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 컬러필터의 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 6 및 도 7은 기존의 제1 분사하는 단계를 나타낸 도면들이다.
도 8a, 도 8b, 도 9a 및 도 9b는 본 발명의 제2 실시예에 따른 제2 분사하는 단계를 설명하기 위한 도면들이다.
도 10은 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조된 컬러필터 기판의 평면도이다.
도 11은 도 10의 Ⅰ-Ⅰ′라인을 따라 절단한 단면도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
500 : 컬러필터 제조장치 530: 프린트 헤드 유닛
532 : 제1 프린트 헤드 534 : 제2 프린트 헤드
536 : 제3 프린트 헤드 10 : θ축 회전 모터
22a, 22b, 22c : 제1 분사 노즐 24a, 24b, 24c : 제2 분사 노즐
26a, 26b, 26c : 제3 분사 노즐
100 : 컬러필터 기판 110 : 베이스 기판
120 : 차광층 122a, 122b, 122c : 제1 개구부
124a, 124b, 124c : 제2 개구부 R1, R2 ~ R6 : 제1 개구
G1, G2 ~ G6 : 제2 개구 B1, B2 ~ B6 : 제3 개구
130 : 제1 컬러층 140 : 제2 컬러층
122 : 제1 차광 영역 124 : 제2 차광 영역
123 : 제3 차광 영역 125 : 제4 차광 영역
본 발명은 컬러필터 기판의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 컬러필터의 품질을 향상시킨 컬러필터 기판의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 액정표시패널은 스위칭 소자를 포함하는 하부 기판, 상기 하부 기판과 대향하고 컬러필터들을 포함하는 상부 기판 및 상기 하부 기판과 상부 기판 사이에 개재된 액정층을 포함한다. 상기 상부 기판은 개구들을 포함하는 차광층 및 상기 각 개구에 형성된 R(Red), G(Green) 및 B(Blue)의 삼원색의 컬러필터들을 포함한다. 상기 컬러필터들은 염색법, 안료분산법, 전착법, 인쇄법 등의 다양한 방법 으로 형성된다. 상기 인쇄법은 개구에 잉크를 채워서 컬러필터들을 형성하는 방법이다.
상기 컬러필터들을 형성하는 잉크의 점도는 대략 6cp(centi poise) 내지 15cp, 표면 장력은 25N/m 내지 35N/m의 물성을 가지고 있는 유체이기 때문에 상기 개구 내부에 1Drop~30Drops를 분사시키면 유체의 응집 특성에 의해 돔(Dome) 형상으로 형성된다. 이후에, 상기 개구에 분사된 잉크를 경화시키더라도 상기 돔 형상에 의해 상기 컬러필터 간의 두께 불균일이 발생된다. 상기 컬러필터 간의 두께 불균일은 빛의 굴절뿐만 아니라 액정의 배열 시 불규칙성을 유발할 수 있고 색재현성 저하가 발생된다.
상기 인쇄법으로 형성한 컬러필터들이 균일하고 우수한 색특성을 갖기 위해서 잉크젯 프린트의 프린트 헤드 각각의 분사 노즐들이 토출하는 잉크의 액적을 균일하게 하거나, 잉크의 성질, 잉크와 차광 패턴의 반발력 등을 조절하고 있다. 그러나, 상기와 같은 컬러필터들을 균일하게 형성하는 방안들을 이용하더라도 프린트 헤드의 분사 노즐들 자체가 균일하게 색잉크를 분사하는데 에는 한계가 있다.
이에, 본 발명의 기술적 과제는 이러한 점에서 착안된 것으로 본 발명의 목적은 컬러필터의 품질을 향상시켜 표시 품질을 향상시키기 위한 컬러필터 기판의 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기한 본 발명의 목적을 실현하기 위한 제1 실시예에 따른 컬러필터 기판의 제조 방법은 복수의 분사 노즐들을 포함하는 프린트 헤드 유닛을 이용해 베이스 기판 상에 배열된 제1 개구부에 색잉크를 분사하는 단계, 상기 베이스 기판 및 상기 프린트 헤드 유닛 중 어느 하나를 상대적으로 회전시키는 단계 및 상기 프린트 헤드 유닛을 이용해 서로 인접한 제1 개구부들 사이에 형성된 제2 개구부에 색잉크를 분사하는 단계를 포함한다.
상기한 본 발명의 목적을 실현하기 위한 제2 실시예에 따른 컬러필터 기판의 제조 방법은 색잉크를 분사하는 프린트 헤드 유닛을 이용한 컬러필터 기판의 제조 방법에 있어서, 베이스 기판 상에 복수의 개구부들을 정의하는 차광층을 형성하는 단계, 상기 개구부들에 색잉크를 불연속적으로 분사하는 단계 및 상기 색잉크가 충진된 개구부들과 상기 개구부들 사이에 형성된 차광층에 상기 색잉크를 연속적으로 분사하는 단계를 포함한다.
이러한 컬러필터 기판의 제조 방법에 따르면, 프린트 헤드가 색잉크를 분사하는 경로에 따라 잉크 얼룩이 발생하고, 상기 잉크 얼룩이 시인되는 것을 방지할 수 있으며, 컬러필터들의 두께를 균일하게 형성함으로써 컬러필터의 성능과 품질을 향상시킬 수 있다. 이에 따라, 색재현성이 향상되고 표시 품질을 향상시킬 수 있다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하고자 한다.
도 1은 본 발명의 실시예들에 따른 컬러필터의 제조장치를 나타낸 도면이다.
도 1을 참조하면, 컬러필터 제조장치(500)는 장치 베이스(510), 스테이 지(520), 프린트 헤드 유닛(530) 및 회전 크로스부(540)를 포함한다.
컬러필터 제조장치(500)는 장치 베이스(510) 상에 스테이지(520)가 배치되고, 스테이지(520) 상에는 복수의 컬러필터 기판(미도시)들이 배치된다. 스테이지(520)의 하부에 위치하는 회전 크로스부(540)는 스테이지(520)를 평면 회전시킨다. 프린트 헤드 유닛(530)은 장치 베이스(510)의 x 방향으로 이동하고, 스테이지(520)는 상기 x 방향과 수직한 y 방향으로 이동한다.
프린트 헤드 유닛(530)은 제1 프린트 헤드(532), 제2 프린트 헤드(534) 및 제3 프린트 헤드(536)를 포함한다. 프린트 헤드 유닛(530)은 컬러필터들을 형성하는 방법에 따라 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)가 각각 독립적으로 이동하는 구조 또는 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536) 전체가 하나로 이동하는 구조를 이용할 수 있다.
제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)가 각각 독립적으로 이동하는 구조에서는 예를 들어, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)가 각각 θ축 회전 모터(10)를 포함하고 있는 경우에는 각각 상기 x 방향으로 이동하고, 각각 θ축으로 회전하게 된다.
이와 달리, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536) 전체가 하나로 이동하는 구조에서는 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536) 전체가 상기 x 방향으로 이동하고, 상기 하나의 θ축으로 회전된다.
제1 프린트 헤드(532)는 제1 분사 노즐(22)들을 포함하고, 제2 프린트 헤드는 제2 분사 노즐(24)들을 포함하며, 제3 프린트 헤드(536)는 제3 분사 노즐(26)들 을 포함한다. 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)는 각각 서로 다른 컬러의 제1, 제2 및 제3 색잉크를 분사한다. 예를 들어, 제1 프린트 헤드(532)는 레드 색잉크를 분사하고, 제2 프린트 헤드(534)는 그린 색잉크를 분사하며, 제3 프린트 헤드(536)는 블루 색잉크를 분사한다.
실제로 제작하는 컬러필터 기판의 개구들 간의 피치와 프린트 헤드의 분사 노즐 사이의 피치가 일치하지 않으므로, 프린트 헤드 유닛(530)과 스테이지(520) 상에 배치되는 상기 컬러필터 기판간의 대응 위치를 변경하기 위해서 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)들을 장치 베이스(510)의 상기 x 방향으로 이동하고, 상기 θ축으로 소정 각도 회전시켜 상기 컬러필터 기판 상에 형성된 복수의 개구들과 대응하도록 할 수 있다. 이와 달리, 회전 크로스부(540)를 이용하여 프린트 헤드 유닛(530)과 상기 컬러필터 기판간의 대응 위치를 조정할 수 있다.
실시예 1
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 컬러필터의 제조 방법을 나타낸 순서도이다. 도 3a 내지 도 3f, 도 4a 및 도 4b는 본 발명의 제1 실시예에 따른 컬러필터의 제조 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
도 2를 참조하면, 프린트 헤드 유닛이 제1 개구부들에 색잉크를 분사하고(S110) 베이스 기판 또는 프린트 헤드 유닛을 180도 회전시킨 후(S130), 프린트 헤드 유닛이 제2 개구부들에 색잉크를 분사(S150)하여 컬러필터들을 형성한다.
상기 프린트 헤드 유닛을 회전시키는 단계는 프린트 헤드 유닛의 구조에 따라 각각의 회전축으로 독립적으로 회전시키는 방법과, 상기 프린트 헤드 유닛 전체 를 하나의 회전축으로 회전시키는 방법이 있다.
상기 프린트 헤드 유닛 전체를 하나의 회전축으로 회전시킨 후 상기 프린트 헤드 유닛이 제2 개구부들에 색잉크를 분사하는 경우와, 상기 베이스 기판을 회전시키는 경우에는 상기 베이스 기판 및 상기 프린트 헤드 유닛의 정렬 상에 문제가 있으므로 상기 베이스 기판 및 상기 프린트 헤드 유닛의 위치 보정 단계가 더 필요하다.
이하, 도 3a 내지 도 3f를 참조하여 레드, 그린 및 블루 컬러필터들을 형성하는 방법과, 도 4a 및 도 4b를 참조하여 레드, 그린 및 블루 컬러필터들을 각각 순차적으로 형성하는 방법에 대해 설명한다.
도 3a는 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드를 이용하여 제1 개구부들에 서로 다른 색잉크를 분사하는 단계를 나타낸 도면이다.
먼저, 도 3a를 참조하여 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)와 상기 복수의 개구들과의 대응관계를 살펴보면, 각 프린트 헤드(532, 534, 536)의 각각의 분사 노즐(22, 24, 26)들이 상기 각각의 개구와 일대일 대응하여 배치된다.
컬러필터 기판(100)은 베이스 기판(110) 상에 형성된 차광층(120)을 포함하고, 차광층(120)은 복수의 개구들을 갖는다. 상기 복수의 개구들은 m×n 행렬로 형성하고 차광층(120)은 예를 들어, 18×4 행렬의 복수의 개구들을 포함한다. 상기 복수의 개구들은 상기 m×n 행렬의 행 방향인 제1 방향으로 제1 개구(1R, 2R~6R), 제2 개구(1G, 2G~6G) 및 제3 개구(1B, 2B~6B) 순으로 순차적으로 배열된다.
제1 개구(1R, 2R~6R)들, 제2 개구(1G, 2G~6G)들 및 제3 개구(1B, 2B~6B)들 중, 제1 번째 제1, 제2 및 제3 개구(1R, 1G, 1B)를 제1 번째 제1 개구부(122a)로 정의한다. 제2 번째 제1, 제2 및 제3 개구(2R, 2G, 2B)를 제1 번째 제2 개구부(124a)로 정의한다.
제1 개구부(122a, 122b, 122c)들은 제1 번째 제1 개구부(122a)를 기준으로 상기 제1 방향으로 일렬로 배열되는 상기 복수의 개구부들 중 홀수 번째 개구부들의 집합이고, 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들은 짝수 번째 개구부들의 집합이다. 제1 및 제2 개구부(122a, 122b, 122c, 124a, 124b, 124c)들은 상기 행 방향과 수직한 열 방향인 제2 방향으로 복수개가 배열된다.
제1 개구(1R, 2R~6R)들은 제1 프린트 헤드(532)의 제1 분사 노즐(22a, 22b, 22c)들과 대응되고, 제2 개구(1G, 2G~6G)들은 제2 프린트 헤드(534)의 제2 분사 노즐(24a, 24b, 24c)들과 대응된다. 제3 개구(1B, 2B~6B)들은 제3 프린트 헤드(536)의 제3 분사 노즐(26a, 26b, 26c)들과 대응한다.
제1 프린트 헤드(532)의 제1 번째 제1 분사 노즐(22a) 및 제2 번째 제1 분사 노즐(22b) 사이에는 상기 피치를 맞추기 위한 비방출 노즐(23)들 및 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들과 대응하는 비방출 노즐(25)들을 더 포함한다. 제2 및 제3 프린트 헤드(534, 534)들도 제2 및 제3 분사 노즐(24a, 24b, 24c, 26a, 26b, 26c)들을 포함하고, 상기와 같은 비방출 노즐(23, 25)들을 더 포함한다.
일례로, 스펙트라 사에서 제조한 스펙트라 SE-128(Spectra SE-128) 모델의 프린트 헤드의 경우 총 128개의 잉크 분사 노즐들을 포함한다. 상기 128개의 분사 노즐들 중, 총 64개의 노즐들이 각각 상기 제1 개구부들 및 제2 개구부들과 대응되 는 노즐들이고, 나머지 64개의 노즐들은 상기 복수개의 개구부들의 피치를 맞추기 위한 비방출 노즐들이다.
상기 제1 개구부들 및 제2 개구부들과 대응되는 총 64개의 분사 노즐들 중, 상기 제1 개구부들에 색잉크를 분사하는 단계와 상기 제2 개구부들에 색잉크를 분사하는 단계를 분리하여 독립적으로 행하기 위해서 상기 제1 개구부들과 대응하는 분사 노즐들은 방출 노즐이 되고, 상기 제2 개구부들과 대응하는 분사 노즐들은 비방출 노즐이 된다.
즉, 상기 스펙트라 SE-128 모델의 프린트 헤드에서 컬러필터들을 형성하기 위해서 사용되는 방출 노즐들은 총 32개이고, 상기 총 32개의 방출 노즐들로 상기 제1 개구부들에 색잉크를 분사하여 상기 컬러필터들을 형성한다.
상기와 같은 프린트 헤드 및 개구부의 대응 관계에 따르면, 제1 개구부에 색잉크를 분사하는 단계에서 제1 프린트 헤드(532)는 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제1 개구(1R, 3R, 5R)들에 상기 레드 색잉크를 분사한다.
동시에, 제2 프린트 헤드(534)는 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제2 개구(1G, 3G, 5G)들에 상기 그린 색잉크를 분사하고, 제3 프린트 헤드(536)는 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제3 개구(1B, 3B, 5B)들에 상기 블루 색잉크를 분사한다.
이에 따라, 제1 개구(1R, 2R~6R)들에는 상기 레드 색잉크가 분사되어 레드 컬러필터들이 형성되고, 제2 개구(1G, 2G~6G)들에는 상기 그린 색잉크가 분사되어 그린 컬러필터들이 형성된다. 제3 개구(1B, 2B~6B)들에는 상기 블루 색잉크가 분사 되어 블루 컬러필터들이 형성된다.
도 3b 내지 도 3f는 제2 개구부들에 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드를 이용하여 서로 다른 색잉크를 분사하는 단계를 나타낸 도면들이다.
상기 하나의 회전축으로 상기 프린트 헤드 유닛 자체가 회전되거나, 복수의 프린트 헤드들 각각이 독립적인 회전축을 가지고 있더라도 동시에 회전되는 경우에는 상기 레드 색잉크가 충진된 제1 프린트 헤드의 제1 노즐들이 제2 개구부들의 제3 개구들과 대응된다. 상기와 같은 경우에는 상기 블루 컬러필터들이 형성되어야 할 부분에 상기 레드 컬러필터들이 형성되는 문제점이 있다.
상기 문제점을 해결하기 위한 위치 보정단계는 제1 및 제3 프린트 헤드에 충진되는 색잉크를 교체하는 방법과, 제1 및 제3 프린트 헤드의 위치를 직접 맞바꾸어 변경하는 방법을 이용한다.
상기 위치 보정단계의 일 방법으로, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드를 상기 하나의 회전축으로 회전시키고, 상기 레드 색잉크가 충진되었던 제1 프린트 헤드에 상기 블루 색잉크를 충진시킨다. 상기 블루 색잉크가 충진되었던 제3 프린트 헤드에 상기 레드 색잉크를 충진시킨다.
구체적으로, 제1 개구부들에 상기 레드 색잉크를 분사한 제1 프린트 헤드에는 상기 레드 색잉크가 충진되어 있으므로, 제1 프린트 헤드에 충진된 상기 레드 색잉크를 제거하고 상기 블루 색잉크를 충진시킨다. 제3 프린트 헤드도 상기 블루 색잉크가 충진되어 있으므로, 상기 블루 색잉크를 제거한 후 상기 레드 색잉크를 충진시킨다.
이와 달리, 상기 레드 색잉크가 충진되었던 제1 프린트 헤드(532)에 상기 블루 색잉크를 충진시킨 후에, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)를 상기 하나의 회전축으로 회전할 수 있다.
도 3b를 참조하면, 상기 블루 색잉크가 충진된 제1 프린트 헤드(532)가 제2 개구부(124a, 124b, 124c)의 제3 개구(2B, 4B, 6B)에 상기 블루 색잉크를 분사한다. 상기 레드 색잉크가 충진된 제3 프린트 헤드(536)가 제2 개구부(124a, 124b, 124c)의 제1 개구(2R, 4R, 6R)에 상기 레드 색잉크를 분사한다.
이에 따라, 제1 번째 제1 개구부(122a)의 제1 개구(1R)에 상기 레드 색잉크를 분사했던 제1 번째 제1 분사 노즐(22a)이 제3 번째 제2 개구부(124c)의 제3 개구(6B)에 상기 블루 색잉크를 분사한다. 제3 번째 제1 개구부(122a)의 제1 개구(5R)에 상기 레드 색잉크를 분사했던 제3 번째 제1 분사 노즐(22c)이 제1 번째 제2 개구부(124a)의 제3 개구(2B)에 상기 블루 색잉크를 분사한다.
제1 프린트 헤드(532)뿐만 아니라, 제2 및 제3 프린트 헤드(534, 536)도 마지막 개구에 색잉크를 분사했던 분사 노즐이 제2 개구부의 첫 번째 개구에 색잉크를 분사한다. 상기 그린 색잉크가 충진된 제2 프린트 헤드(534)는 상기 하나의 회전축으로 180도 회전되더라도 제2 개구부(124a, 124b, 124c)의 제2 개구(2G, 4G, 6G)에 대응하여 상기 그린 색잉크를 분사한다.
상기와 같이 제1 개구부들에 색잉크를 분사했던 프린트 헤드를 회전시켜 제2 개구부들에 색잉크를 분사함으로써 각 분사 노즐이 분사하는 색잉크의 양이 동일하지 않는 문제점을 보완할 수 있다. 즉, 동일한 분사 노즐로 형성된 컬러필터들이 국부적으로 위치하지 않고 무작위 적으로 배치되는 결과, 컬러필터 기판의 전체적으로 컬러필터들의 균일도를 향상시킬 수 있다.
18×4 행렬의 상기 개구들을 포함하는 차광층(120)에 상기 레드, 그린 및 블루 컬러필터를 형성하는 경우를 일례로 하여 설명하였으나, m×n 행렬의 m값과 n값이 큰 값을 가질수록 컬러필터들의 균일도는 더욱 더 향상된다.
상기 위치 보정단계의 다른 방법으로 상기 레드 색잉크가 충진된 제1 프린트 헤드(532)와 상기 블루 색잉크가 충진된 제3 프린트 헤드(536)를 맞바꾸어 제2 개구부들에 색잉크를 분사시킨다.
도 3c를 참조하면, 제1 및 제3 프린트 헤드(532, 536)의 위치를 맞바꿈으로써 제1 프린트 헤드(532)가 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들의 제1 개구(2R, 4R, 6R)들에 상기 레드 색잉크를 분사할 수 있다. 또한, 제3 프린트 헤드(536)가 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들의 제3 개구(2B, 4B, 6B)들에 상기 블루 색잉크를 분사할 수 있다.
한편, 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 색잉크를 분사하는 방향, 즉 프린트 헤드 유닛의 스캔 방향은 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들에 색잉크를 분사한 방향인 상기 제2 방향의 역방향으로 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 색잉크를 분사시킬 수 있다.
도 3b에서는 상기 제2 방향으로 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 색잉크를 분사시키는 것을 도시하였고, 도 3c에서는 상기 제2 방향의 역방향으로 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 색잉크를 분사시키는 것을 도시하였으나 상기 프린트 헤 드 유닛의 스캔 방향은 경우에 따라 상기 제2 방향 및 상기 제2 방향의 역방향 중 어느 한 방향으로 선택할 수 있다. 색잉크를 분사하는 방향을 달리하여 컬러필터들을 형성함으로써 컬러필터 기판의 전체적으로 컬러필터들의 균일도를 더욱 향상시킬 수 있다.
도 3d는 각각 독립적인 회전축을 갖는 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드를 각각의 회전축으로 회전시켜 제2 개구부들에 색잉크를 분사시키는 것을 도시한 도면이다.
도 3d를 참조하면, 상기 각각의 회전축으로 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)를 회전시키는 단계만으로 제1 프린트 헤드(532)는 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들의 제1 개구(2R, 4R, 6R)들과 대응된다. 제2 프린트 헤드(534)는 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들의 제2 개구(2G, 4G, 6G)들과 대응되고, 제3 프린트 헤드(536)는 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들의 제3 개구(2B, 4B, 6B)들과 대응된다.
이에 따라, 도 3c에서와 같이 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제1 번째 제1 개구(1R)에 상기 레드 색잉크를 분사했던 제1 번째 제1 분사 노즐(22a)이 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들의 제3 번째 제1 개구(6R)에 상기 레드 색잉크를 분사하여 상기 레드 컬러필터를 형성한다. 제2 및 제3 프린트 헤드(534, 536)도 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 상기 그린 및 블루 색잉크를 분사함으로써, 컬러필터 기판 전체적으로 균일한 분포를 가지는 컬러필터를 형성할 수 있다.
도 3d와 같이 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)가 각각의 회전축 으로 회전되는 경우는, 도 3c와 같이 상기 레드 색잉크가 충진된 제1 프린트 헤드(532)와 상기 블루 색잉크가 충진된 제3 프린트 헤드(536)의 위치를 변경함으로써 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)가 상기 하나의 회전축으로 회전되는 경우와 결과적으로 같게 된다.
도 3e 및 도 3f는 제1 개구부들에 색잉크를 분사한 후, 베이스 기판 자체를 회전시켜 제2 개구부들에 색잉크를 분사하는 단계를 설명하기 위한 도면들이다.
베이스 기판 자체를 회전시키는 경우도 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드를 하나의 축으로 동시에 회전시키는 경우와 같은 문제점이 발생한다. 즉, 상기 레드 컬러필터가 형성되어야 할 제1 개구에 블루 컬러필터가 형성되고, 상기 블루 컬러필터가 형성되어야 할 제3 개구에 레드 컬러필터가 형성된다.
상기 문제점을 해결하기 위해 위치 보정단계가 더 필요하고, 상기 위치 보정단계는 제1 및 제3 프린트 헤드에 충진되는 색잉크를 교체하는 방법과, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드의 위치를 상기 x 방향으로 변경하여 재정렬하는 방법이 있다.
도 3e를 참조하면, 상기 위치 보정 단계의 일 방법으로 제1 프린트 헤드(532)에 상기 블루 색잉크를 충진시키고, 제3 프린트 헤드(536)에 상기 레드 색잉크를 충진시킨다.
이에 따라, 상기 레드 색잉크가 충진된 제3 프린트 헤드(536)가 제3 번째 제2 개구부(124c)의 제1 개구(6R)와 대응하고, 상기 제3 번째 제2 개구부(124c)의 제1 개구(6R)에 레드 색잉크를 분사할 수 있다. 또한, 상기 블루 색잉크가 충진된 제1 프린트 헤드가 제3 번째 제2 개구부(124c)의 제3 개구(6B)와 대응하고, 상기 제3 번째 제2 개구부(124c)의 제3 개구(6B)에 블루 색잉크를 분사할 수 있다.
도 3f를 참조하면, 상기 위치 보정 단계의 다른 방법으로 베이스 기판을 180도 회전시킨 후, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드의 상기 x 방향의 위치를 변경하여 재정렬시킨다.
제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)가 각각 독립적으로 상기 x방향으로 이동할 수 있는 경우에는 단순히 상기 x 방향으로 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)를 이동시킨 후 상기 회전축으로 회전시킴으로써 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 각각 상기 레드, 그린 및 블루 컬러필터들을 형성할 수 있다.
도 4a는 하나의 색잉크를 분사하는 프린트 헤드 유닛이 제1 개구부들에 색잉크를 분사하는 단계를 나타낸 도면이고, 도 4b는 하나의 색잉크를 분사하는 프린트 헤드 유닛이 제2 개구부들에 색잉크를 분사하는 단계를 나타낸 도면이다.
도 4a를 참조하면, 제1 프린트 헤드(532)가 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제1 개구(1R, 3R, 5R)들에 상기 제2 방향으로 상기 레드 색잉크를 분사한다.
도 4a에서는 상기 레드 색잉크를 분사하는 제1 프린트 헤드(532)를 일례로 도시하였으나, 제2 프린트 헤드(534)는 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제2 개구(1G, 3G, 5G)들에 상기 제2 방향으로 상기 그린 색잉크를 분사한다. 제3 프린트 헤드(536)가 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제3 개구(1B, 3B, 5B)들에 상기 제2 방향으로 상기 블루 색잉크를 분사한다.
도 4a와 같이 상기 레드 색잉크를 분사한 후, 제2 프린트 헤드(534)에 의해 상기 그린 색잉크를 분사하고, 제3 프린트 헤드(536)에 의해 상기 블루 색잉크를 분사하는 단계를 거쳐 독립적으로 상기 레드, 그린 및 블루 컬러필터들을 형성하는 것은 색잉크의 화학적 성질 및 상기 색잉크와 차광층간의 반발력 등을 고려하여 정해진다.
한편, 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들에 색잉크를 분사하는 단계는 제1 프린트 헤드(532)가 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들에 상기 레드 색잉크를 분사한 후, 제2 프린트 헤드(534)가 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들에 상기 그린 색잉크를 분사한다. 이어서 제3 프린트 헤드(536)가 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들에 상기 블루 색잉크를 분사하는 단계를 거쳐서 상기 레드, 그린 및 블루 컬러필터들을 형성할 수 있다.
도 4b를 참조하면, 제1 프린트 헤드(532)를 회전축으로 회전시킨 후, 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 상기 레드 색잉크를 분사시킨다.
구체적으로, 제1 프린트 헤드(532)가 회전하여 제3 번째 제1 분사 노즐(22c)이 제1 번째 제2 개구부(124a)의 제1 개구(2R)와 대응하고, 제2 번째 제1 분사 노즐(22b)이 제2 번째 제2 개구부(124b)의 제1 개구(4R)와 대응한다. 제1 번째 제1 분사 노즐(22a)이 제3 번째 제2 개구부(124c)의 제1 개구(6R)와 대응한다.
도 4b에서는 상기 레드 색잉크를 분사하는 제1 프린트 헤드(532)를 일례로 도시하였으나, 제2 프린트 헤드(534)는 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들의 제2 개구(2G, 2G, 2G)들에 상기 제2 방향으로 상기 그린 색잉크를 분사한다. 제3 프린트 헤드(536)는 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들의 제3 개구(2B, 4B, 6B)들에 상기 블 루 색잉크를 분사한다.
실시예 2
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 컬러필터의 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 5를 참조하면, 복수의 개구부들을 포함하는 차광층을 형성하고(S210), 상기 복수의 개구부들에 색잉크를 제1 분사한 후,(S230) 상기 제1 분사한 베이스 기판 상에 상기 제2 분사한다.(S250) 이하, 편의상 색잉크를 제1 분사하여 형성된 층을 제1 컬러층으로, 색잉크를 제2 분사하여 상기 제1 컬러층 상에 형성된 층을 제2 컬러층으로 지칭한다.
도면으로 도시하지 않았으나, 상기 차광층을 형성하는 단계(S210)는 베이스 기판(110) 상에 유기 잉크를 인쇄하여 형성한다. 이와 달리, 차광층(120)은 베이스 기판(110) 상에 크롬(Cr)등의 금속 박막이나 탄소 계열의 유기 재료를 스퍼터링으로 증착시킨 후 마스크에 의해 사진, 식각 공정을 통해서 패터닝하여 할 수 있다.
제1 분사하는 단계(S230)는 본 발명의 제1 실시예에 따른 컬러필터 기판(100)에 색잉크를 분사시키는 방법과 동일한 방법, 즉 제1 개구부들에 색잉크를 분사시키고, 베이스 기판 및 프린트 헤드 유닛 중 어느 하나를 상대적으로 회전시킨 후, 제2 개구부들에 색잉크를 분사시키는 방법을 이용할 수 있다. 이와 달리, 제1 분사하는 단계(S230)는 일반적인 기존의 인쇄 방법으로 인쇄할 수 있다.
제1 분사하는 단계(S230)는 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드가 상기 제1 개구부들 및 제2 개구부들과 대응하는 부분에서만 상기 레드, 그린 및 블루 색잉크를 분 사하는 점사(불연속 분사) 방식으로 행한다.
도 6 및 도 7은 기존의 제1 분사하는 단계를 나타낸 도면들이다.
도 6을 참조하면, 제1 개구부(122a, 122b, 122c) 및 제2 개구부(124a, 124b, 124c)상에 제1 프린트 헤드(532)를 배치시켜 상기 레드 색잉크를 분사한다. 제1 프린트 헤드(532)는 상기 레드 색잉크를 분사하는 6개의 제1 분사 노즐(22a~22f)들을 포함한다. 각 제1 분사 노즐(22a~22f)들은 각 제1 개구(1R, 2R, 3R~6R)와 대응하여 각 제1 개구(1R, 2R, 3R~6R)에 상기 제2 방향으로 상기 레드 색잉크를 분사한다.
이와 달리, 제1 분사하는 단계(S210)는 제1 분사 노즐들 중 일부를 방출 노즐로 하고, 나머지를 비방출 노즐로 하여 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들에 상기 레드 색잉크를 분사한 후 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 상기 레드 색잉크를 분사할 수 있다.
상기 레드 색잉크가 충진된 제1 프린트 헤드(532)를 일례로 설명하였으나, 상기 그린 색잉크가 충진된 제2 프린트 헤드 및 상기 블루 색잉크가 충진된 제3 프린트 헤드를 이용하여 상기 그린 및 블루 색잉크를 분사하여 상기 제1 컬러층을 형성할 수 있다.
도 7을 참조하면, 각각의 프린트 헤드가 각각의 제1, 제2 및 제3 개구(1R~6R, 1G~6G, 1B~6B)와 대응하여 동시에 상기 레드, 그린 및 블루 색잉크를 분사하여 상기 제1 컬러층을 형성한다.
제1 프린트 헤드(532)는 상기 레드 색잉크를 분사하는 6개의 제1 분사 노즐(22a~22f)들을 포함한다. 제2 프린트 헤드(534)는 상기 그린 색잉크를 분사하는 6개의 제2 분사 노즐(24a~24f)들을 포함하고, 제3 프린트 헤드(536)는 상기 블루 색잉크를 분사하는 6개의 제3 분사 노즐(26a~26f)들을 포함한다.
이와 달리, 제1 분사하는 단계(S210)는 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들과, 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들을 구분하여 색잉크를 분사하여 상기 제1 컬러층을 형성할 수 있다.
도 8a, 도 8b, 도 9a 및 도 9b는 본 발명의 제2 실시예에 따른 제2 분사하는 단계를 설명하기 위한 도면들이다.
상기 제2 분사하는 단계는 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드가 상기 제1 개구부들 및 제2 개구부들과 대응하는 부분뿐만 아니라, 차광층의 일부분에까지 상기 색잉크를 분사하는 연사(연속 분사)방식으로 행한다.
도 8a 및 도 8b는 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)를 이용하여 제2 분사하는 단계를 설명하기 위한 도면들이다.
도 8a를 참조하면, 제1 프린트 헤드(532)가 상기 제1 컬러층이 형성된 베이스 기판(110) 상에 정렬되어 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제1 개구(1R, 3R, 5R)들과 대응한다. 제2 프린트 헤드(534)가 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제2 개구(1G, 3G, 5G)들과 대응한다. 제3 프린트 헤드(536)가 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들의 제3 개구(1B, 3B, 5B)들과 대응한다.
제1 프린트 헤드(532)는 제1 번째 제1 개구부(122a)의 제1 개구(1R)의 상기 제2 방향의 반대방향에 위치한 제1 차광 영역(122)에 상기 레드 색잉크를 분사한다. 이어서, 상기 제1 컬러층이 형성된 제1 번째 제1 개구부(122a)의 제1 개구(1R) 에 상기 레드 색잉크를 분사한다.
연속하여 제1 번째 제1 개구부(122a)의 제1 개구(1R)의 상기 제2 방향에 위치한 제1 개구(1R)들 사이의 제2 차광 영역(124) 상에 상기 레드 색잉크를 분사한다. 이어서 제1 번째 제1 개구부(122a)의 제1 개구(1R)의 상기 제2 방향에 위치한 제1 개구(1R)에 상기 레드 색잉크를 분사하고, 제1 개구(1R)들 사이의 다른 제2 차광 영역(124)에 상기 레드 색잉크를 분사한다.
상기와 같이 제1 프린트 헤드(532)가 상기 제1 컬러층이 형성된 베이스 기판(110)에 상기 제2 방향으로 연속적으로 상기 레드 색잉크를 분사하여 제1 개구부(122a, 122b, 122c), 제1 차광 영역(122)들 및 제2 차광 영역(124)들에 상기 제2 컬러층을 형성한다.
제1 프린트 헤드(532)를 일례로 설명하였으나, 제2 및 제3 프린트 헤드(534, 536)도 상기 제2 방향으로 연속적으로 상기 그린 및 블루 색잉크를 분사하여 제1 개구부(122a, 122b, 122c), 제1 차광 영역(122)들 및 제2 차광 영역(124)들에 상기 제2 컬러층을 형성한다.
이어서, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)를 회전시키거나, 상기 제1 컬러층이 형성된 베이스 기판(110)을 회전시킨다. 상기 제1 컬러층이 형성된 베이스 기판(110)을 회전시키거나, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)가 하나의 회전축으로 동시에 회전되는 경우에는 본 발명의 제1 실시예에서 언급한 바와 같이 프린트 헤드에 상기 색잉크를 교체하거나, 상기 프린트 헤드의 위치를 바꾸거나, 프린트 헤드의 재정렬하는 위치 보정단계가 더 필요하다.
도 8b를 참조하면, 제1 프린트 헤드(532)는 제1 번째 제2 개구부(124a)의 제1 개구(2R)의 상기 제2 방향의 반대방향에 위치한 차광층(120)의 제3 차광 영역(123)에 상기 레드 색잉크를 분사한다. 이어서, 상기 제1 컬러층이 형성된 제1 번째 제2 개구부(124a)의 제1 개구(2R)에 상기 레드 색잉크를 분사한다.
연속하여 제1 번째 제2 개구부(124a)의 제1 개구(2R)의 상기 제2 방향에 위치한 제1 개구(2R)들 사이의 제4 차광 영역(125) 상에 상기 레드 색잉크를 분사한다. 이어서 제1 번째 제2 개구부(124a)의 제1 개구(2R)의 상기 제2 방향에 위치한 제1 개구(2R)에 상기 레드 색잉크를 분사하고, 제1 개구(2R)들 사이의 다른 제4 차광 영역(125)에 상기 레드 색잉크를 분사한다.
상기와 같이 제1 프린트 헤드(532)가 상기 제1 컬러층이 형성된 베이스 기판(110)에 상기 제2 방향으로 연속적으로 상기 레드 색잉크를 분사하여 제2 개구부(124a, 124b, 124c), 제3 차광 영역(123)들 및 제4 차광 영역(125)들에 상기 제2 컬러층을 형성한다.
제1 프린트 헤드(532)를 일례로 설명하였으나, 제2 및 제3 프린트 헤드(534, 536)도 상기 제2 방향으로 연속적으로 상기 그린 및 블루 색잉크를 분사하여 제2 개구부(124a, 124b, 124c), 제3 차광 영역(123)들 및 제4 차광 영역(125)들에 상기 제2 컬러층을 형성한다.
이와 달리, 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드(532, 534, 536)를 동시에 사용하면서 제1, 제2 및 제3 분사 노즐들을 모두 방출 노즐로 이용하여 한번의 인쇄로 상기 제2 컬러층을 형성할 수 있다.
도 9a 및 도 9b는 제1 프린트 헤드를 이용하여 상기 제2 분사하는 단계를 설명하기 위한 도면들이다.
도 9a를 참조하면, 제1 프린트 헤드(532)가 상기 제1 컬러층이 형성된 베이스 기판(110)에 상기 제2 방향으로 연속적으로 상기 레드 색잉크를 분사하여 제1 개구부(122a, 122b, 122c), 제1 차광 영역(122)들 및 제2 차광 영역(124)들에 상기 제2 컬러층을 형성한다.
이어서, 제1 프린트 헤드(532)를 회전시키고, 도 9b와 같이 제1 프린트 헤드(532)가 상기 제1 컬러층이 형성된 베이스 기판(110)에 상기 제2 방향으로 연속적으로 상기 레드 색잉크를 분사하여 제2 개구부(124a, 124b, 124c), 제3 차광 영역(123)들 및 제4 차광 영역(125)들에 상기 제2 컬러층을 형성한다.
제2 및 제3 프린트 헤드(534, 536)를 이용하여 상기 레드 색잉크를 제1 분사하는 단계와 같은 방법으로 상기 그린 및 블루 색잉크를 분사하여 상기 제2 컬러층을 형성할 수 있다.
한편, 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들을 인쇄하는 방향과 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들을 인쇄하는 방향을 동일하게 하거나, 상기 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들을 인쇄하는 방향의 역방향으로 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들을 인쇄할 수도 있다.
도 10은 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조된 컬러필터 기판의 평면도이다.
도 11은 도 10의 Ⅰ-Ⅰ′라인을 따라 절단한 단면도이다.
상기 제1 컬러층은 상기 프린트 헤드의 노즐이 각 개구에 색잉크를 분사하는 정도 및 상기 색잉크와 차광층간의 반발력에 의해서 상기 제1 컬러층의 두께가 균일하게 형성되는 것이 어렵다. 이와 같이 상기 제1 컬러층을 형성하는 방법과 같은 방법으로 형성되는 기존의 컬러필터들의 두께가 균일하게 형성되는 것이 어려운 문제점이 있었다.
도 10 및 도 11을 참조하면, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 제1 컬러층(130)이 형성된 베이스 기판(110) 상에 제2 컬러층(140)을 형성한다. 제1 컬러층(130)이 형성된 베이스 기판(110) 상에 제2 컬러층(140)을 형성하는 과정에서, 제1 컬러층(130)과 차광층(120) 사이의 단차 부분에 제2 컬러층(140)이 메우게 되어 제1 컬러층(130) 및 제2 컬러층(140)이 균일한 두께를 가지는 컬러필터를 형성할 수 있다. 이에 따라, 상기 기존의 컬러필터들이 돔(Dome) 형상으로 형성되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 제1 실시예와 같이 프린트 헤드가 제1 개구부에 상기 색잉크를 분사한 후, 상기 프린트 헤드 또는 베이스 기판을 180도 회전시켜 제2 개구부에 상기 색잉크를 분사하는 방법을 이용하여 제2 컬러층(140)을 형성함으로써 균일한 두께를 가지는 컬러필터를 형성할 수 있다.
이상에서 상세하게 설명한 바에 의하면, 프린트 헤드에 의해 제1 개구부들(122a, 122b, 122c)에 색잉크를 분사하고, 상기 프린트 헤드 또는 베이스 기판을 회전시켜 상기 프린트 헤드에 의해 제1 개구부(122a, 122b, 122c)들 사이에 각각 형성된 제2 개구부(124a, 124b, 124c)들에 상기 색잉크를 분사하여 컬러필터 기판(100)을 형성함으로써, 상기 컬러필터들을 균일하게 분포시킬 수 있다.
또한, 상기 컬러필터들을 상기 제1 분사하는 단계 및 상기 제2 분사하는 단계를 통해 상기 제1 컬러층 및 제2 컬러층이 적층된 구조의 컬러필터들을 형성함으로써 컬러필터들의 두께를 균일하게 형성할 수 있다.
이와 같은 컬러필터 기판의 제조 방법에 따르면, 프린트 헤드의 분사 노즐이 분사하는 색잉크의 양이 일정하지 않기 때문에 프린트 헤드의 인쇄 방향에 따라 색잉크 얼룩이 발생하는 현상을 방지할 수 있다. 즉, 동일한 분사 노즐로 형성된 컬러필터들이 국부적으로 위치하지 않고 컬러필터 기판의 전체적으로 무작위 적으로 배치되어 컬러필터들이 균일하게 형성된 것과 동일한 효과를 가진다. 이에 따라, 컬러필터들의 품질을 향상시킴으로써 나아가 색재현성 및 표시 품질을 향상시킬 수 있다.
또한, 제1 분사하는 단계 및 제2 분사하는 단계를 통해 컬러필터들을 형성함으로써 색잉크로 형성되는 컬러필터들이 돔 형상으로 형성되는 것을 방지하는 하여 상기 컬러필터들의 두께를 균일하게 형성할 수 있다. 이에 따라, 컬러필터의 성능과 품질을 향상시킬 수 있고, 나아가 색재현성 및 표시 품질을 향상시킬 수 있다.
이상 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (21)

  1. 복수의 분사 노즐들을 포함하는 프린트 헤드 유닛을 이용해 베이스 기판 상에서, 제1 방향으로 교대로 배열된 제1 및 제2 개구부들을 포함하며 상기 제1 및 제2 개구부들은 상기 제1 방향과 수직한 제2 방향으로 복수개가 배열된 제1, 제2 및 제3 개구들을 각각 포함하는 개구 어레이 중에서 상기 제1 개구부에 색잉크를 분사하되, 상기 프린트 헤드 유닛을 상기 제2 방향으로 스캐닝하여 색잉크를 분사하는 단계;
    상기 베이스 기판 및 상기 프린트 헤드 유닛 중 어느 하나를 상대적으로 180도 회전시키는 단계; 및
    상기 프린트 헤드 유닛을 이용해 서로 인접한 상기 제1 개구부들 사이에 형성된 상기 제2 개구부에 색잉크를 분사하되, 상기 제1 개구부에 색잉크를 분사하는 방향의 역방향으로 색잉크를 분사하는 단계를 포함하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 개구부들의 개수와 상기 제2 개구부들의 개수는 서로 동일하고, 상기 프린트 헤드 유닛은 상기 제1 개구부들의 개구들의 개수와 동일한 개수의 방출 노즐들을 갖는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 프린트 헤드 유닛은
    상기 제1, 제2 및 제3 개구 중 어느 하나에 상기 색잉크를 분사하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 프린트 헤드 유닛은
    상기 제1, 제2 및 제3 개구에 서로 다른 색잉크를 분사하는 제1 프린트 헤드, 제2 프린트 헤드 및 제3 프린트 헤드를 포함하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 제1 개구부에 색잉크를 분사하는 단계는
    제1 색잉크가 충진된 제1 프린트 헤드, 제2 색잉크가 충진된 제2 프린트 헤드 및 제3 색잉크가 충진된 제3 프린트 헤드가 상기 제1, 제2 및 제3 개구에 상기 제1, 제2 및 제3 색잉크를 분사하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드는 하나의 회전축으로 180도 회전되는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 제2 개구부에 색잉크를 분사하는 단계 전에
    상기 제1 프린트 헤드에 상기 제3 색잉크를 충진시키고, 상기 제3 프린트 헤드에 상기 제1 색잉크를 충진시키는 단계를 더 포함하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 제2 개구부에 색잉크를 분사하는 단계는
    상기 제1 색잉크를 상기 제2 개구부의 상기 제1 개구에 분사하고, 상기 제2 색잉크를 상기 제2 개구에 분사하며, 상기 제3 색잉크를 상기 제3 개구에 분사하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  9. 제4항에 있어서, 상기 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드는 서로 다른 회전축으로 180도 회전되는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  10. 제4항에 있어서, 상기 회전시키는 단계는 상기 베이스 기판을 회전시키는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 제2 개구부에 색잉크를 분사하는 단계 전에
    상기 제1 프린트 헤드에 상기 제3 색잉크를 충진시키고, 상기 제3 프린트 헤드에 상기 제1 색잉크를 충진시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 제2 개구부에 색잉크를 분사하는 단계는
    상기 제1 색잉크를 상기 제2 개구부의 상기 제1 개구에 분사하고, 상기 제2 색잉크를 상기 제2 개구에 분사하며 상기 제3 색잉크를 상기 제3 개구에 분사하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  13. 제10항에 있어서, 상기 제2 개구부에 색잉크를 분사하는 단계 전에
    상기 제1, 제2 및 제3 색잉크가 각각 충진된 상기 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드를 상기 제2 개구부의 제1, 제2 및 제3 개구에 재정렬시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  14. 색잉크를 분사하는 프린트 헤드 유닛을 이용한 컬러필터 기판의 제조 방법에 있어서,
    베이스 기판 상에서, 제1 방향으로 교대로 배열된 제1 및 제2 개구부들을 포함하며 상기 제1 및 제2 개구부들은 상기 제1 방향과 수직한 제2 방향으로 복수개가 배열된 제1, 제2 및 제3 개구들을 각각 포함하는 개구 어레이를 갖는 차광층을 형성하는 단계;
    상기 제1 및 제2 개구부들에 색잉크를 불연속적으로 분사하는 제1 분사 단계; 및
    상기 제1 분사 단계 후, 상기 색잉크가 충진된 개구부들과 상기 개구부들 사이에 형성된 차광층에 상기 색잉크를 연속적으로 분사하는 제2 분사 단계를 포함하고,
    상기 제1 분사하는 단계 및 상기 제2 분사하는 단계 중 적어도 어느 한 단계는
    복수의 분사 노즐들을 포함하는 상기 프린트 헤드 유닛을 상기 제2 방향으로 스캐닝하여 상기 제1 개구부에 색잉크를 분사하는 단계;
    상기 베이스 기판 및 상기 프린트 헤드 유닛 중 어느 하나를 상대적으로 180도 회전시키는 단계; 및
    상기 프린트 헤드 유닛을 이용해 서로 인접한 상기 제1 개구부들 사이에 형성된 상기 제2 개구부에 색잉크를 분사하되, 상기 제1 개구부에 색잉크를 분사하는 방향의 역방향으로 색잉크를 분사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 제1 개구부들의 개수와 상기 제2 개구부들의 개수는 서로 동일하고, 상기 프린트 헤드 유닛은 상기 제1 개구부들의 개구들의 개수와 동일한 개수의 방출 노즐들을 갖는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  16. 제14항에 있어서, 상기 연속적으로 분사하는 단계는
    상기 제1, 제2 및 제3 개구에 각각 서로 다른 색잉크가 분사된 베이스 기판 상에 색잉크를 연속적으로 분사하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  17. 삭제
  18. 제14항에 있어서, 상기 프린트 헤드 유닛은
    기 제1, 제2 및 제3 개구에 서로 다른 색잉크를 분사하는 제1 프린트 헤드, 제2 프린트 헤드 및 제3 프린트 헤드를 포함하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  19. 제18항에 있어서, 상기 제2 개구부에 상기 색잉크를 분사하는 단계 전에
    상기 프린트 헤드 유닛과 상기 베이스 기판의 위치 보정단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  20. 제19항에 있어서, 상기 위치 보정단계는
    상기 프린트 헤드 유닛에 충진되는 색잉크를 교체하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
  21. 제19항에 있어서, 상기 위치 보정단계는
    상기 제1, 제2 및 제3 프린트 헤드가 상기 제1, 제2 및 제3 개구에 상기 각각 대응하도록 상기 프린트 헤드 유닛의 위치를 변경하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 기판의 제조 방법.
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