KR101231154B1 - 플록킹 원단의 날염 방법 및 날염된 플록킹 원단을 포함하는 플록킹 카페트 - Google Patents

Abstract

본 발명은 (a) 원단 표면에 파일사가 플로가공(Flocking)에 의해 식모된 플록킹 원단을 로터리 스크린 프린터에 공급하는 단계; (b) 로터리 스크린 프린터로 착색 조성물을 플록킹 원단의 표면에 소정의 문양을 가지도록 인날하는 단계; (c) 상기 인날된 플록킹 원단을 70~150℃의 온도에서 건조하는 단계; (d) 상기 건조된 플록킹 원단을 110~180℃의 스팀으로 처리하여 착색 조성물이 원단에 고착되도록 증열 시키는 단계; 및 (e) 상기 증열된 플록킹 원단을 20~70℃의 물로 수세하고 건조하는 단계;를 포함하는 플록킹 원단의 날염 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법을 사용하는 경우 최대 10가지 색상의 문양을 플록킹 원단에 날염할 수 있어서 다양한 색상의 디자인 구현이 가능하고, 마찰에 의해 원단 표면에 존재하는 호제(糊劑) 등의 가루가 날리는 현상을 방지할 수 있으며, 플록킹 원단의 색 바램 현상이 발생하지 않으며, 동시에 플록킹 원단에 우수한 마찰 견뢰도를 부여할 수 있다.

Description

플록킹 원단의 날염 방법 및 날염된 플록킹 원단을 포함하는 플록킹 카페트{Textile printing method of flocking fabric and flcokng carpet comprising flocking fabric}

본 발명은 플록킹 원단의 날염 방법 및 플록킹 카페트에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 플록킹 원단을 로터리 스크린 프린터로 날염하는 단계 및 날염 후 수세하는 단계를 포함하여 다양한 디자인의 구현이 가능하고, 색 바램, 주름 형성, 마찰시 가루 날림 현상 등이 발생하지 않으며 우수한 마찰견뢰도를 제공하는 플록킹 원단의 날염 방법 및 날염된 플록킹 원단을 포함하는 플록킹 카페트에 관한 것이다.

카페트(Carpet)는 오래전부터 실내 바닥재로 사용되어오고 있는데, 카페트의 파일층을 수직(手織) 또는 제직(製織) 한 경우 카페트의 파일층을 구성하는 섬유들이 루프(Loop)형이거나 경사진 직립형으로 되어 있고 섬유의 밀도가 높지 않아 섬유 사이에 공간이 생기게 되고, 이러한 카펫은 먼지나 진드기가 은신할 수 있는 공간을 제공하여 인체에 이롭지 못한 문제점이 있었다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 플록킹 카페트(Flocking Carpet)가 등장하였는데, 플록킹 카페트(Flocking Carpet)는 정전기를 이용해 파일사를 수직으로 식모하는 플로킹(Flocking) 공법을 사용해 파일층의 섬유가 일반 카펫의 10배 이상인 8000만/m²개의 고밀도 구조인 플록킹 원단으로 구성되는 것이 특징이다. 이러한 고밀도 구조로 인해 플록킹 카페트(Flocking Carpet)는 조직이 치밀해 오염 물질의 침투와 진드기, 박테리아의 번식을 차단할 뿐만 아니라 물청소도 가능해 카펫의 위생성에 대한 우려를 해결하였고, 또한 원사가 독립된 수직구조로 돼 있어 일반 카펫처럼 올이 쉽게 풀리지 않아 항상 새것 같은 내구성을 가질 수 있다.

한편, 플록킹 원단은 파일사가 식모된 부분에 소정의 색상을 갖는 무늬를 갖도록 하기 위해 염료를 이용하여 날염하는 방법이 통상적으로 시행되어 왔다. 날염(捺染)은 염료 또는 안료 등에 호제(糊劑) 또는 합성 수지를 혼합하여 피염물의 표면에 부분적으로 인날하여 여러 종류의 무늬를 염색하는 것을 말한다. 즉, 플록킹 원단의 날염 방법은 섬유재료를 부분적으로 착색하여 무늬가 나타나게 물들이는 염색방법으로, 섬유재료에 염료를 함유한 날염풀을 날인(捺印)하여 문양염색을 하는 것이다. 종래의 플록킹 원단의 날염 방법은 일반적으로 인날(또는 프린팅), 증열, 수세 및 건조 공정으로 이루어진다. 상기 인날(또는 프린팅) 공정은 날염대 위에 염료 또는 안료를 부어 넣고 색상별로 무늬를 찍어내는 공정이다. 종래의 플록킹 원단의 날염 방법에서 상기 인날(또는 프린팅) 공정은 주로 롤러 프린터를 이용하여 행해지는데, 고무 롤러 프린터는 고무 롤에 음각 또는 양각을 주어 원단에 무늬를 프린팅하는 장치로서 2개 이상의 색상을 프린팅할 수 없는 디자인 상의 한계를 가진다. 증열(Steaming) 공정은 원단 위에 입혀진 염료 또는 안료를 고착시키기 위해 증기로 찌는 공정으로, 염착성과 견뢰도(堅牢度)를 증가시키게 된다. 수세(Washing) 공정은 날염 원단을 세척하는 과정으로, 날염시의 불필요한 미염착물, 먼지, 잡티 등의 이물질을 제거한다. 건조(Drying) 공정은 수세한 날염 원단을 건조기에 넣고 완전하게 건조시키는 과정으로, 텐타(Tenter)기 등을 이용하여 평평하고 균일하게 만드는 작업도 병행한다. 그러나, 상기에서 언급한 종래의 플록킹 원단의 날염 방법은 다양한 디자인의 구현이 어렵고, 인날(또는 프린팅) 공정 후 바로 증열 고정을 거치기 때문에 염료 또는 안료의 고착화가 불완전하게 되고 이후의 수세 공정에서 색이 빠지는 현상(색 바램 현상)이 발생하며, 날염된 최종 플록킹 원단에 주름이 발생하는 등의 문제점이 있다.

이를 해결하기 위해 인날(또는 프린팅), 건조 및 증열 공정으로 이루어진 플록킹 원단의 날염 방법이 제시되었는데, 플록킹 원단의 날염 방법도 고무 롤러 프린터의 사용에 의해 디자인 구현의 한계성을 가지고, 수세 공정의 생략에 의해 색 바램 현상은 방지하지만 날염된 플록킹 원단에 주름이 발생하고, 마찰에 의해 호제(糊劑) 등의 가루가 날리는 현상이 발생하여, 상업시설, 관공서, 병원, 유아시설, 복지시설 등에 사용되는 플록킹 카페트의 원단으로 사용하는데 한계가 있으며, 마찰 견뢰도가 저하되는 문제가 있다.

종래의 문제점을 해결하기 위해서는 새로운 공정의 도입과 조합 및 그에 따른 공정 조건의 확립이 요구된다.

본 발명은 종래의 문제점을 해결하기 위해 도출된 것으로서, 본 발명의 목적은 플록킹 원단에 다양한 색상의 디자인을 구현할 수 있고, 마찰에 의해 원단 표면에 존재하는 호제(糊劑) 등의 가루가 날리는 현상을 방지할 수 있으며, 색 바램 현상이 발생하지 않으며, 동시에 플록킹 원단에 우수한 마찰 견뢰도를 부여하는 플록킹 원단의 날염 방법을 제공하는데에 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 본 발명의 날염 방법에 의해 날염된 플록킹 원단을 포함하는 플록킹 카페트를 제공하는데에 있다.

본 발명의 상기 목적을 해결하기 위하여 본 발명은 (a) 원단 표면에 파일사가 플로가공(Flocking)에 의해 식모된 플록킹 원단을 로터리 스크린 프린터에 공급하는 단계; (b) 로터리 스크린 프린터로 착색 조성물을 플록킹 원단의 표면에 소정의 문양을 가지도록 인날하는 단계; (c) 상기 인날된 플록킹 원단을 70~150℃의 온도에서 건조하는 단계; (d) 상기 건조된 플록킹 원단을 110~180℃의 스팀으로 처리하여 착색 조성물이 원단에 고착되도록 증열 시키는 단계; 및 (e) 상기 증열된 플록킹 원단을 20~70℃의 물로 수세하고 건조하는 단계;를 포함하는 플록킹 원단의 날염 방법을 제공한다. 이때, 상기 로터리 스크린 프린터에 의한 플록킹 원단의 인날 속도는 2~8 m/분이고, 상기 착색 조성물은 염료 용액과 호제(糊劑)를 포함하는 염료 조성물 또는 안료와 바인더 수지를 포함하는 안료 조성물인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 상기 다른 목적을 해결하기 위하여 본 발명은 본 발명의 날염 방법에 의해 날염된 플록킹 원단을 포함하는 플록킹 카페트를 제공하며, 이때 플록킹 카페트는 본 발명의 날염 방법에 의해 날염된 플록킹 원단의 하부면에 제 1 고분자 패드층, 유리섬유층, 및 제 2 고분자 패드층이 순서대로 적층된 형태를 가지는 지지층을 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법을 사용하는 경우 최대 10가지 색상의 문양을 플록킹 원단에 날염할 수 있어서 다양한 색상의 디자인 구현이 가능하고, 마찰에 의해 원단 표면에 존재하는 호제(糊劑) 등의 가루가 날리는 현상을 방지할 수 있으며, 플록킹 원단의 색 바램 현상이 발생하지 않으며, 동시에 플록킹 원단에 우수한 마찰 견뢰도를 부여할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법의 공정을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법에 사용되는 로터리 스크린 프린터 장치의 일 예를 보여주는 도면이다.
도 3은 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 플록킹 카페트의 단면 구조를 나타낸 것이다.
도 4는 종래의 날염된 플록킹 원단(왼쪽) 및 본 발명의 실시예 1에서 제조한 플록킹 원단의 사진이다.
도 5는 종래의 날염된 플록킹 원단(왼쪽) 표면을 마찰시킨 후 상태 및 및 본 발명의 실시예 1에서 제조한 플록킹 원단을 마찰시킨 후 상태를 나타낸 사진이다.

이하, 본 발명의 바람직한 구체예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세하게 설명한다. 우선 각 도면의 구성 요소들에 참조 부호를 첨가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 또한, 이하에서 본 발명의 바람직한 구체예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고 당업자에 의해 실시될 수 있음은 물론이다.

본 발명의 일 측면은 플록킹 원단의 날염 방법에 관한 것이고, 도 1은 본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법의 공정을 나타낸 순서도이다. 도 1에서 보이는 바와 같이 본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법은 플록킹 원단의 공급 단계(S10); 인날 단계(S20); 건조 단계(S30); 증열 단계(S40); 및 수세/건조 단계(S50);로 구성된다.

본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법에서 플록킹 원단의 공급 단계(S10)는 원단 표면에 파일사가 플로가공(Flocking)에 의해 식모된 플록킹 원단을 로터리 스크린 프린터에 공급하는 단계이다. 이때 플록킹 원단은 기포층과 기포층의 상부면에 파일사를 식모시켜 형성한 파일층으로 구성된다. 기포층은 유리섬유 직물로 이루어질 수 있으나, 유리섬유 직물은 신율이 크지 않아 날염 후 주름이 발생할 수 있고, 주름 발생을 억제하기 위해 수많은 공정 조건의 조절이 요구된다. 따라서, 플록킹 원단의 기포층은 바람직하게는 폴리에스테르 부직포 또는 폴리프로필렌 부직포로 이루어진다. 파일사는 나일론 섬유, 폴리에틸렌 섬유, 레이온 섬유, 및 이들의 혼합 섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다. 또한, 파일사는 기포층의 상부면에 대해 소정의 각도를 가지며 경사지게 식모 되며, 바람직하게는 기포층의 상부면에 대해 수직으로 식모된다.

본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법에서 인날 단계(S20)는 로터리 스크린 프린터(Rotary Screen Printer)로 착색 조성물을 플록킹 원단의 표면에 소정의 문양을 가지도록 인날하는 단계이다. 이때 로터리 스크린 프린터에 의한 플록킹 원단의 인날 속도는 2~8 m/분인 것이 바람직하고, 4~6m/분인 것이 보다 바람직하다. 로터리 스크린 프린터에 의한 플록킹 원단의 인날 속도가 2 m/분 미만인 경우 날염 속도가 너무 느려 생산성이 떨어지고 로터리 스크린 프린터에 의한 플록킹 원단의 인날 속도가 8m/분을 초과하면 원단 표면에 인날된 착색 조성물이 번져 원하는 문양을 얻을 수 없다. 플록킹 원단의 인날 단계에서 사용되는 종래의 고무 롤러 프린터는 고무 롤에 음각 또는 양각을 주어 원단에 무늬를 프린팅하는 장치로서 2개 이상의 색상을 프린팅할 수 없는 디자인 상의 한계를 가지나 본 발명에서 사용되는 로터리 스크린 프린터는 한번에 보통 2~5개의 색상으로 이루어진 문양을 프린팅 할 수 있고, 최대 10개의 색상으로 이루어진 문양을 프린팅 할 수 있다. 또한, 고무 롤러 프린터를 사용하여 플록킹 원단의 표면에 착색 조성물을 인날하는 경우 이후의 수세 공정에 의해 색 바램 현상이 발생하지만, 로터리 스크린 프린터를 사용하여 플록킹 원단의 표면에 착색 조성물을 인날하는 경우 이후의 수세 공정을 거치더라도 색 바램 현상이 발생하지 않는다.

본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법의 인날 단계에서 사용되는 로터리 스크린 프린터는 그 종류가 크게 제한되지 않으며 상업적으로 이용 가능하거나 통상적으로 공지된 것에서 선택될 수 있다. 도 2는 본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법에 사용되는 로터리 스크린 프린터 장치의 일 예를 보여주는 도면이다. 도 1에서 보이는 바와 같이 본 발명의 일 예에 따른 로터리 스크린 프린터 장치(100)는 스크린(20) 및 가습장치(30)를 포함하여 이루어진다. 상기 스크린(20)은 이동하는 플록킹 원단(10)의 상부에서 접촉하여 회전하며, 내부에 구비된 착색 조성물을 방출하여 상기 원단(10)에 프린팅한다. 더욱 자세하게는, 상기 스크린(20)의 내부에는 상기 스크린(20)의 내부로 충전된 착색 조성물을 토출하는 착색 조성물 충전봉봉(도시하지 않음)이 구비되어 있다. 그러나, 상기 착색 조성물 충전봉이 구비되지 않고, 상기 착색 조성물이 상기 스크린(20)의 내부에서 외부로 방출될 수 있는 형태라면 어떠한 구조의 스크린이라도 가능하다. 즉, 상기 착색 조성물이 상기 착색 조성물 충전봉에서 토출되어 상기 스크린(20)의 내부로 흘러내리고, 상기 스크린(20)의 내부에 흘러내린 착색 조성물이 상기 스크린(20)의 외부로 투과되어 상기 착색 조성물이 상기 원단(10)에 프린팅된다. 또한, 상기 스크린(20)의 외면에는 내부에서 방출되는 착색 조성물을 일정한 디자인(또는 문양)으로 상기 원단(10)에 프린팅하는 디자인 메쉬(21)가 형성되어 있다. 즉, 상기 착색 조성물은 상기 디자인 메쉬(21)를 통과하여 상기 원단(10)에 일정한 디자인으로 프린팅된다. 또한, 상기 착색 조성물은 통상적으로 사용되는 염료 조성물일 수도 있고, 안료와 바인더 수지가 혼합된 안료 조성물일 수 있다. 착색 조성물이 안료 조성물인 경우 상기 안료는 상기 원단(10)의 상부에 엠보, 메탈 또는 홀로그램으로 부착될 수 있다. 이때 안료 조성물의 바인더 수지는 일정한 점도를 갖고 상기 안료를 상기 원단(10)에 부착하기 위한 풀과 같은 역할을 하며, 공기 중에서 쉽게 경화되는 성질을 갖는다. 즉, 상기 안료 조성물이 상기 디자인 메쉬(21)에서 경화될 경우, 상기 스크린(20) 내부의 안료 조성물이 외부로 투과할 수 없으므로 원단을 프린팅할 수 없는 문제점이 발생할 수 있다. 따라서, 상기 안료 조성물에는 바람직하게는 상기 바인더의 경화를 지연시키는 가교제가 첨가된다. 여기서 주의할 점은 상기 가교제를 상기 안료 조성물에 높은 비율로 첨가할 경우 상기 바인더의 경화를 지연시킬 수는 있으나, 상기 바인더의 점도을 떨어뜨려 상기 안료가 상기 원단(10)에 잘 부착되지 않는 문제가 발생하므로 적절히 첨부하여야 한다. 상기 가교제의 함량은 안료 조성물 전체 중량을 기준으로 약 0.5~ 3 중량%이며, 이때, 상기 바인더의 경화가 적절히 지연되면서도 상기 안료가 상기 원단(10)에 잘 부착된다. 상기 가습장치(30)는 상기 스크린(20)과 이격되어 설치되며, 상기 스크린(20)을 향해 가습기체(a)를 분사한다. 즉, 상기 가습장치(30)는 상기 스크린(20)의 표면을 일정한 온도 및 습도로 유지시켜 상기 디자인 메쉬(21)에서 방출되는 안료 조성물의 경화를 방지한다. 또한, 상기 가습장치(30)는 상기 스크린(20)의 길이방향과 나란하게 구비되며, 상기 가습기체(a)가 내부로 유입되는 가습기체 공급바(31)를 포함한다. 또한, 상기 가습기체 공급바(31)는 상기 스크린(20)과 나란하게 이격되어 고정될 수 있다면, 상기 로터리 스크린 프린터 장치(100)의 어떠한 부분에도 고정될 수 있다. 또한, 상기 가습기체 공급바(31)의 일단에는 상기 가습기체(a)가 내부로 유입되는 가습기체 유입구(31a)가 형성되고, 상기 가습기체 공급바(31)의 표면에는 상기 가습기체(a)가 상기 스크린(20)의 전면에 골고루 분사될 수 있도록 복수 개의 가습기체 토출구(31b)가 형성된다. 그러나, 상기 가습기체 토출구(31b)는 하나의 가습기체 토출구로 구비될 수 있음은 물론이다. 또한, 상기 가습장치(30)는 상기 가습기체(a)를 생성하여 상기 가습기체 공급바(31)로 공급하는 가습기체 생성기(32)를 더 포함할 수 있다. 또한, 상기 가습기체 생성기(32)는 내부에는 물을 저장하는 워터탱크(도시하지 않음), 상기 워터탱크에 저장된 물을 기화시켜 상기 가습기체 공급바(31)로 공급하는 에어유닛(도시하지 않음) 및 상기 물을 일정한 온도로 유지시키는 온도조절기(도시하지 않음)를 포함한다. 이때 물은 온도는 온도 조절기에 의해 약 60~70℃로 조절된다. 또한, 상기 온도조절기는 상기 스크린(20)의 주위 온도를 검출하는 온도센서(도시하지 않음)로부터 상기 스크린(20)의 주위 온도를 피드백 받아 상기 물의 온도를 조절할 수도 있다. 또한, 상기 에어유닛은 상기 스크린(20)의 주위 습도를 검출하는 습도센서(도시하지 않음)로부터 상기 스크린(20)의 주위 온도를 피드백 받아 상기 가습기체(a)의 공급을 조절할 수도 있다. 또한, 상기 물에는 상기 안료 조성물의 경화를 방지하는 유연제가 첨가될 수 있다.

또한, 본 발명의 인날 단계에서 사용되는 착색 조성물은 염료 조성물 또는 안료 조성물일 수 있다. 날염은 일반적으로 착색 조성물의 종류에 따라 염료 조성물을 날염풀로 사용하는 염료날염과 안료 조성물을 날염풀로 사용하는 안료날염으로 나눌 수 있다. 본 발명에 따른 착색 조성물 중 염료 조성물은 염료 용액과 호제(糊劑)를 포함하고 안료 조성물은 안료와 호제(糊劑)를 포함한다. 염료와 안료는 플록킹 원단에 색상을 부여하는 역할을 하며, 호제(糊劑, 또는 풀감이라 한다.)는 염료 조성물 또는 안료 조성물을 플록킹 원단에 염착시키는 중간매체 역할을 한다.

본 발명에 따른 착색 조성물로 염료 조성물을 사용하는 경우, 염료 조성물은 바람직하게는 염료 조성물 전체 중량을 기준으로 염료 용액 35~45 중량% 및 호제(糊劑) 55~65 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다. 이때 염료 용액은 염료를 80~100℃의 물 또는 기름에 녹인 것이며, 이때 염료와 물의 비율은 원하는 색상 및 투명도에 맞추어 다양한 비율로 이루어짐이 가능하다. 물의 온도는 염료가 물에 균일하고 신속하게 용해되도록 하기 위해 약 80-100℃가 바람직하나, 이에 한정하지 않고 염색하려는 플록킹 원단의 재질 및 염료 조성물의 특성에 맞는 다양한 온도로 조절 가능하다. 염료는 산성 염료 또는 염기성 염료가 사용되며 바람직하게는 산성 염료인 것을 특징으로 한다. 산성 염료는 일반적으로 염기성 염료에 비해 견뢰도(堅牢度)가 높다. 산성 염료(acid dye)는 산성기를 가진 수용성(水溶性) 염료를 통틀어 일컬으며, 산성기를 가진 중간체에서 만들거나 색소를 발연황산(發煙黃酸)등으로 술폰화한다. 아조, 안트라퀴논, 트리페닐메탄, 크산틴 염료 등이 있으며, 주체(主體)는 아조염료이다. 주된 용도는 양모의 염색이며, 피혁, 셀룰로이즈, 레이크안료, 잉크, 식용 색소, 지시약 등 용도가 다양하다. 본 발명에 따른 염료 조성물에서 호제(糊劑)는 염료 조성물 전체 중량을 기준으로 약 55~65 중량%을 차지하는데, 호제(糊劑)는 염착도를 향상시켜 날염이 효과적으로 시행되도록 도와주는 중간매체로서의 역할을 하며, 그 함량이 55중량%보다 작은 경우 염료를 플록킹 원단에 염착시키기에 불충분하여 날염이 제대로 이루어질 수 없으며, 65중량%를 초과할 경우 증가하는 호제(糊劑)의 양에 비해 그 효과가 뚜렷한 차이를 보이지 않으면서 경제성이 떨어지며, 또한, 염착된 염료의 색상 선명도가 떨어질 수 있다. 본 발명에 따른 염료 조성물에서 사용될 수 있는 호제(糊劑)의 종류는 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 천연호제(糊劑), 반합성호제(糊劑), 합성호제(糊劑) 등이 사용될 수 있다. 천연호제(糊劑)는 전분, 천연고무, 식물성 단백질, 해조류와 같은 식물성호제(糊劑)와, 동물성단백질, 젤라틴, 아교와 같은 동물성호제(糊劑)와, 벤토나이트와 같은 광물성호제(糊劑)로 분류된다. 반합성호제(糊劑)는 섬유소 유도체, 가공전분, 가공천연고무 등이 있고, 합성호제(糊劑)는 비닐(vinyl)계 유도체, 아크릴(acryl)계 유도체, 합성고무 등이 있다. 상기 비닐(vinyl)계 유도체는 polyvinyl alcohol(PVA), 변성 PVA, polyvinyl acetate, polyvinyl butyral 수지, polyvinyl acrylate 수지 등이 있고, 아크릴(acryl)계 유도체는 polymethacryl, polyacrylamide 등이 있으며, 합성고무는 butadiene계, urethane계 등이 있다. 이 밖에도 alkyd 수지 및 urea계 등이 있다. 이 중 아크릴계 유도체 호제(糊劑)는 피막의 접착력이 다른 합성호제(糊劑) 중에서 가장 우수하고, 형성피막은 탄성과 유연성을 가지고 있으며, 열처리를 하여도 호발 및 정령성에도 문제가 없고, 가호공정에서 호제(糊劑) 준비과정이 간편한 장점이 있다. 본 발명에 따른 염료 조성물의 호제에는 그 밖에도 추가적으로 균염제(levelling agent), 소포제(antoform), 탈기제, 침투 촉진제(penetraion agent), 이염 억제제(migration inhibitor), 섬유 유연제, 또는 습윤제 등이 더 포함될 수 있다. 예를 들어 호제에는 유안 또는 요소가0.5~5 중량%의 양으로 더 포함할 수 있다. 유안은 염료 조성물 간의 용해성을 향상시켜 골고루 염착되도록 한다. 또한, 요소(urea)는 증열 시 염료 조성물의 용해도를 증가시키고 플록킹 원단 내의 함수율을 증가시키는 습윤제 작용과, 염료 조성물을 장시간 동안 매우 안정한 상태를 유지하게 하는 작용을 한다. 호제(糊劑)의 필요한 특성으로는 물리적 성능 즉 유동성(流動性), 점도안전성, 가열안전성, 희석저항성, 포수성, 침투성 등이 있고, 화학적 성능으로는 염료 또는 안료와의 상용성, 내약품성, 내균성, 내환원성 등을 들 수 있다. 시중에 유통되고 있는 호제(糊劑)는 무수히 많지만 그 성능은 각기 다르며, 장단점을 가지고 있어서 단일 호제(糊劑)로서는 날염시 요구되는 특성을 만족시킬 수 없으므로 단점을 보완하기 위하여 2~3종의 호제(糊劑)를 혼합하여 사용하는 것이 일반적이다.

본 발명에 따른 착색 조성물로 안료 조성물을 사용하는 경우, 안료 조성물은 공지의 안료와 호제(糊劑)를 포함하며, 이때 호제(糊劑)로는 일반적으로 단백질, 아교 고무액 수지, 섬유소 에스터 등이 사용되나, 바람직하게는 바인더 수지로 작용할 수 있는 합성 수지, 예를 들어 폴리우레탄 수지 등이 사용된다. 또한, 안료 조성물이 합성 바인더 수지를 호제(糊劑)로 포함하는 경우 바인더 수지의 경화 방지를 위해 바람직하게는 안료 조성물 전체 중량을 기준으로 가교제 0.5~3 중량%를 더 포함할 수 있다. 가교제로는 예를 들면, 수용성 멜라민, 포름알데하이드-멜라민 및 포름알데하이드-우레아 수지 또는 예비축합물, 예를 들면, 트리메틸올멜라민, 헥사메틸올멜라민 또는 디메틸올우레아, 또는 포름아미드, 티오우레아, 구아니딘, 시안아미드, 디시안디아미드 등이 사용된다.

본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법에서 인날 단계 후 수행되는 건조 단계(S30)는 인날된 플록킹 원단을 70~150℃의 온도에서 건조하는 단계이다. 보다 구체적으로 인날된 플록킹 원단은 챔버 타입의 건조기로 이송되고, 약 70~150℃, 바람직하게는 90~130℃의 온도에서 건조된다. 인날 단계 후 수행되는 건조 단계(S30)의 건조 온도가 70℃ 미만인 경우 건조 속도가 느리고 건조가 원하는 수준만큼 진행되지 않을 수 있고, 건조 온도가 150℃를 초과하면 플록킹 원단 또는 착색제 조성물의 변형 및 손상이 발생할 우려가 있다. 건조 시간은 수분 증발 속도에 의해 조절될 수 있으며, 통상적으로 약 0.1~10 분이며, 바람직하게는 약 0.5~5분인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법에서 건조 단계(S30) 후 수행되는 증열 단계(S40)는 건조된 플록킹 원단을 110~180℃의 스팀으로 처리하여 착색 조성물이 원단에 고착되도록 증열 시키는 단계이다. 보다 구체적으로 건조된 플록킹 원단은 챔버 타입의 증열기로 이송되고, 약 110~180℃, 바람직하게는 140~160℃의 스팀으로 처리된다. 증열 단계에서 사용되는 스팀 온도가 110℃ 미만인 경우 염착이 제대로 이루어지지 않아 증열 단계 이후의 수세 단계에서 착색 조성물의 빠짐 현상이 발생하여 플록킹 원단이 색이 바랠 수 있고, 스팀 온도가 180℃를 초과하면 과도한 에너지 소모에 의해 경제성이 떨어지고 플록킹 원단이 손상될 염려가 있다. 이때 증열 시간은 약 10~100분 정도이며, 바람직하게는 약 20~60분인 것을 특징으로 한다. 또한, 사용되는 스팀의 압력은 약 1.2~3.0 ㎏_f/㎡, 바람직하게는 약 1.5~2.0 ㎏_f/㎡인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법에서 증열 단계(S40) 후 수행되는 수세/건조 단계(S50)는 증열된 플록킹 원단을 20~70℃의 물로 수세하고 건조하는 단계이다. 종래의 플록킹 원단의 날염 방법은 작업 공정 및 장치의 추가에 따른 경제성 저하 때문에 수세 단계를 포함하지 않았으나, 이로 인해 날염된 플록킹 원단을 마찰시키는 경우 원단 표면에 존재하는 호제(糊劑) 등의 가루가 날리는 현상이 발생하고 마찰 견뢰도가 떨어져서 병원, 유아시설 등에 적용할 수 없고 내구성이 떨어지는 문제점이 발생하였다. 한편, 종래의 플록킹 원단의 날염 방법에서 수세 단계를 거치는 경우 색 바램 현상이 발생하여 날염된 플록킹 원단의 품질이 크게 떨어지는 문제가 발생하였다. 본 발명에 따른 플록킹 원단의 날염 방법은 로터리 스크린 프린터에 의한 인날 단계 및 각 공정 조건의 조화를 통해 수세 과정을 거치더라고 색 바램 현상이 발생하지 않고 소정의 마찰 견뢰도를 가지며, 마찰에 의한 가루 날림 현상이 발생하지 않고 다양한 색상의 디자인이 구현된 플록킹 원단을 제공한다. 본 발명에 따른 수세/건조 단계(S50)에서 수세에 사용되는 물의 온도는 약 20~70℃, 바람직하게는 30~60℃인 것이 바람직하다. 수세에 사용되는 물의 온도가 20℃ 미만인 경우 플록킹 원단에 약하게 부착된 호제(糊劑)를 제거하는 것이 미비하고, 물의 온도가 70℃를 초과하는 경우 플로킹 원단에 강하게 부착된 호제(糊劑) 및 착색제를 손실시킬 염려가 있다. 수세된 플록킹 원단은 이후 상온에서 건조되거나 약 70~150℃, 바람직하게는 90~130℃의 온도에서 건조된다.

본 발명의 다른 측면은 본 발명의 날염 방법에 의해 날염된 플록킹 원단을 포함하는 플록킹 카페트에 관한 것이고, 도 3은 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 플록킹 카페트의 단면 구조를 나타낸 것이다. 도 3에서 보이는 바와 같이 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 플록킹 카페트는 기포층(110); 플록가공(Flocking)에 의해 기포층의 상부면에 식모된 파일사로 이루어진 파일층(120); 및 기포층의 하부면에 제 1 고분자 패드층(130), 유리섬유층(140), 및 제 2 고분자 패드층(150)이 순서대로 적층된 형태를 가지는 지지층(160);을 포함한다.

기포층

본 발명의 바람직한 일 예에 따른 플록킹 카페트에서 기포층은 직포 또는 부직포 등으로 이루어지며, 예를 들어 유리섬유 직물이 사용될 수 있다. 그러나 기포층으로 유리섬유 직물을 사용하는 경우 신율이 작아 주름이 발생하기 쉽고 유리섬유 직물의 높은 가격 때문에 경제성이 떨어지고 작업시 간지럼움을 유발하는 등의 문제점을 가진다. 따라서, 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 플록킹 카페트에서 기포층은 바람직하게는 폴리에스테르 섬유 또는 폴리프로필렌 섬유들이 스펀본드 방식, 멜트브라운 방식, 니들펀칭 방식 및 수분사교락방식으로 이루어진 그룹중에서 선택된 1개 방식으로 웹(Web) 형태로 접합된 구조인 폴리에스테르 부직포 또는 폴리프로필렌 부직포가 사용되는데, 보다 바람직하게는 스펀본드 방식으로 제조되어 강도가 뛰어난 PET(Polyethylene terphethalate) 부직포가 사용된다. 기포층을 구성하는 부직포의 평량은 60 g/㎡ 이상, 보다 바람직하게는 80 g/㎡ 이상인 것을 특징으로 하는데, 평량이 60 g/㎡ 미만인 경우 부직포가 너무 얇아 상부면에 올레핀을 코팅(후술하는 내용 참조)하는 것이 어렵게 되고 파일층을 형성하는 섬유(예를 들어 나일론 섬유)를 플록가공(Flocking)에 의해 식모 하는데 있어서 작업성이 떨어질 우려가 있다. 부직포 평량의 상한에는 제한이 없으나, 부직포의 원료 및 제조방법 등에 의해 제한될 것이다.

본 발명에 따른 기포층을 형성하는 부직포는 바람직하게는 상부면이 올레핀 수지로 코팅된다. 부직포 상부면에 섬유(예를 들어 나일론 섬유)를 플록가공(Flocking)에 의해 식모하는 과정은 일반적으로 부직포의 상부면에 접착제를 도포하고 그 위에 섬유(예를 들어 나일론 섬유)를 부착시킨 후 정전기장을 이용하여 섬유를 세워 고정하는 과정으로 이루어지는데, 올레핀 코팅되지 않은 부직포를 사용하는 경우 접착제가 부직포 표면을 투과하여 아래로 흐르게 되고, 이로 인해 접착제의 사용량이 증가하는 문제가 발생할 수 있다. 부직포의 상부면을 코팅하는데 사용되는 올레핀 수지로는 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 폴리아이소부틸렌 수지, 및 이들의 혼합 수지로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 어느 하나일 수 있고, 바람직하게는 작업성이 편리한 폴리에틸렌 수지가 사용될 수 있다.

파일층

본 발명의 바람직한 일 예에 따른 플록킹 카페트에서 파일층은 접착제가 도포된 기포층의 상부면에 파일사를 플록가공(Flocking)으로 식모하여 형성되며, 카페트 원단의 표면을 구성하고, 카페트 제품에 쿠션감을 부여하는 역할을 한다. 파일층을 구성하는 파일사는 나일론 섬유, 폴리에틸렌 섬유, 레이온 섬유, 및 이들의 혼합 섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 어느 하나일 수 있으며, 바람직하게는 나일론 섬유인 것을 특징으로 한다. 나일론 섬유는 화재 발생시 스스로 이산화탄소를 발생시킬 수 있는 자기소화성(Self-extinguishing property)을 가지므로, 파일층을 구성하는 파일사로 나일론 섬유를 사용하는 경우 플록킹 카페트의 내연성을 향상시킬 수 있다.

파일층을 구성하는 파일사의 길이는 크게 제한되지 않으나, 바람하게는 1~5 ㎜ 이고, 보다 바람직하게는 2~4 ㎜ 인 것을 특징으로 한다. 파일사의 길이가 1 ㎜ 미만이면 플록킹 카페트의 쿠션감이 떨어질 우려가 있고, 파일사의 길이가 5 ㎜를 초과하면 플록가공(Flocking)에 의한 식모 과정에서 파일사 간의 간섭 현상이 일어나 파일층의 파일사를 일정 방향으로 경사지게 하거나 수직으로 세우는 것이 원활하게 이루어지지 않을 수 있다.

파일층을 구성하는 파일사의 섬도는 크게 제한되지 않으나, 바람직하게는 5~50 데니어이고, 보다 바람직하게는 10~20 데니어 인 것을 특징으로 한다. 파일사의 섬도가 5 데니어 미만이면 너무 가늘어 플록가공(Flocking)에 의한 식모가 어려워질 수 있고, 파일사의 섬도가 50 데니어를 초과하면 기포층의 단위면적당 식모 할 수 있는 파일사 수가 제한되고 파일층의 파일사 수 밀도가 낮아지게 되어 플록킹 카페트로부터 발현되는 특성(오염물질의 침투 차단, 진드기, 박테리아의 번식 차단, 물청소 가능 등)이 저하될 우려가 있다.

파일층의 식모 파일사 수는 기포층의 제곱미터 면적당 6 천만개 이상, 바람직하게는 8천만개 이상인 것을 특징으로 하는데, 식모 파일사가 기포층의 제곱미터 면적당 6천만개 미만이면 파일층을 형성하는 파일사 이의 공간이 커져서(즉, 파일사 수 밀도가 낮아져서), 플록킹 카페트로부터 발현되는 특성(오염물질의 침투 차단, 진드기, 박테리아의 번식 차단, 물청소 가능 등)이 저하될 우려가 있다. 기포층의 제곱미터 면적당 식모 파일사 수의 상한에는 제한이 없으나, 파일층을 구성하는 파일사의 의 섬도, 길이 및 플록가공(Flocking)의 공정조건들에 의해 제한될 것이다.

지지층

지지층은 파일사가 식모된 기포층의 하부면에 제 1 고분자, 유리섬유 직물, 및 제 2 고분자를 순서대로 코팅시켜 형성되며, 제 1 고분자 패드층(130), 유리섬유층(140), 및 제 2 고분자 패드층(150)이 순서대로 적층된 형태를 가진다. 이중 제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층은 플록킹 카페트의 형태를 유지하는 역할을 하고, 유리섬유층은 플록킹 카페트에 형태 안정성(치수 안정성)을 부여한다.

제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층을 형성하는 데 사용되는 제 1 고분자 및 제 2 고분자는 폴리비닐클로라이드 수지, 스티렌-부타디엔 고무(SBR), 천연고무, 폴리프로필렌 수지, 및 폴리우레탄 수지로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있고, 작업성, 경제성, 및 범용성을 고려할 때 폴리비닐클로라이드 수지인 것이 바람직하다. 특히, 제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층은 발포체 형태로 제조될 수 있는데, 이 경우 제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층은 유리섬유층에 의해 구현되는 플록킹 카페트의 형태 안정성(치수 안정성)을 향상시키고, 바닥에 시공된 플록킹 카페트를 사용자가 밟았을 때 탄성을 부여하여 사용자의 감각을 편안하게 유지시켜 주는 역할을 할 수 있다. 플록킹 카페트가 실제 바닥에 적용되는 경우 크게 타일 타입(Tile type)과 롤 타입(Roll type)으로 나뉘는데, 제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층이 비발포체 형태인 경우 주로 타일 타입(Tile type)으로 가공되고, 이 경우 형태 안정성(치수 안정성)이 중요하기 때문에 제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층 사이에 유리섬유층이 형성되어야 한다. 그러나, 제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층이 비발포체 형태인 경우 주로 롤 타입(Roll type)으로 가공되고, 이 경우 형태 안정성(치수 안정성)의 중요도가 떨어져서 제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층 사이에 유리섬유층이 형성되지 않는 경우도 지지층으로서의 역할을 수행할 수 있다.

폴리에스테르 부직포 또는 폴리프로필렌 부직포로 이루어진 기포층을 가지는 플록킹 카페트의 경우 일반적으로 부직포의 강도(평균 평량이 약 80 g/㎡ 임)가 유리섬유 직물의 강도(평균 평량이 약 170 g/㎡ 임)보다 작기 때문에 형태 안정성(치수 안정성)이 떨어질 수 있다. 이를 보완하기 위해 본 발명에 따른 지지층은 제 1 고분자 패드층 및 제 2 고분자 패드층 사이에 유리섬유 직물이 함침되어 있는 형태의 유리섬유층을 포함한다. 본 발명에 따른 유리섬유층은 유리섬유 직물로 형성된 기포층과 달리 두개의 고분자 패드층에 갇혀 있어서 플록킹 카페트(Flocking Carpet)를 바닥에 시공하는 경우 외부에 거의 노출되지 않으므로, 유리섬유에 의해 발생할 수 있는 자극, 피부장애, 호흡곤란, 구역, 구토, 설사 등을 방지할 수 있다. 본 발명에 따른 유리섬유층에 사용되는 유리섬유 직물은 평량에 크게 제한되지 않으며, 종래 플록킹 카페트에서 기포층으로 사용되는 유리섬유 직물보다 단위면적당 위사 및 경사의 수가 더 작은 느슨한 구조를 가져도 무방하다. 종래 플록킹 카페트에서 기포층으로 사용되는 유리섬유 직물의 평량은 약 170 g/㎡ 인데, 본 발명에 의하면 이보다 더 작은 평량을 가진 유리섬유 직물로 유리섬유층을 형성하는 경우에도 유리섬유 직물을 기포층으로 사용하는 플록킹 카페트와 거의 동일한 형태 안정성(치수 안정성)을 가진다.

본 발명의 바람직한 일 예에 따른 플록킹 카페트의 제조방법은 예를 들어 (가) 폴리에스테르 부직포 또는 폴리프로필렌 부직포로 이루어진 기포층(110)의 상부면에 접착제를 도포하는 단계; (나) 접착제가 도포된 기포층의 상부면에 나일론 섬유, 폴리에틸렌 섬유, 레이온 섬유, 및 이들의 혼합 섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 어느 하나의 파일사를 플록가공(Flocking)으로 식모하여 파일층(120)을 형성하는 단계; 및 (다) 상기 파일사가 식모된 기포층의 하부면에 제 1 고분자, 유리섬유 직물, 및 제 2 고분자를 순서대로 코팅시켜 제 1 고분자 패드층(130), 유리섬유층(140), 및 제 2 고분자 패드층(150)이 순서대로 적층된 형태를 가지는 지지층(160)을 형성하는 단계;를 포함한다. 상기 (다) 단계의 제 1 고분자 및 제 2 고분자는 폴리비닐클로라이드 수지, 스티렌-부타디엔 고무(SBR), 천연고무, 폴리프로필렌 수지, 및 폴리우레탄 수지로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하며, 상기 (가) 단계의 기포층을 형성하는 부직포는 상부면이 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 폴리아이소부틸렌 수지 및 이들의 혼합 수지로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 어느 하나의 올레핀 수지로 코팅된 것을 특징으로 한다. (가) 단계에서 사용되는 접착제의 종류는 크게 제한되지 않으며, 바람직하게는 폴리우레탄 접착제, 아크릴계 접작제가 사용될 수 있다. 또한, (나) 단계에서 파일층을 형성하는 파일사는 염색(침염)된 파일사인 것이 바람직한데 기포층의 상부면에 식모되는 경우 색깔을 나타내어 플록킹 카페트의 상품성을 높일 수 있다. 본 발명의 (c) 단계에서 파일사가 식모된 기포층의 하부면에 제 1 고분자, 유리섬유 직물, 및 제 2 고분자를 순서대로 코팅시키는 공정은 다이 코터, 콤마 코터, 블레이드 코터, 그라비아 코터 등에서 선책되는 코터에 의해 수행될 수 있고, 이중, 콤마 코터(comma coater)는 높은 점도를 가진 용액 또는 페이스트를 코팅하는데 특히 유리하다.

한편, 본 발명에 따른 날염 방법에 사용되는 플록킹 원단이 기포층과 파일층으로 구성되는 경우 상기 (나) 단계와 (다) 단계 사이에서 기포층의 상부면에 식모된 파일사로 이루어진 파일층(120)이 본 발명의 날염 방법으로 날염된다. 또한, 본 발명에 따른 날염 방법에 사용되는 플록킹 원단이 기포층, 파일층 및 지지층으로 구성되는 경우 상기 (다) 단계 이후에 기포층의 상부면에 식모된 파일사로 이루어진 파일층(120)이 본 발명의 날염 방법으로 날염된다. 상기와 같은 방법으로 원하는 문양을 파일층에 프린트 함으로써 플록킹 카페트의 상품성을 높일 수 있다.

이하, 본 발명을 하기 실시예들을 통하여 보다 상세하게 설명하고자 한다. 러나 하기 실시예들은 본 발명의 내용을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 보호범위를 한정하는 아니다.

1. 플록킹 원단의 날염

실시예 1.

유리섬유 직물로 이루어진 기포층과, 나일론 섬유를 플록가공(Flocking)에 의해 기포층의 상부면에 수직으로 식모시켜 형성한 파일층을 구비하는 플록킹 원단을 준비하였다. 상기 플록킹 원단을 로터리 스크린 프린터에 공급하고, 로터리 스크린 프린터로 염료 조성물을 플록킹 원단의 표면에 인날하여 2개의 색상으로 이루어진 문양을 형성시켰다. 이때, 로터리 스크린 프린터에 의한 플록킹 원단의 인날 속도는 약 4~6 m/분이었고, 염료 조성물은 상업적으로 시판되는 것을 사용하였다(산성 염료 용액 40 중량%와 호제로 아크릴계 수지 55 중량%, 유안 1 중량%, 요소 4 중량%가 포함됨).

인날된 플록킹 원단을 챔버 타입의 건조기에 공급하고 약 100~110℃의 온도에서 1분간 건조하였다. 건조된 플록킹 원단을 챔버 타입의 증열기에 공급하고 약 1.5 ㎏_f/㎡의 압력을 가진 스팀으로 140~160℃의 온도에서 25분간 증열처리 하였다. 증열된 플록킹 원단을 약 40~50℃의 물로 수세하고 건조시켜 날염된 플록킹 원단을 제조하였다.

비교예 1.

증열된 플록킹 원단을 물로 수세하고 건조시키는 단계를 거치지 않은 점을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 날염된 플록킹 원단을 제조하였다.

2. 날염된 플록킹 원단의 물성

(1) 문양 색상의 다양성

도 4는 종래의 날염된 플록킹 원단(왼쪽) 및 본 발명의 실시예 1에서 제조한 플록킹 원단의 사진이다. 이때 종래의 날염된 플록킹 원단은 고무 롤러 프린더에 의한 인날 단계; 인날된 플록킹 원단의 건조 단계; 및 건조된 플록킹 원단의 증열 단계;로 이루어진 날염 방법으로 날염한 것이다.

도 4에서 보이는 바와 같이 종래의 날염된 플록킹 원단은 문양의 색상이 1가지인 반면 본 발명의 실시예 1에서 제조한 플록킹 원단은 문양의 색상이 2개로 이루어졌다.

(2) 마찰에 의한 가루 날림 현상

도 5는 종래의 날염된 플록킹 원단(왼쪽) 표면을 마찰시킨 후 상태 및 및 본 발명의 실시예 1에서 제조한 플록킹 원단을 마찰시킨 후 상태를 나타낸 사진이다. 이때 종래의 날염된 플록킹 원단은 고무 롤러 프린더에 의한 인날 단계; 인날된 플록킹 원단의 건조 단계; 및 건조된 플록킹 원단의 증열 단계;로 이루어진 날염 방법으로 날염한 것이다.

도 5에서 보이는 바와 같이 종래의 날염된 플록킹 원단은 마찰시 표면에 존재하는 호제 등이 가루 형태로 날리며 호제 등이 벗겨진 부분이 백화되는 현상이 발생한 반면, 본 발명의 실시예 1에서 제조한 플록킹 원단은 마찰 후에도 최초 상태를 그대로 유지하였다.

(3) 마찰 견뢰도

실시예 1에서 제조한 날염된 플록킹 원단과 비교예 1에서 제조한 날염된 플록킹 원단에 대해 KSK0818 시험방법에 의거하여 마찰 견뢰도를 평가하였다. 실시예 1에서 제조한 날염된 플록킹 원단의 마찰 견뢰도는 3급으로서 합격 기준을 만족하였으나, 비교예 1에서 제조한 날염된 플록킹 원단의 마찰 견뢰도는 1급으로서 합격 기준을 만족하지 못하였다.

이상에서와 같이 본 발명을 상기의 실시예를 통해 설명하였지만 본 발명이 반드시 여기에만 한정되는 것은 아니며 본 발명의 범주와 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형실시가 가능함은 물론이다. 또한, 본 발명의 본질적인 범주를 벗어나지 않고서도 많은 변형을 실시하여 특정 상황 및 재료를 본 발명의 교시내용에 채용할 수 있다. 따라서, 본 발명의 보호범위는 본 발명을 실시하는데 계획된 최상의 양식으로서 개시된 특정 실시 태양으로 국한되는 것이 아니며, 본 발명에 첨부된 특허청구의 범위에 속하는 모든 실시 태양을 포함하는 것으로 해석되어야 한다.

10 : 플록킹 원단 20 : 스크린 30 : 가습장치 110 : 기포층 120 : 파일층 130 : 제 1 고분자 패드층 140 : 유리섬유층 150 : 제 2 고분자 패드층 160 : 지지층

Claims (10)

1. (a) 원단 표면에 파일사가 플로가공(Flocking)에 의해 식모된 플록킹 원단을 로터리 스크린 프린터에 공급하는 단계;
   (b) 로터리 스크린 프린터로 착색 조성물을 플록킹 원단의 표면에 소정의 문양을 가지도록 인날하는 단계;
   (c) 상기 인날된 플록킹 원단을 70~150℃의 온도에서 건조하는 단계;
   (d) 상기 건조된 플록킹 원단을 110~180℃의 스팀으로 처리하여 착색 조성물이 원단에 고착되도록 증열 시키는 단계; 및
   (e) 상기 증열된 플록킹 원단을 20~70℃의 물로 수세하고 건조하는 단계;를 포함하고,
   상기 (a) 단계의 플록킹 원단은 폴리에스테르 부직포 또는 폴리프로필렌 부직포로 이루어진 기포층; 및 플록가공(Flocking)에 의해 기포층의 상부면에 식모된 파일사로 이루어진 파일층;을 포함하는 것을 특징으로 하는 플록킹 원단의 날염 방법.
   
2. 삭제
3. 제 1항에 있어서,
   상기 (b) 단계의 로터리 스크린 프린터에 의한 플록킹 원단의 인날 속도는 4~6 m/분인 것을 특징으로 하는 플록킹 원단의 날염 방법.
   
4. 제 1항에 있어서,
   상기 (b) 단계의 착색 조성물은 염료 용액 35~45 중량% 및 호제(糊劑) 55~65 중량%를 포함하는 염료 조성물인 것을 특징으로 하는 플록킹 원단의 날염 방법.
   
5. 제 1항에 있어서,
   상기 (b) 단계의 착색 조성물은 호제(糊劑)로 바인더 수지를 포함하는 안료 조성물이고, 상기 안료 조성물은 바인더 수지의 경화 방지를 위해 안료 조성물 전체 중량을 기준으로 가교제 0.5~3 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플록킹 원단의 날염 방법.
   
6. 제 1항에 있어서,
   상기 (c) 단계의 건조는 챔버 타입의 건조기에서 수행되고, 건조 온도는 90~130℃인 것을 특징으로 하는 플록킹 원단의 날염 방법.
   
7. 제 1항에 있어서,
   상기 (d) 단계의 증열은 챔버 타입의 증열기에서 수행되고, 스팀 온도는 140~160℃인 것을 특징으로 하는 플록킹 원단의 날염 방법.
   
8. 제 1항에 있어서,
   상기 (e) 단계의 수세시 사용되는 물의 온도는 30~60℃인 것을 특징으로 하는 플록킹 원단의 날염 방법.
   
9. 제 1항 및 제 3항 내지 제 8항 중 어느 한 항의 날염된 플록킹 원단을 포함하는 플록킹 카페트.
   
10. 제 9항에 있어서, 상기 날염된 플록킹 원단의 하부면에 제 1 고분자 패드층, 유리섬유층, 및 제 2 고분자 패드층이 순서대로 적층된 형태를 가지는 지지층을 포함하는 것을 특징으로 하는 플록킹 카페트.

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