KR101220596B1 - 소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이것을 사용한 소결광의 제조 방법 - Google Patents

소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이것을 사용한 소결광의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101220596B1
KR101220596B1 KR1020127024039A KR20127024039A KR101220596B1 KR 101220596 B1 KR101220596 B1 KR 101220596B1 KR 1020127024039 A KR1020127024039 A KR 1020127024039A KR 20127024039 A KR20127024039 A KR 20127024039A KR 101220596 B1 KR101220596 B1 KR 101220596B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
sintering
coal
combustion
rotary kiln
solid fuel
Prior art date
Application number
KR1020127024039A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20120115585A (ko
Inventor
?지 가사마
세이지 노무라
히로유키 고즈루
Original Assignee
신닛테츠스미킨 카부시키카이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 filed Critical 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤
Publication of KR20120115585A publication Critical patent/KR20120115585A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101220596B1 publication Critical patent/KR101220596B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B47/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion
    • C10B47/28—Other processes
    • C10B47/30—Other processes in rotary ovens or retorts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
    • C10B49/04—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/04—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of powdered coal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/34—Other details of the shaped fuels, e.g. briquettes
    • C10L5/36—Shape
    • C10L5/366—Powders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C22B1/20—Sintering; Agglomerating in sintering machines with movable grates

Abstract

이 소결용 고체 연료의 제조 방법에서는, 석탄을 로터리 킬른에 의해 300 내지 1150℃의 온도 범위에서 가열 건류함으로써, 소결용 고체 연료로서 사용되는 차를 제조한다. 그리고 상기 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터, 연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량과, 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 합계량의 90 내지 110％의 범위 내의 양의 공기 및 상기 연료를 공급하고, 상기 로터리 킬른 내에서 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 상기 미분 입자를 연소에 의해 제거하고, 상기 석탄을 건류한다.

Description

소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이것을 사용한 소결광의 제조 방법{PROCESS FOR PRODUCTION OF SOLID FUEL FOR USE IN SINTERING, SOLID FUEL FOR USE IN SINTERING, AND PROCESS FOR MANUFACTURING SINTERED ORE USING SAME}
본 발명은, 제철 원료용 소결광을 제조할 때에 열원으로서 사용하는 소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이것을 사용한 소결광의 제조 방법에 관한 것이다.
본원은, 2010년 3월 19일에, 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2010-64207호에 기초해 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.
제철 원료용 소결광을 제조하는 일반적인 제조 공정에서는, 분말상 철광석 등의 철 함유 원료, 석회석 등의 부원료 및 소결 반광(返鑛) 등에, 열원으로서의 분말 코크스나 무연탄 등의 고체 연료를 더한 소결 원료가 사용된다. 이 소결 원료를, 예를 들어 드와이트 로이드식의 소결기에 있어서의 무단 회전하는 소결 팔레트 상에 장입하여 원료 충전층을 생성한 후, 착화로에서 원료 충전층의 표층부 중의 고체 연료에 착화한다. 그 후, 소결 팔레트 하부의 흡인부(원도우 박스)로부터 공기를 흡인하여 원료 충전층의 상방으로부터 하방으로 연소점을 이동시키고, 소결 반응을 연속적으로 진행시켜 얻어진 소결 케이크를 파쇄함으로써 소정 입도의 소결광을 제조한다.
이때, 소결용 고체 연료로서, 고로용 코크스를 제조할 때에 부차적으로 발생하고, 입도가 지나치게 작으므로 고로에 장입할 수 없는 미립의 코크스를, 5㎜ 이하의 입도로 파쇄 조제한 분말 코크스가 사용되고 있다.
또한, 분말 코크스의 발생량 부족을 보충하는 소결용 고체 연료로서, 무연탄 등의 휘발분이 적은 석탄이, 분말 코크스와 마찬가지로 파쇄 조제된 후, 소결 공정에서 널리 사용되고 있다.
소결용 고체 연료로서 사용하는 분말 코크스에서는, 코크스로에서 제조한 코크스 중의 고로에서 사용되는 코크스량과 고로에서 사용되지 않는 코크스량의 밸런스에 의해, 분말 코크스의 재고량이 크게 변동하는 경우가 있다. 고로에서의 선철의 증산 시에는, 고로용 코크스의 사용량이 증가하므로, 소결용 고체 연료로서 사용할 수 있는 분말 코크스가 부족하다.
또한, 소결용 고체 연료로서 사용하는 무연탄에 관해서는, 무연탄이 해외로부터의 수입품인 동시에 무연탄의 자원국이 한정되어 있으므로, 수급의 변동 리스크가 큰 것이 문제이다.
따라서, 소결용 고체 연료로서, 종래부터 주로 사용되어 온 분말 코크스 및 무연탄 이외에 사용 가능한 연료의 선택지를 확대시키는 것이 중요하다.
분말 코크스 및 무연탄의 대체 연료로서, 코크스로에서 부차적으로 생성되는 타르 및 피치를 소결 원료에 배합하는 방법에서는, 휘발분이 다량으로 발생하고, 이들 휘발분이 열원으로서 사용되지 않고 배기 가스 중에 혼입되므로, 집진기 내에서의 유분 응축이나 집진 효율 저하 등의 문제를 초래할 우려가 있다.
또한, 갈탄 및 아역청탄은, 저렴한 석탄이지만, 휘발분이 높으므로, 그대로의 상태로 갈탄 및 아역청탄을 소결용 고체 연료로서 사용하는 경우에는, 상기와 마찬가지의 문제가 발생한다.
따라서, 이 휘발분에 관한 문제점을 해결하는 수단으로서, 석탄을 300 내지 900℃의 온도 범위에서 열분해하여 얻어지는 차(char)를 소결용 고체 연료로서 사용하는 기술이 개시되어 있다(특허문헌 1).
일본 특허 출원 공개 평5-230558호 공보
그러나 석탄 차를 소결용 고체 연료로서 사용하는 경우, 이하와 같은 문제가 지적되고 있다.
이 문제는, 석탄 차 중에 다량의 분말이 혼재하는 것이다. 갈탄이나 아역청탄과 같이 수분이 많은 석탄을 가열 건류하여 석탄 차를 제조하는 경우, 가열 건류 과정에 있어서, 석탄 중에 포함되는 석탄 분말의 건류와 일부의 석탄의 분말화에 의해, 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 함유율이 높은 차가 발생한다. 미분 입자의 함유율이 높은 석탄 차를 고체 연료로서 포함하는 소결 원료를 사용하여 소결광을 제조하는 경우, 고체 연료 중의 미분 입자의 연소 속도가 지나치게 빠르므로, 이 고체 연료는, 초기 승온 과정에서 연소하고, 소결 반응에서 필요한 고온 영역에서의 연소에 기여하지 않는다. 또한, 고체 연료 중의 미분 입자가 많아지면, 소결 충전층 내의 통기성이 저하되므로, 소결 반응의 진행을 저해하고, 생산성을 악화시킨다.
이러한 미분 입자에 의한 문제를 해결하는 방법으로서, 석탄 차의 제조 후에, 석탄 차 중의 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 체가름에 의해 제거하는 것이 생각된다. 그러나 일반적으로, 체가름에 의해 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 분리하는 것은 어렵고, 다량의 석탄 차를 처리하는 경우에, 체눈의 막힘 발생 등에 의해 작업 효율 및 생산성이 저하되기 쉬우므로, 실용면에서 문제가 있다. 또한, 이 방법으로 분리 회수한 입경 250㎛ 미만의 미분 입자는, 그대로의 상태에서는 이용 가치가 낮고, 저장 및 반송을 행하는 것에 있어서는, 발진 대책 등의 환경 보전상의 처리를 실시할 필요가 있다.
본 발명은, 상기 현상에 비추어 이루어지고, 본 발명에서는, 소결용 고체 연료로서 사용되는 차의 제조 공정에 있어서 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 연소에 의해 제거함으로써, 소결 통기성을 저해하는 미분 입자를 저감하고, 성품 차의 입도 분포를 개선하고, 소결광 제조 공정에 있어서의 소결광의 생산성을 향상시키고 있다. 즉, 본 발명에서는, 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 비율을 대폭으로 저감한 소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이를 이용한 소결광의 제조 방법을 제공한다.
본 발명자들은, 석탄의 종류 및 입도를 바꿔, 시험 건류로나 로터리 킬른 등의 반응 장치를 사용하여 차를 시험 제작하고, 이들 시험 제작 차를 소결용 고체 연료로서 사용하여 소결을 행하고, 연소성에 관한 연구 개발을 진행시켜 왔다. 그 가운데, 본 발명자들은, 차 제조에 있어서의 건류 전의 석탄의 입도 및 로터리 킬른의 운전 조건에 의해 변화되는 차의 입도 분포가 소결 공정에서의 연소성 및 소결성에 영향을 주는 것에 착안하고, 연소성 및 소결성을 대폭으로 개선할 수 있는 고체 연료의 조건을 발견하였다.
본 발명은, 이상의 지식에 기초하여 이루어진 것으로, 이하와 같이 구성된다.
(1) 본 발명의 제1 형태에 관한 소결용 고체 연료의 제조 방법은, 석탄을 로터리 킬른에 의해 300 내지 1150℃의 온도 범위에서 가열 건류함으로써, 소결용 고체 연료로서 사용되는 차를 제조하는 소결용 고체 연료의 제조 방법이며, 상기 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터, 연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량과, 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 합계량의 90 내지 110％의 범위 내의 양의 공기 및 상기 연료를 공급하고, 상기 로터리 킬른 내에서 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 상기 미분 입자를 연소에 의해 제거하고, 상기 석탄을 건류한다.
(2) 본 발명의 제2 형태에 관한 소결용 고체 연료의 제조 방법은, 석탄을 로터리 킬른에 의해 300 내지 1150℃의 온도 범위에서 가열 건류함으로써, 소결용 고체 연료로서 사용되는 차를 제조하는 소결용 고체 연료의 제조 방법이며, 상기 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터, 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 90 내지 110％의 범위 내의 양의 공기를 공급하고, 상기 로터리 킬른 내에서 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 상기 미분 입자를 연소에 의해 제거하고, 상기 석탄을 건류한다.
(3) 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 소결용 고체 연료의 제조 방법에서는, 상기 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터, 성품으로서 배출되는 차 중에 차지하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 함유율을 10질량％ 미만으로 조정해도 된다.
(4) 본 발명의 일 형태에 관한 소결용 고체 연료는, 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 소결용 고체 연료의 제조 방법으로 제조된다.
(5) 본 발명의 일 형태에 관한 소결광의 제조 방법에서는, 상기 (4)에 기재된 소결용 고체 연료를 소결 원료 중에 배합한다.
본 발명의 상기 제1 형태 또는 제2 형태에 관한 소결용 고체 연료의 제조 방법에 따르면, 성품 차 중의 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 연소에 의해 제거할 수 있고, 소결에 있어서의 연소성 및 통기성이 우수한 소결용 고체 연료를 제조할 수 있다.
본 발명의 상기 제1 형태 또는 제2 형태에 관한 소결광의 제조 방법에 따르면, 상기한 소결용 고체 연료를 배합한 소결 원료를 사용함으로써, 소결 반응 영역이 충분히 고온으로 되도록 소결용 고체 연료를 연소시키고, 소결층 전체의 통기성을 개선할 수 있으므로, 양호한 품질의 소결광을 효율적으로 생산할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 관한 로터리 킬른에 의한 차 제조에 있어서의 석탄의 건류 및 미분 입자의 연소를 설명하는 모식도이다.
도 2는 본 실시 형태의 소결용 고체 연료의 제조 방법을 유효하게 실시할 수 있는 로터리 킬른을 포함하는 소결용 고체 연료의 제조 장치의 개략 구성도이다.
이하, 도면을 참조하면서 본 발명의 일 실시 형태에 관한 소결용 고체 연료의 제조 방법에 대해 설명한다.
석탄의 건류 설비로서, 실식 코크스로, 로터리 킬른, 유동층 등이 사용되지만, 본 실시 형태의 소결용 고체 연료의 제조 방법에서는, 이하의 이유로부터 로터리 킬른을 사용한다.
로터리 킬른은, 분말상 석탄을 건류하는 경우에, 실식 코크스로에 비해 열전달률이 높고, 건류 속도를 상대적으로 크게 할 수 있으므로, 차의 생산성의 점에 있어서 유리하다.
유동층은, 로터리 킬른에 비해 건류 속도가 빠르다. 그러나 유동층에서는, 석탄이나 차의 입자끼리가 격렬하게 충돌하므로, 로터리 킬른에 비해 미분 입자의 발생량이 증대한다. 따라서, 본 실시 형태에서는, 소결용 고체 연료의 제조 설비로서 로터리 킬른을 사용한다. 로터리 킬른은, 원료와 가열 연소 가스를 접촉시키고, 열교환에 의해 원료를 가열하는 내연식 로터리 킬른과, 원료와 가열 매체를 직접 접촉시키지 않고, 원료의 외부로부터 원료를 가열하는 외연식 로터리 킬른으로 나뉜다. 또한, 본 실시 형태에서는, 내연식 로터리 킬른과 외연식 로터리 킬른의 양쪽을 적용할 수 있다.
본 실시 형태에서는, 밀폐 상태에 있는 내연식 로터리 킬른의 일단부의 원료 투입측(석탄 투입구)으로부터 원료인 분말상 석탄을 투입하고, 분말상 석탄을 로터리 킬른 내에서 구름 이동시키면서 가열 건류하고, 로터리 킬른의 타단부의 성품 배출측으로부터 성품인 차를 배출한다. 그때, 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터 원료 투입측을 향해, 중유나 천연 가스 등의 연료를 연소용 공기와 함께 공급하고, 로터리 킬른 내에서 연료를 연소시켜 원료를 가열한다.
본 실시 형태에서는, 상기 로터리 킬른으로의 공기의 공급 방법에 특징이 있다. 즉, 내연식 로터리 킬른을 사용하는 경우에는, 로터리 킬른에 공급하는 연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 공기에 더하여, 로터리 킬른 내에서 석탄으로부터 발생한 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 연소시키기 위해 충분한 양의 공기를 공급한다.
도 1에, 본 실시 형태의 로터리 킬른에 의한 차 제조에 있어서의 석탄의 건류 및 미분 입자의 연소를 설명하는 모식도를 나타낸다.
본 실시 형태에서는, 로터리 킬른으로의 공기의 공급량의 조정에 의해, 도 1에 도시하는 바와 같이, 내연식 로터리 킬른 내에 있어서, 「연료 연소 존」과, 「석탄 건류 존」과, 「미분 입자 연소 존」을 형성시킬 수 있다. 「연료 연소 존」에서는, 연료가 공기 중의 산소에 의해 연소하고, 「석탄 건류 존」에서는, 연소에 의해 가열된 공기에 의해 석탄이 건류된다. 「미분 입자 연소 존」은, 「연료 연소 존」과 「석탄 건류 존」 사이에 형성되고, 석탄의 가열 및 건류에 의해 발생한 입경 250㎛ 미만의 미분 입자가 연소한다.
통상의 로터리 킬른의 조업에 있어서는, 연료로부터의 매연 발생을 방지하기 위해, 공기비가 연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 1.2 내지 1.4배 정도로 되도록 공급 공기량을 조정한다. 이 공기량의 조정에서는, 연료 연소 존에 있어서의 매연 발생을 억제할 수 있지만, 석탄의 가열 및 건류에 의해 발생한 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 연소하여, 성품으로서 배출되는 차로부터 제거할 수는 없다.
본 실시 형태에서는, 로터리 킬른 내에 있어서, 석탄 건류 존까지 발생한 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 연소에 의해 제거하기 위해, 연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량과, 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 합계량(이하에서는, 목표값이라 하는 경우도 있음)의 90 내지 110％의 범위 내의 양의 공기를 공급한다. 여기서, 공급하는 공기의 양에 대해서는, 탄재마다 연소 특성이 다르므로, 반드시 목표값과 동일한 양(목표값의 100％)으로 할 필요는 없고, 목표값의 90 내지 110％의 공기량을 조제하는 것이 바람직하다. 목표값의 90％ 미만의 공기량에서는, 250㎛ 미만의 분말이 연소 부족에 의해 잔존하기 쉽다. 한편, 목표값의 110％ 이상의 공기량에서는, 250㎛ 이상의 입자의 연소가 일어나므로, 성품으로 되는 차의 수율과 입도가 저하된다.
여기서, 연료의 연소에 필요한 이론 공기량 Ao(Nm3/hr) 및 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량 Aoc(Nm3/hr)는, 이하와 같이 정의된다.
Figure 112012074422714-pct00001
여기서, Ao:연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량(Nm3/hr), C:연료 중의 탄소 원자량(㎏/hr), H:연료 중의 수소 원자량(㎏/hr), OX:연료 중의 산소 원자량(㎏/hr), S:연료 중의 유황 원자량(㎏/hr)이다.
Figure 112012074422714-pct00002
여기서, Aoc:입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량(Nm3/hr), Cc:입경 250㎛ 미만의 미분 입자 중의 탄소 원자량(㎏/hr), Hc:입경 250㎛ 미만의 미분 입자 중의 수소 원자량(㎏/hr), OXc:입경 250㎛ 미만의 미분 입자 중의 산소 원자량(㎏/hr), Sc:입경 250㎛ 미만의 미분 입자 중의 유황 원자량(㎏/hr)이다.
본 실시 형태에서는, 내연식 로터리 킬른에 있어서, 수학식 1 및 수학식 2를 사용하여, 연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량 Ao(Nm3/hr)와 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량 Aoc(Nm3/hr)를 각각 구하고, 그 합계량 A(＝Ao＋Aoc)(Nm3/hr)를 로터리 킬른 내에 공급하는 공기량의 목표값으로 결정한다.
또한, 본 실시 형태의 변형예로서, 외연식 로터리 킬른을 사용하는 경우에는, 수학식 2를 사용하여, 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량 Aoc(Nm3/hr)를 구하고, 이것을 로터리 킬른 내에 공급하는 공기량의 목표값으로 결정한다. 즉, 이 경우에는, 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 90 내지 110％의 범위 내의 양의 공기를 공급한다.
또한, 본 실시 형태에서는, 하기 수학식 3으로 정의되는 공기비 m이, 1.0이다.
Figure 112012074422714-pct00003
여기서, m:공기비(－)이다.
또한, 수학식 1 및 수학식 2에 있어서의, 연료 중의 탄소 원자량 C(㎏/hr), 수소 원자량 H(㎏/hr), 산소 원자량 OX(㎏/hr) 및 유황 원자량 S(㎏/hr) 및 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 탄소 원자량 Cc(㎏/hr), 수소 원자량 Hc(㎏/hr), 산소 원자량 OXc(㎏/hr) 및 유황 원자량 Sc(㎏/hr)는, 미리 뱃치의 건류 시험을 행하고, 석탄 및 차의 미립자의 화학 분석을 행함으로써 측정할 수 있다.
또한, 본 발명자들의 검토에 따르면, 입경 500㎛ 미만의 석탄에서는, 로터리 킬른 내의 가열에 의한 건조 과정에 있어서 석탄 중에 함유하는 수분 및 휘발분이 방출되어 체적이 감소하고, 또한 건류 과정에 있어서 용융 연화 후의 재고화 및 휘발분의 방출에 의해 고체 조직이 치밀화되는 결과, 입경 500㎛ 미만의 석탄의 거의 모두가 입경 250㎛ 미만의 미분 입자로 되는 것이 확인되어 있다. 따라서, 미리 뱃치의 건류 시험을 행하고, 차의 미립자의 화학 분석을 행하는 경우에는, 입경 500㎛ 미만의 석탄 입자를 사용하여 건류 시험을 행할 수 있다. 또한, 건류 시험에서는, 석탄 원료 중의 입경 500㎛ 미만의 석탄 입자의 비율로부터, 건류 시험에서 얻어지는 차 중의 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 비율을 추정할 수 있다.
본 실시 형태에서는, 로터리 킬른 내의 건류 존을 통과한 차의 미분 입자는, 구름 이동 작용에 의해 부유하므로, 미분 입자 연소 존에 있어서 효과적으로 미분 입자를 연소 제거할 수 있다. 그로 인해, 성품 차 중의 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 함유율을 10질량％ 미만으로 저감할 수 있다.
로터리 킬른 내의 온도는, 원료 투입측으로부터 성품 배출측을 향함에 따라 상승하여 온도 분포를 형성한다. 또한, 석탄 중의 성분의 열분해 온도에 따라 석탄으로부터 발생하는 가스의 조성이 다르고, 약 300 내지 400℃의 저온에서는 주로 타르 성분이 발생하고, 400 내지 650℃에서는 메탄이나 에탄과 같은 탄화 수소 가스가 발생하고, 650 내지 850℃에서는 수소가 발생한다.
이들 석탄의 가열(열분해)에 의해 생성되는 휘발분(VM) 등의 가연성 물질은, 로터리 킬른의 원료 투입측으로부터 중앙부의 건류 존까지의 범위 내에서 주로 발생하고, 성품 배출측으로부터 공급된 연료의 연소에 의해 가열된 연소 가스와 함께 원료 투입측으로 이동하여 배출된다. 본 실시 형태에서는, 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터 연료를 공급하는 동시에, 이 연료 및 석탄 건류 존까지 발생한 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 공기를 공급한다. 그로 인해, 공급된 공기 중의 산소는, 로터리 킬른의 연료 연소 존 및 미분 입자 연소 존에서 소비된다. 따라서, 석탄 건류 존 및 석탄 건조 존에서 발생한 VM을 연소에 의해 소비하는 일 없이 연소 가스와 함께 회수하여 이용할 수 있고, 가열(건조 및 건류)에 의해 발생한 성품 차 중의 미분 입자만을 효과적으로 연소에 의해 제거할 수 있다. 또한, 미분 입자의 연소에 의해 건류에 필요로 하는 열을 로터리 킬른 내에 공급할 수도 있다.
본 실시 형태에서는, 로터리 킬른 내의 원료 투입측으로부터 성품 배출측을 향함에 따라 온도가 상승하고 있고, 로터리 킬른 내의 온도는, 300 내지 1150℃의 범위 내인 것이 바람직하다. 상기 온도 범위에 있어서의 하한 온도(300℃)는, 원료 투입측의 하한 온도에 상당한다. 이 하한 온도보다도 낮은 온도에서는, 거의 석탄의 건류가 일어나지 않으므로, 석탄의 건류 효율이 저하된다. 상기 온도 범위에 있어서의 상한 온도(1150℃)는, 성품 배출측의 상한 온도에 상당한다. 이 상한 온도보다도 높은 온도에서는, 연료 및 공기의 공급 노즐의 변형 등이 일어나기 쉬워 설비 관리가 매우 어렵다.
도 2는 본 실시 형태에 따른 소결용 고체 연료의 제조 방법을 유효하게 실시할 수 있는 로터리 킬른을 포함하는 소결용 고체 연료의 제조 장치의 개략 구성도이다.
소결용 고체 연료로서 사용되는 성품 차의 원료인 석탄은, 석탄 호퍼(1)로부터 절출(切出) 컨베이어(2)를 경유하여 잘라내어지고, 로터리 킬른(4)의 일단부측에 설치한 석탄 투입구(3)로부터 로터리 킬른(4)의 내부에 공급된다. 로터리 킬른(4) 내에 공급된 석탄은, 로터리 킬른(4)의 회전 운동에 수반하여, 로터리 킬른(4)의 타단부측(성품 배출측)으로 구름 이동하면서 서서히 이동하면서, 환원 분위기하에서의 가열에 의해 건류된다. 건류가 종료된 차(9)는, 살수 등의 냉각 장치(7) 및 배출 컨베이어(8)를 통해 계(系)[로터리 킬른(4)]의 외부로 배출된다.
본 실시 형태에 있어서, 로터리 킬른(4)의 타단부(성품 배출측)의 단부벽을 관통하도록, 로터리 킬른(4)의 일단부(원료 투입측)를 향해 연료를 공급하는 연료 공급 버너(5)를 로터리 킬른(4)의 내부에 배치하고, 이 연료 공급 버너(5)에 에어 컴프레서(6)로부터 소정량의 공기를 공급한다. 로터리 킬른(4)의 성품 배출측에 설치한 연료 공급 버너(5)로부터 원료 투입측을 향해 공급된 중유 혹은 천연 가스 등의 연료는, 동시에 성품 배출측으로부터 공급된 공기 중의 산소에 의해 연소하고, 그 연소열에 의해 가열된 연소 가스가 원료 투입측으로 이동한다.
한편, 석탄은, 로터리 킬른(4)의 타단부측(원료 투입측)으로부터 공급되고, 연소 가스의 이동 방향과는 역의 방향으로 이동하면서 연소 가스와의 열교환에 의해 가열된다. 그 결과, 로터리 킬른(4) 내의 온도는, 원료 투입측으로부터 성품 배출측을 향함에 따라 상승하고, 이 온도 분포에 의해 로터리 킬른(4) 내의 원료 투입측으로부터 성품 배출측에 걸쳐, 석탄 건조 존, 석탄 건류 존, 미분 입자 연소 존이 순차적으로 형성된다.
연료 공급 버너(5)로부터 공급한 연료가 공기 중의 산소에 의해 연소한 후, 로터리 킬른(4)의 성품 배출측에 형성된 미분 입자 연소 존에서는, 주로 건류 존에서 생성된 250㎛ 미만의 미분 입자가 로터리 킬른 내에서의 구름 이동에 의해 날아오르고, 공급 공기의 잉여 산소에 의해 효과적으로 연소하여 제거된다.
로터리 킬른(4) 내의 타단부측(성품 배출측)으로부터 일단부측(원료 투입측)을 향하는 연소 가스는, 석탄과의 열교환 후, 배기 가스(킬른 배기 가스)로서 로터리 킬른(4)의 외부로 배출된다. 로터리 킬른(4)의 일단부측(원료 투입측)에는, 배기 가스 연소로(10)가 접속되고, 이 배기 가스 연소로(10)에서는, 배기 가스가 흡인 처리된다.
본 실시 형태에 있어서, 주로 건류 존에서 생성된 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 대부분은, 원료 석탄 중의 입경 500㎛ 미만의 석탄 입자로부터 생성되므로, 이 석탄의 연소에 필요한 이론 연소 공기량과 공급 연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 합계량에 대략 상당하는 양(합계량의 90 내지 110％)의 공기를 로터리 킬른 내에 공급하였다. 통상의 원료 석탄 중의 입경 500㎛ 미만의 석탄 입자의 비율은, 탄종 및 입도에 따라 크게 다르지만, 로터리 킬른에서의 건류에 적합한 30㎜ 미만의 입도로 원료 석탄을 분쇄 조정한 경우에는, 10 내지 50질량％ 정도이다.
따라서, 본 실시 형태에 있어서는, 로터리 킬른 내에 공급하는 공기량을 상기와 같이 설정함으로써, 로터리 킬른(4) 내에서 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 미분 입자 연소 존에서 효율적으로 연소하여 제거하고, 성품 배출측의 성품 차 중의 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 함유율을 10질량％ 미만으로 저감시키고 있다.
배기 가스 연소로(10)를 향해 배출된 가스상 생성물 및 분말을 포함하는 연소 배기 가스는, 배기 가스 연소로(10) 및 집진기(11) 등의 가스 청정 설비를 경유하여 계 외부로 배출되어도 된다. 경제적인 관점에서 폐열 회수 보일러(12)를 설치하여 배기 가스의 현열 회수를 행하고, 스택(굴뚝)(13)을 통해 배기 가스를 배출해도 된다. 또한, 설비의 콤팩트화를 도모하는 관점에서, 휘발분을 포함하는 가연성 가스를 배기 가스 연소로(10)에서 연소시키지 않고, 이 가연성 가스를 가스 소비 설비에 그대로 공급해도 된다.
본 실시 형태에 있어서, 석탄 호퍼(1)로부터 로터리 킬른(4) 내에 공급되는 소결용 고체 연료의 원료인 석탄의 입도를, 미리 조정하여, 성품 차 중에 차지하는 15㎜ 이상의 조립(粗粒) 덩어리를 20질량％ 미만으로 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 소결 공정에서 소결층의 최하층에 덩어리 형상의 고체 연료가 편석하는 일이 없고, 원료 충전층의 모두에서 소결 반응을 효율적으로 행할 수 있다.
본 실시 형태에서는, 내연식 로터리 킬른을 사용한 예를 나타냈지만, 본 실시 형태의 변형예로서, 외연식 로터리 킬른을 사용할 수도 있다. 이 외연식 로터리 킬른에서는, 가스 버너에 의해 그 외측으로부터 로터리 킬른을 가열할 수 있다. 이 경우, 로터리 킬른 내에 연료를 공급하는 연료 공급 버너(5)로부터는, 연료를 전혀 공급하지 않고, 로터리 킬른(4) 내의 주로 건류 존에서 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자를 연소시키기 위해 필요한 이론 공기량과 대략 동일한 양(이론 공기량의 90 내지 110％)의 공기만을 공급한다. 이와 같이, 외연식 로터리 킬른에서는, 내연식 로터리 킬른을 사용하는 상기 실시 형태의 조건 중, 적어도 로터리 킬른 내에 공급하는 공기량만을 변경하면 된다.
본 실시 형태에 있어서는, 예를 들어, 조 분쇄에 의해 0 내지 30㎜의 입도로 조제한 아역청탄을 원료 석탄으로서 로터리 킬른에 공급하고 있다. 예를 들어, 이 원료 석탄 중의 입경 500㎛ 미만의 석탄 입자의 비율은, 약 15질량％이다. 이 원료 석탄을 도 2에 도시하는 폐열 회수 보일러가 구비된 로터리 킬른에 투입하고, 건류 및 소정의 공기 공급에 의한 연소 처리를 행하면, 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터 배출한 직후의 성품 차 중의 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 비율은, 예를 들어, 1질량％ 미만이다.
상기 실시 형태의 제조 방법에 의해 제조된 소결용 고체 연료를 소결용 원료로서 사용하고, 철광석 소결광을 제조하는 제조 공정의 일 실시 형태에 대해 이하에 간단하게 설명한다.
분말상 철광석 등의 철 함유 원료, 석회석 등의 부원료 및 소결 반광 등에, 열원으로서 상기 실시 형태에 나타내는 소결용 고체 연료를 더한 소결 원료를, 드와이트 로이드식의 소결기에 있어서의 무단 회전하는 소결 팔레트 상에 연속적으로 장입하여 원료 충전층을 생성시킨다. 그 후, 착화로에서 원료 충전층의 표층부 중의 고체 연료에 착화하고, 소결 팔레트 하부의 흡인부(원도우 박스)로부터 공기를 흡인하여 원료 충전층의 상방으로부터 하방으로 연소점을 이동시키고, 소결 반응을 연속적으로 진행시켜 소결 케이크를 얻는다. 이 소결 케이크는, 소결기 스트랜드의 배광부에서 소결 팔레트가 회전하면, 적당한 사이즈로 깨지고, 자중에 의해 하방으로 낙하하면서 파쇄되어, 소정 입도의 소결광이 제조된다.
본 실시 형태의 소결광의 제조 방법에서는, 석탄을 300 내지 1150℃의 온도에서 건류하여 얻어진 고체 연료를 사용하므로, 소결 공정 중에 타르, 탄화 수소 가스 및 NOx의 발생이 적다. 또한, 소결 통기성을 저해하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자가 적으므로, 소결광의 생산성 및 성품 품질이 우수한 안정된 소결 조업을 행하는 것이 가능하다.
이로 인해, 집진기 내에서의 유분 응축이나 집진 효율의 저하 등의 문제를 방지할 수 있고, NOx 등의 배기 가스 처리 설비가 작아지게 된다. 또한, 소결광의 제조 효율을 높여 증산에 대응할 수 있다.
또한, 소결용 고체 연료 중에 덩어리 혼입물이 혼입되어 있지 않으므로, 소결 공정에서 소결층의 최하층에 덩어리의 고체 연료가 편석하는 일이 없고, 소정 시간 내에 소결 반응을 종료시킬 수 있다.
또한, 저렴하고, 수분, 휘발 성분 및 N이 많은, 갈탄이나 아역청탄과 같은 열질의 석탄을 원료로 하여 고체 연료를 저렴하게 제조할 수 있으므로, 코크스 원료로서 이용할 수 없는 열질의 석탄 자원의 유효 이용의 점에서도 사회적 의의가 높다.
실시예
직경 1.6m, 기장 22m의 내연식 로터리 킬른을 사용하여, 이하의 실험을 행하였다.
제1 비교예에서는, VM 함유량 30％의 일반탄(석탄 연소 보일러의 연소용으로 사용되는 석탄)을 입경 20㎜ 이하의 입자가 100％ 포함되도록 분쇄한 원료 석탄을 사용하여, 3t/h의 공급 속도로 이 원료 석탄을 로터리 킬른에 투입하였다. 이 원료 석탄 중의 입경 500㎛ 미만의 석탄 입자의 비율은, 14질량％였다. 가열용 연료로서, 300리터/h의 중유를 연료 공급 프로브(연료 공급 버너)로부터 로터리 킬른 내에 공급하였다.
중유(연료) 공급량에 대응하는 연소 공기량으로서, 로터리 킬른 내에 3000Nm3/h의 공기를 공급하였다. 이 양은, 중유(연료)의 연소에 필요한 이론 공기량의 1.2배에 상당하는 공급량이며, 연료로부터의 매연의 발생 방지를 위해 필요 최저한의 과잉 공기를 공급하는 조건이다.
제1 실시예에서는, 제1 비교예와 완전히 동일한 석탄을 사용하여, 중유(연료) 사용량을 45리터/h로 저하시키고, 공기의 공급량을 5200Nm3/h로 증가시켰다. 이 경우, 연료인 중유의 연소에 필요한 이론 공기량은, 약 420Nm3/h이며, 나머지 약 4780Nm3/h의 공기량은, 성품 차 중의 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 공기량이다. 이 제1 실시예에서는, 로터리 킬른 내의 온도는, 원료 투입측에서 300℃, 성품 차 배출측에서 1150℃였다.
제2 비교예에서는, 제1 비교예와 동일한 설비를 사용하고, 제1 비교예의 건류 조건을 일부 변경하였다. 즉, 석탄 원료의 종류를 변경하고, 건류 온도를 저하시켜 건류 시험을 행하였다. 여기에서는, 원료 석탄에 VM 함유량 38％의 아역청탄을 사용하였다. 이 원료 석탄 중의 입경 500㎛ 미만의 석탄 입자의 비율은, 10질량％였다. 또한, 중유(연료)의 공급량을 230리터/h로 삭감하였다. 공기 공급량은, 이론 공기량의 1.2배에 상당하는 330Nm3/h였다.
제2 실시예에서는, 제1 비교예와 완전히 동일한 석탄을 사용하여, 중유(연료) 사용량을 40리터/h로 저하시키고, 공기의 공급량을 2500Nm3/h로 증가시켰다. 이 경우, 연료인 중유의 연소에 필요한 이론 공기량은, 약 370Nm3/h이며, 나머지 공기량은, 성품 차 중의 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 공기량이다. 이 제2 실시예에서는, 로터리 킬른 내의 온도는, 원료 투입측에서 300℃, 성품 차 배출측에서 850℃였다.
제1, 제2 비교예 및 제1, 제2 실시예에서 제조한 차의 입도 분포를 표 1에 나타낸다. 성품 차 중의 입경 250㎛ 미만(－0.25㎜)의 미분 입자의 비율이, 비교예에서는 18 내지 30질량％였지만, 실시예에서는 현저하게 감소하였다(제1 실시예에서는 1.9질량％, 제2 실시예에서는 3.8질량％).
Figure 112012074422714-pct00004
상기한 성품 차를 사용하여, 직경 300㎜φ, 높이 600㎜의 원통형 소결 시험 장치를 사용한 소결 시험을 행하였다. 표 2에 나타내는 각 원료의 배합율로 되도록, 제1 비교예, 제2 비교예, 제1 실시예 및 제2 실시예의 4종류의 차(석탄 건류 차)를 그 밖의 원료와 배합하여 4종류의 소결 원료를 조제하고, 부압 15㎪의 일정 조건에서 소성을 행하고, 생산율, 성품 수율 및 강도를 측정하였다.
Figure 112012074422714-pct00005
소결 시험의 결과를 표 3에 나타낸다. 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 비율이 낮은 제1 실시예 및 제2 실시예의 차를 사용하면, 제1 비교예 및 제2 비교예에 비해, 20질량％ 이상의 생산성 향상[예를 들어, (제1 실시예의 생산율 38.6－제1 비교예의 생산율 31.4)/38.6≒0.2]을 도모할 수 있고, 성품 수율 및 성품의 강도도 대폭으로 향상되었다.
Figure 112012074422714-pct00006
소결 공정에 있어서의 고체 연료의 연소성을 본질적으로 개선하고, 소결광 제조 공정의 생산성 향상 효과를 얻기 위해 필요한 품질을 갖는 소결용 고체 연료의 제조 방법을 제공할 수 있다.
1 : 석탄 호퍼
2 : 절출 컨베이어
3 : 석탄 투입구
4 : 로터리 킬른
5 : 연료 공급 버너(버너)
6 : 에어 컴프레서
7 : 냉각 장치
8 : 배출 컨베이어
9 : 차(성품 차)
10 : 배기 가스 연소로
11 : 집진기
12 : 폐열 회수 보일러(보일러)
13 : 스택(굴뚝)

Claims (5)

  1. 석탄을 로터리 킬른에 의해 300 내지 1150℃의 온도 범위에서 가열 건류함으로써, 소결용 고체 연료로서 사용되는 차를 제조하는 소결용 고체 연료의 제조 방법이며,
    상기 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터, 연료의 연소에 필요한 이론 연소 공기량과, 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 합계량의 90 내지 110％의 범위 내의 양의 공기 및 상기 연료를 공급하고, 상기 로터리 킬른 내에서 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 상기 미분 입자를 연소에 의해 제거하고, 상기 석탄을 건류하는 것을 특징으로 하는, 소결용 고체 연료의 제조 방법.
  2. 석탄을 로터리 킬른에 의해 300 내지 1150℃의 온도 범위에서 가열 건류함으로써, 소결용 고체 연료로서 사용되는 차를 제조하는 소결용 고체 연료의 제조 방법이며,
    상기 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터, 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 연소에 필요한 이론 연소 공기량의 90 내지 110％의 범위 내의 양의 공기를 공급하고, 상기 로터리 킬른 내에서 상기 석탄으로부터 발생하는 입경 250㎛ 미만의 상기 미분 입자를 연소에 의해 제거하고, 상기 석탄을 건류하는 것을 특징으로 하는, 소결용 고체 연료의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 로터리 킬른의 성품 배출측으로부터, 성품으로서 배출되는 차 중에 차지하는 입경 250㎛ 미만의 미분 입자의 함유율을 10질량％ 미만으로 조정하는 것을 특징으로 하는, 소결용 고체 연료의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 기재된 소결용 고체 연료의 제조 방법으로 제조한 것을 특징으로 하는, 소결용 고체 연료.
  5. 제4항에 기재된 소결용 고체 연료를 소결 원료 중에 배합하는 것을 특징으로 하는, 소결광의 제조 방법.
KR1020127024039A 2010-03-19 2011-03-18 소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이것을 사용한 소결광의 제조 방법 KR101220596B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP-P-2010-064207 2010-03-19
JP2010064207 2010-03-19
PCT/JP2011/056609 WO2011115262A1 (ja) 2010-03-19 2011-03-18 焼結用固体燃料の製造方法、焼結用固体燃料およびこれを用いた焼結鉱の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20120115585A KR20120115585A (ko) 2012-10-18
KR101220596B1 true KR101220596B1 (ko) 2013-01-11

Family

ID=44649342

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020127024039A KR101220596B1 (ko) 2010-03-19 2011-03-18 소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이것을 사용한 소결광의 제조 방법

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JP4842410B2 (ko)
KR (1) KR101220596B1 (ko)
CN (1) CN102822317B (ko)
BR (1) BR112012023439B1 (ko)
WO (1) WO2011115262A1 (ko)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103710037A (zh) * 2013-12-20 2014-04-09 清华大学 一种低阶煤流化床提质利用系统及方法
JP6910546B2 (ja) * 2018-09-27 2021-07-28 日鉄エンジニアリング株式会社 成形燃料及びその製造方法
JP7397303B2 (ja) 2019-12-27 2023-12-13 日本製鉄株式会社 焼結鉱の製造方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR19980046290A (ko) * 1996-12-12 1998-09-15 김종진 철광석의 소결방법

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01236295A (ja) * 1988-03-16 1989-09-21 Kawasaki Steel Corp 所望の粒度分布をもつ粉コークスの製造方法
CN1069771A (zh) * 1992-08-17 1993-03-10 屈兴贵 利用硫酸渣生产炼铁原料的新技术
JP3510408B2 (ja) * 1995-12-11 2004-03-29 新日本製鐵株式会社 含鉄冶金用コークスの製造方法及び含鉄造粒物
JP2003328044A (ja) * 2002-05-09 2003-11-19 Nippon Steel Corp バイオマス炭化物を利用した焼結鉱製造方法及び下方吸引式焼結鉱製造装置
JP4274880B2 (ja) * 2003-09-11 2009-06-10 社団法人日本鉄鋼連盟 高炉用コークス製造用原料炭の改質・予備処理方法
CN101148695B (zh) * 2007-11-13 2010-09-15 中国科学院过程工程研究所 添加剂改性焦炭降低烧结过程NOx排放的方法
WO2010087468A1 (ja) * 2009-02-02 2010-08-05 新日本製鐵株式会社 鉄鉱石焼結用炭材
JP5499496B2 (ja) * 2009-03-10 2014-05-21 新日鐵住金株式会社 焼結用燃料炭材の製造方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR19980046290A (ko) * 1996-12-12 1998-09-15 김종진 철광석의 소결방법

Also Published As

Publication number Publication date
CN102822317B (zh) 2014-08-27
KR20120115585A (ko) 2012-10-18
BR112012023439A2 (pt) 2016-05-24
WO2011115262A1 (ja) 2011-09-22
JP4842410B2 (ja) 2011-12-21
CN102822317A (zh) 2012-12-12
BR112012023439B1 (pt) 2019-02-19
JPWO2011115262A1 (ja) 2013-07-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4893136B2 (ja) 木質バイオマスを原料とした高炉操業方法
JP5786795B2 (ja) アブラ椰子核殻炭による焼結鉱製造方法
JP5403027B2 (ja) 木質バイオマスを原料とした高炉操業方法およびコークスの製造方法
KR101220596B1 (ko) 소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이것을 사용한 소결광의 제조 방법
JP7207147B2 (ja) 焼結鉱の製造方法
KR101409516B1 (ko) 소결광의 제조 방법
JP5857618B2 (ja) 焼結鉱の製造方法
JP5439830B2 (ja) 焼結用燃料炭材の製造方法
JP4532313B2 (ja) 炭材内装塊成化物の製造方法
JP5336018B1 (ja) ガス化溶融炉用コークスの製造方法、及びコークスの使用方法
JP4681688B2 (ja) 鉄鉱石焼結用炭材
JP5853874B2 (ja) 焼結層の上層に高燃焼性炭材を配合した焼結鉱の製造方法
JP5929489B2 (ja) アブラ椰子核殻炭の製造方法
JP5412940B2 (ja) 焼結鉱製造用凝結材の製造方法
JP5862515B2 (ja) アブラ椰子核殻炭による高炉操業方法
JPH05230558A (ja) 焼結鉱の製造方法
KR101561279B1 (ko) 용철제조방법 및 용철제조장치
JP6521259B2 (ja) 焼結鉱製造用焼結原料の製造方法
JP5929491B2 (ja) アブラ椰子核殻の有効活用方法
JP2021161529A (ja) 焼結用炭材の製造方法及び焼結鉱の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
A302 Request for accelerated examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20151217

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20161221

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20171219

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20181219

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20191217

Year of fee payment: 8