KR101225437B1 - Ｕｖ 경화형 도료 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명인 UV 경화형 도료 조성물은 친환경적이며, 도장 작업시 유기화합물(VOCs) 배출이 없고, 오픈 포아 질감을 나타내며, 작업자에게 유해하지 않은 효과가 있다. 이를 위해 특히, 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 50 중량부; 에폭시 아크릴레이트 올리고머 5 내지 15 중량부; 반응성 아크릴 모노머 20 내지 50 중량부; 충진제 1 내지 15중량부; 마모제 1 내지 15중량부; 광개시제 1 내지 8 중량부; 소광제 1 내지 12 중량부; 왁스 1 내지 2 중량부; 및 첨가제 1 내지 5 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 UV 경화형 도료 조성물이 개시된다.

Description

ＵＶ 경화형 도료 조성물{UV curable paint composition}
본 발명은 UV 경화형 도료 조성물 및 이를 이용한 도장 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 브러쉬 공법을 이용하여 목재의 무늬결을 조정하고, 이에 적용되는 오픈 포아(open pore) 공정에 자외선 경화형 수지를 이용한 UV 경화형 조성물 및 이를 이용한 도장 방법에 관한 것이다.
친환경의 대세와 웰빙요구에 맞춰 소비자들이 천연소재를 선호하는 바, 국내 합판마루가 시장을 주도하였으나, 기존의 합판마루 등은 도료와 도장공정이 보편화됨으로써 시장경쟁이 치열하여 새로운 디자인 및 고급화된 아이템들을 필요로 하는 소비자의 요구가 계속되고 있다. 이에 부응하여 시장을 주도하고 소비자에게 새로운 형태의 디자인 합판마루와 무늬목 장식재에 적용되는 고급스러운 오픈 포아 방식의 UV경화형 도료를 개발하여 시장을 이끌어 가는 차별화된 형태의 마루가 필요하게 되었다.
종래의 오픈 포아 도장방식은 UV도료가 아닌 락카, 우레탄, 오일 도료 등을 이용하여 붓이나 보루를 통한 수작업 또는 스프레이 도장방식 등을 이용하였다.
그리고, 오픈 포아 도장방식은 제조공장에서 합판마루의 무늬목 두께에 따른 도장 후의 오픈포아 질감에 차이가 나므로, 두께에 따라 브러쉬 공법을 이용하여 목재의 그레인 모양 등을 조절한다. 조정된 그레인 모양을 칼라착색과 도장공정을 통해 오픈 포아 적용시에 도료를 이용하여 오픈 포아 질감을 구현하여야 한다. 여기서, 원하는 오픈 포아 질감을 얻기 위해서는 도료의 조성물이 가장 중요하다.
한편, 종래의 도장 방식들은 특히 환경적인 문제를 유발시킴은 물론, 작업자가 유해한 환경에 노출되며, 많은 수(手)공정으로 인해 생산 효율이 떨어지며, 도료가 낭비되는 문제점이 있었다.
따라서, 이와 같은 문제점들을 해결하기 위해 도장작업시 유기화합물(VOCs) 배출이 없고, 작업자에게 유해하지 않은 도료 조성물을 제공할 필요성이 대두된다.
본 발명은 상기와 같은 필요에 의해 창출된 것으로서, 본 발명의 목적은 UV도료로 오픈 포아 도장 질감을 구현할 수 있는 UV경화형 도료 조성물을 제공하는 데 있다.
상기와 같은 본 발명의 목적은 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 50 중량부; 에폭시 아크릴레이트 올리고머 5 내지 15 중량부; 반응성 아크릴 모노머 20 내지 50 중량부; 충진제 1 내지 15중량부; 마모제 1 내지 15중량부; 광개시제 1 내지 8 중량부; 소광제 1 내지 12 중량부; 왁스 1 내지 2 중량부; 및 첨가제 1 내지 5 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 UV 경화형 도료 조성물을 제공함으로써 달성될 수 있다.
또한, 우레탄 아크릴레이트 올리고머 및 에폭시 아크릴레이트 올리고머는 중량평균분자량이 2000 내지 6000인 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 충진제는 탈크(Talc) 또는 실리카(SiO2)이고, 마모제는 세라믹인 것을 특징으로 할 수 있다.
그리고, 첨가제는, 소포제, 분산제, 레벨링제 중 적어도 어느 하나인 것을 특징으로 할 수 있다.
한편, 본 발명의 목적은 다른 카테로리로서, 소재의 표면을 브러쉬하는 단계; 브러쉬된 소재를 착색하는 단계; 착색된 소재에 프라이마 및 아이소레이타를 도장하는 단계; 아이소레이타가 도장된 소재에 하도 도료를 도장하는 단계; 하도 도료가 도장된 소재에 베벨 도료를 도장하는 단계; 및 베벨 도료가 도장된 소재에 상도 도료를 도장하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 UV 경화형 도료 조성물을 이용한 도장 방법을 제공함으로써 달성될 수 있다.
그리고, 프라이마 및 아이소레이타를 도장하는 단계(S300)는 1회, 하도도료를 도장하는 단계(S400)는 2 내지 6회, 상도 도료를 도장하는 단계(S600)는 2 내지 4회 실시되는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 본 발명인 UV 경화형 도료 조성물을 이용한 도장 공정 방식은 기존의 오픈포아 도장방식(유성 도료를 사용하는 스프레이, 붓 등을 이용한 도장방식)을 이용하는 작업 방식을 대처할 수 있다.
또한, 친환경적인 UV 경화형 도료 조성물은 도장 작업시 유기화합물(VOCs) 배출이 없고, 오픈 포아 질감을 나타내며, 작업자에게 유해하지 않은 효과가 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 또한, 하기에서 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.
<도료 조성물>
본 발명인 UV 경화형 도료 조성물(이하, 도료 조성물이라 함)은 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 반응성 아크릴 모노머, 충진제, 마모제, 광개시제, 소광제, 왁스 및 첨가제로 구성된다.
우레탄 아크릴레이트 올리고머는 UV 경화형이고, 도료 조성물 총중량에 대하여 20 내지 50중량부로 포함될 수 있다. 이는 우레탄 아크릴레이트 올리고머가 20 중량부 미만으로 포함되면 단분자되어 경화성이나 망상구조 형성에 문제가 발생하고, 50 중량부를 초과하면 점도 및 광택 조절 등의 문제가 발생하기 때문이다.
한편, 에폭시 아크릴레이트 올리고머는 단독으로 사용되는 것 보다는 우레탄 아크릴레이트 올리고머와 혼용되어 사용되는 것이 일반적이다. 본 발명에서의 에폭시 아크릴레이트 올리고머는 도료 조성물의 총중량에 대하여, 5 내지 15 중량부로 포함될 수 있다. 이는 에폭시 아크릴레이트 올리고머가 5 중량부 미만이면 혼용 사용의 효과가 미미하며, 15중량부를 초과하면 통상적으로 층간부착이나 변색 등에 문제가 생기기 때문이다.
여기서 아크릴레이트 올리고머의 예로는 2관능기 이상을 가지는 지방족 또는 방향족 우레탄 올리고머 등을 예로 들 수 있으며, 광택 및 제조원가를 고려하여 오픈 포아 질감을 위한 지방족 또는 방향족 아크릴레이트 올리고머를 혼합 사용할 수 있다. 구체적으로 본 발명에서 사용할 수 있는 우레탄 아크릴레이트 올리고머로는 아로마틱, 알리파틱 등이 있으나, 특히, 본 발명에서는 물성 및 요구조건에 맞게 알리파틱 우레탄 아크릴레이트를 사용한다. 또한, 본 발명에서 사용할 수 있는 에폭시 아크릴레이트 올리고머로는 범용적으로 사용되는 수지를 사용하며 사용량을 조절하여 사용할 수 있다.
반응성 아크릴레이트 모노머도 현장 작업조건이나 물성의 요구조건에 따라 2개 이상의 아크릴레이트 모노머를 상호 보완하여 혼합 사용할 수 있다. 여기서, 본 발명에 사용될 수 있는 반응성 아크릴레이트 모노머로는 1관능 아크릴레이트 모노머, 2관능 아크릴레이트 모노머 및 3관능 아크릴레이트 모노머가 있으나 바람직하게는 광택 조절 등을 위해 1관능 모노머를 사용할 수 있다. 또한, 반응성 아크릴레이트 모노머는 도료 조성물 총중량에 대하여, 20 내지 50 중량부가 포함될 수 있으며, 요구 물성 조건이나 작업 조건 등에 따라 이러한 수치는 달라질 수 있다. 이는 반응성 아크릴레이트 모노머가 20 중량부 미만이면 점도 및 작업성 조절에 문제가 생기고, 50 중량부를 초과하면 경화성 및 도막의 물성 등에 문제가 생기기 때문이다.
한편, 우레탄 아크릴레이트 올리고머 및 에폭시 아크릴레이트 올리고머는 중량평균분자량이 2000 내지 6000인 것을 사용하는 것이 바람직하다.
반응성 아크릴레이트 모노머의 사용은 도료의 점도와 작업성을 조절하는 매우 중요한 역할을 하며 특히, 2-HPA(1관능 모노머)의 사용은 작업성 조절과 광택 조절에 유리한 점이 있으며 특히, 소재(무늬목)속에 있는 셀룰로오즈에 포함된 구조와 수소결합을 통해 부착력을 향상시키는 역할을 한다.
UV 경화형 도료 사용시 도막을 경화시키기 위해서는 광개시제가 반드시 필요하다. 광개시제는 자외선에 의해 발생되는 라디칼을 활성화시켜 중합반응시키는 역할을 한다. 광개시제로는 벤조페논계(B.P), 벤질케탈계(IC-651, BDK), 아세토페논계(IC-184, HP-8) 등이 있으며, 이들을 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있다. 본 발명에서는 무황변 광개시제인 아세토페논계를 단독으로 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 광개시제는 도료 조성물 총중량에 대하여, 1 내지 8 중량부로 포함될 수 있으며, 이는 광개시제가 1 중량부 미만이면 경화성에 문제가 생기고, 8 중량부를 초과하면 제조원가가 상승하고 단분자 반응 물질이 많아지는 문제가 생기기 때문이다.
충진제는 그 종류가 다양하다. 본 발명에서는 물성 요구조건, 작업 조건, 사용목적에 따라 충진제의 양을 증감할 수 있으며, 필요에 따라서는 충진제를 포함시키지 않을 수도 있다. 또한, 오픈 포아 도장에 있어서는 도장의 질감이 매우 중요하며, 이러한 도장의 질감은 광택과 도료의 도포량에 의해 좌우된다. 따라서 광택을 조절하면서 도포량을 증감할 수 있는 범위는 매우 한정적이다. 본 발명은 기존의 마루판 UV 도료와 대비해 도포량이 적은 관계로 마모성이 떨어지는 단점이 있다. 이를 보완하는 역할을 하는 것이 마모제이다. 본 발명에서는 충진제로 탈크(Talc) 또는 실리카(SiO2)를 사용하거나 이들을 혼합하여 사용할 수 있으며, 마모제로 세라믹을 사용할 수 있다.
여기서, 충진제 및 마모제는 각각 도료 조성물 총중량에 대하여, 1 내지 15 중량부를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 5 내지 15중량부가 포함될 수 있다. 이러한 수치범위는 요구물성 조건에 따라 달라질 수 있다. 이는 충진제 및 마모제가 1 중량부 미만이면 연마성 등에 문제가 생기고, 15 중량부를 초과하면 도막의 투명성 등에 문제가 생기기 때문이다.
한편, 본 발명에서의 마모제는 오픈 포아 질감을 위해 도막을 두껍게 할 수 없어 마모성이 떨어지는 단점을 보완하기 위해 현장에서 첨가하여 사용하는 것이 바람직하다.
첨가제로는 소포제, 침강방지제, 분산제, 레벨링제 및 증점제 등이 사용될 수 있으며, 작업조건에 따라 이들의 사용 여부를 결정하거나 혼합하여 사용할 수도 있다.
또한, 첨가제는 도료 조성물 총중량에 대하여, 1 내지 5 중량부로 포함될 수 있다. 이는 본 발명의 특성상 첨가제가 1 중량부 미만이면 작업성 및 저장성에 문제가 생기고, 5 중량부를 초과하면 미반응 첨가제로 인한 도막 물성의 저하가 발생하기 때문이다.
한편, 오픈 보아 질감을 위해 극무광 도료를 만들기 위해서는 소광제를 많이 사용하여야 하나, 이렇게 되면 롤 흐름성이 떨어지는 단점이 있다. 이러한 단점을 보완하기 위해 분산제의 선택과 사용량도 중요하다.
분산제로는 응집형과 조절형을 사용할 수 있으며, 본 발명에서는 이들을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
왁스는 스크래치 방지, 발수 및 저장성 조절, 광택 조절 등의 역할을 한다. 왁스는 도료 조성물의 총중량에 대하여, 1 내지 2 중량부로 포함될 수 있으나, 본 발명의 물성을 조절하기 위해 적은 양을 사용하는 것이 바람직하다. 이는 왁스가 1 중량부 미만이면 발수 및 광택 조절 등에 문제가 생기고, 2 중량부를 초과하면 층간 부착 등에 문제가 생기기 때문이다.
<도장 방법>
본 발명의 UV 경화형 도료 조성물을 이용한 도장 방법은 다음과 같다.
먼저, 소재의 표면을 브러쉬 한다(S100). 여기서, 소재는 합판마루 또는 무늬목 장식재일 수 있으며, 기타 오픈 포아 질감을 필요로 다른 소재도 사용될 수 있다.
다음으로, 브러쉬된 소재를 착색한다(S200). 착색 공정에서는 칼라(color) 선정에 따라 오픈 포아 질감에 많은 영향을 미친다. 착색은 인체에 유해하지 않고 유기화합물의 배출이 없는 알콜스테인을 사용함으로써 원하는 색상을 구현할 수 있다.
다음으로, 착색된 소재에 프라이마 및 아이소레이타를 도장한다(S300). 도료 조성물은 무늬목 소재와의 부착성이 매우 중요하다. 이를 위해 친환경 UV 수용성 아이소레이타를 사용한다. 여기서는 일차 착색의 칼라보완을 위해 소재의 칼라 착색 정도에 따라 2차 칼라를 조절할 수 있다.
다음으로, 아이소레이타가 도장된 소재에 하도 도료를 도장한다(S400). 여기서 하도 도료의 조성물은 UV경화형 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20~50 중량부, DPGDA(dipropyleneglycol diacrylate) 5~15 중량부, 2-HPA(1관능 2-hexyl propyl acrylate) 20~50 중량부, 광개시제(아세토페논계) 1~8 중량부, 충진제(탈크 또는 SiO2) 1~15 중량부, 마모제(세라믹) 1~15 중량부, 소광제 1~12 중량부 및 기타 첨가제(분산제, 침강 방지제, 소포제, 레벨링제) 1~5 중량부로 구성된다.
여기서 아크릴레이트 올리고머의 예로는 2관능기 이상을 가지는 지방족 또는 방향족 우레탄 올리고머 등을 들 수 있으며, 오픈 포아 질감을 위해서는 광택 및 제조원가를 고려하여 지방족 및 방향족 우레탄 올리고머를 일정 비율로 혼합하여 사용할 수 있다. 또한 아크릴레이트 모노머도 현장작업 조건이나 물성의 요구조건에 따라 2개 이상의 아크릴레이트 모노머를 상호 보완 및 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 도장되는 하도 도료는 주변온도 변화에 따른 계절적 작업성을 고려하여 동절기 및 하절기를 구분하여 점도를 조정할 수 있다. 이와 같은 하도 도료를 1회 도장 후 일반수은 UV램프를 이용하여 80watt/cm2의 전력에 400mj 이상의 UV 에너지를 이용하여 경화시키고 2회~4회 하도 도료를 도장한다.
다음으로, 하도 도료가 도장된 소재에 베벨 도료를 도장한다(S500). 하도 도료 도장 후 마루판의 요구디자인 형태에 따라 치수 가공을 하는데, 차별화를 위해 기존 합판마루와 대비 가공시 베벨 각도를 조정한다. 베벨 도료는 마루판 디자인의 차별화를 위해 가공시 각도를 많이 줌으로써 합판 자체가 드러나 보이는 단점을 보완하기 위해 단판착색 무늬목과의 칼라를 조정하기 위해 도장을 하는 공정이다.
여기서, 베벨 도료 조성물은 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20~50 중량부, 에폭시 아크릴레이트 5~15 중량부, TMPTA(3관능모노머 Trimethyl Propane Triacrylate) 5~15 중량부, DPGDA(dipropyleneglycol diacrylate) 5~15 중량부, HDDA(2관능모노머1.6-Hexandiol diacrylate) 1~5 중량부, 2-HPA부(1관능 2-hexyl propyl acrylate) 10~35중량부, 광개시제(아세토페논계) 1~8 중량부, 충진제 및 마모제 1~15중량부, 소광제 1~12 중량부 및 기타 첨가제(분산제, 침강 방지제, 소포제, 레벨링제) 1~5 중량부로 구성된다.
여기서, 아크릴레이트 올리고머의 예로는 2관능기 이상을 가지는 지방족 또는 방향족 우레탄 올리고머 등을 사용할 수 있으며, 오픈포아 질감을 위해 광택 및 제조원가를 고려하여 비율을 조절할 수 있다. 특히 본 발명에서의 에폭시 아크릴레이트의 사용은 경화성 조절에 매우 유리한 효과가 있다.
또한 아크릴레이트 모노머도 현장 작업조건이나 물성 요구조건에 따라 3개 이상의 아크릴레이트 모노머를 상호 보완 및 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 베벨도료도 광택이 극무광이 되어야 하므로 작업성 조절을 위한 분산제의 선택 및 사용량을 조절하는 것이 중요하다.
이와 같은 베벨도료 도장 공정은 최종 도장 전에 이루어지는 공정으로 웨팅(wetting) 상태의 도장 후 상도 도장을 하거나 바벨도료 경화 후 상도 도장을 할 수 있다. 바벨도료를 경화시킬 경우 경화조건은 일반수은 UV램프를 이용하여 80watt/cm2의 전력에 400mj 이상의 UV 에너지를 이용하여 경화시키는 것이 바람직하다.
마지막으로, 베벨 도료가 도장된 소재에 상도 도료를 도장한다(S600). 상도 도장은 칼라의 요구 형태에 따라 칼라 염료나 칼라 안료를 첨가하여 실시할 수 있다.
상도 도료 도장은 베벨도료 도장 후의 최종 도장 공정으로, 여기서, 상도 도료는 베벨도료와 유사한 배합을 가진다. 특히 상도 도료의 촉감 및 발수성을 위해 왁스를 첨가하여 배합하는 것이 바람직하다. 상도 도료 조성물은 우레탄 아크릴레이트 올리고머 30~50 중량부, TMPTA(3관능모노머 Trimethyl Propane Triacrylate) 5~15 중량부, DPGDA(dipropyleneglycol diacrylate) 5~15 중량부, HDDA부(2관능모노머1.6-Hexandiol diacrylate) 1~5 중량부, 2-HPA(1관능 2-hexyl propyl acrylate) 10~35 중량부, 광개시제(아세토페논계) 1~8 중량, 왁스 1~2 중량부, 소광제(실리카) 1~12 중량부 및 기타 첨가제(분산제, 침강 방지제, 소포제, 레벨링제) 1~5 중량부 등을 포함하는 배합이다.
여기서, 아크릴레이트 올리고머의 예로는 2관능기 이상을 가지는 지방족 또는 방향족 우레탄 올리고머 등을 들 수 있으며, 오픈포아 질감을 위해 광택 및 제조원가를 고려하여 그 비율을 조절할 수 있다. 또한 아크릴레이트 모노머도 현장 작업 조건이나 물성의 요구 조건에 따라 3개 이상의 아크릴레이트 모노머를 상호 보완 및 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 프라이마 및 아이소레이타를 도장하는 단계(S300)는 1회 실시하고, 하도 도료를 도장하는 단계(S400)는 2 내지 6회 실시하고, 상도 도료를 도장하는 단계(S600)는 2 내지 4회 실시하는 것이 바람직하다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예들을 살펴본다. 이하에서의 실시예1은 하도 도료 실시예이고, 실시예2는 바벨 도료 실시예, 실시예3은 상도 도료 실시예이다.
2관능기를 가지는 우레탄 아크릴레이트 올리고머 35 중량%, 2관능 아크릴레이트 모노머 8 중량%, 1관능 아크릴레이트 모노머 33.6 중량%, 광개시제 4 중량%, 충진제(Talc 또는 SiO2) 5 중량%, 소광제 11 중량%, 침강방지제 0.2 중량%, 실리콘첨가제 0.2 중량%, 분산제 3 중량%를 혼합하여 제조하였다. 하도 도료의 성분 및 함량은 표 1과 같다.
성 분 함 량(중량%)
우레탄 아크릴레이트 올리고머 35
DPGDA(2관능모노머) 8
2-HPA(1관능모노머) 33.6
충진제(Talc)/마모제(SiO2) 5
광개시제(아세토페논계) 4
소광제 11
분산제 3
침강방지제 0.2
실리콘 첨가제(소포제) 0.2
위의 도료를 이용하여 현장 시험시 오픈 포아 질감을 가장 잘 나타낼 수 있는 광택을 조절하여 극무광을 만들었으나 광택이 낮을수록 롤 작업성이 떨어져 알맞은 분산제의 선택과 양이 매우 중요하였다. 이와 같은 형태로 소비자의 요구, 작업조건 및 물성에 따라 도장회수를 2~6회로 하여 하도 작업을 완성한다. 마모 정도에 따라 현장에서 세라믹을 1~15 중량부 추가하여 도장한다.
하도 작업이 끝난 후 디자인의 형태에 따라 도장된 마루판을 가공하여 베벨 각도를 조정한다. 조정된 베벨에 도장을 하기 위해 베벨 도료 도장을 실시하였다.내추럴 도장시 투명 도장을 하며, 하도 칼라 착색시 칼라에 따라 현장에서 염료를 이용하여 칼라를 조정하였다. 베벨 도료는 2관능기를 가지는 우레탄 아크릴레이트 올리고머 25 중량%, 에폭시 아크릴레이트 올리고머 10 중량%, 3관능 아크릴레이트 모노머 10 중량%, 2관능 아크릴레이트 모노머 5 중량%, 1관능 아크릴레이트 모노머 23.5 중량%, 광개시제 6.5 중량%, 충진제 3 중량%, 소광제 9 중량%, 실리콘첨가제 1 중량%, 분산제 2 중량%를 혼합하여 제조하였다. 베벨 도료의 성분 및 함량은 표 2와 같다.
성 분 함 량(중량%)
우레탄 아크릴레이트 올리고머 25
에폭시 아크릴레이트 올리고머 10
TMPTA(3관능모노머) 10
DPGDA(2관능모노머) 5
HDDA(2관능모노머) 5
2-HPA(1관능모노머) 23.5
충진제(Talc) 3
광개시제(아세토페논계) 6.5
소광제 9
분산제 2
실리콘첨가제(소포제/레벨링제) 1
베벨 도료 도장 후 최종 물성을 조절하기 위해 상도 도료 도장을 하여야 한다. 여기서, 상도 도료는 2관능기를 가지는 우레탄 아크릴레이트 올리고머 33.5 중량%, 3관능 아크릴레이트 모노머 10 중량%, 2관능 아크릴레이트 모노머 10 중량%, 1관능 아크릴레이트 모노머 25 중량%, 광개시제 6.5 중량%, 왁스 1 중량%, 소광제 12 중량%, 실리콘첨가제 1 중량%, 분산제 1 중량%를 혼합하여 제조하였다. 상도 도료의 성분 및 함량은 표 3과 같다.
성 분 함 량(중량%)
우레탄 아크릴레이트 올리고머 33.5
TMPTA(3관능모노머) 10
HDDA(2관능모노머) 15
2-HPA(1관능모노머) 23
왁스 1
광개시제(아세토페논계) 6.5
소광제 9
분산제 1
실리콘첨가제(소포제/레벨링제) 1
이상에서 본 발명에 대한 기술 사상을 서술하였지만, 이는 본 발명의 가장 양호한 일 실시예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한, 이 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자이면 누구나 본 발명의 기술 사상의 범주를 이탈하지 않는 범위 내에서 다양한 변형 및 모방이 가능함은 명백한 사실이다.

Claims (6)

  1. 알리파틱 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 50 중량부;
    에폭시 아크릴레이트 올리고머 5 내지 15 중량부;
    반응성 아크릴 모노머 20 내지 50 중량부;
    충진제 1 내지 15중량부;
    마모제인 세라믹 1 내지 15중량부;
    광개시제 1 내지 8 중량부;
    소광제 1 내지 12 중량부;
    왁스 1 내지 2 중량부; 및
    첨가제 1 내지 5 중량부;를 포함하되,
    상기 첨가제는 소포제, 침강방지제 및 분산제 중 적어도 어느 하나이고,
    상기 우레탄 아크릴레이트 올리고머 및 에폭시 아크릴레이트 올리고머는 중량평균분자량이 2000 내지 6000인 것을 특징으로 하는 UV 경화형 도료 조성물.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 충진제는,
    탈크(Talc) 또는 실리카(SiO2)인 것을 특징으로 하는 UV 경화형 도료 조성물.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
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