KR101218328B1 - 도광판용 패턴 가공장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 도광판용 패턴 가공장치에 관한 것으로, 도광판에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하는 크리너, 상기 크리너에 의해 크리닝 작업이 수행된 도광판을 이송하는 이송수단, 상기 이송수단에 의해 이송된 도광판에 패턴을 가공하는 패턴 가공수단 및 상기 이송수단과 패턴 가공수단에 설치되어 도광판의 이송 여부와 도광판의 두께를 감지하는 감지수단 및 상기 감지수단의 감지신호에 기초하여 이송수단과 패턴 가공수단의 구동을 제어하는 제어수단을 포함하고, 상기 이송수단은 상기 크리너에서 크리닝 작업이 완료된 도광판의 양측을 잡는 제 1 및 제 2그리퍼, 도광판의 폭에 대응되도록 상기 제 1 및 제 2그리퍼 사이의 간격을 조절하는 간격조절부, 상기 제 1 및 제 2그리퍼를 승강 동작시키는 승강동작부 및 상기 제 1 및 제 2그리퍼를 상기 크리너와 패턴 가공수단 사이에서 직선 왕복운동시켜 도광판을 이송하는 이송부를 포함하는 구성을 마련한다.
상기와 같은 도광판용 패턴 가공장치를 이용하는 것에 의해, 본 발명은 이송수단을 이용해 크리너에서 크리닝 작업이 수행된 도광판을 높이가 서로 다르게 형성된 패턴 가공수단으로 전달하여 이송롤러와의 접촉에 의해 도광판에 흠집이 발생하는 것을 방지한다.

Description

도광판용 패턴 가공장치{PATTERN FORMATION APPARATUS FOR LIGHT GUIDE PLATE}
본 발명은 도광판용 패턴 가공장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 도광판의 표면에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하는 크리닝 작업과 패턴을 형성하는 패턴형성 작업을 수행하는 도광판용 패턴 가공장치에 관한 것이다.
일반적으로 도광판은 백 라이트 유닛(Back Light Unit, 이하 'BLU'라 약칭함)의 휘도와 균일한 조명 기능을 수행하는 부품으로써, 액정 표시 장치 내에서 빛을 액정에 인도하는 BLU 안에 조립되는 아크릴 사출물이다.
이러한 도광판은 냉음극 형광 램프(Cold Cathode Fluorescent Lamp, CCFL)에서 발산되는 빛을 액정 표시 장치 전체 면에 균일하게 전달하는 역할을 하도록 표면에 일정 면적과 모양을 가진 패턴이 증착되고, 이 패턴을 통해 패널이나 백라이트 전 영역에 걸쳐 빛을 균일하게 분포시켜준다.
도광판에 패턴을 증착시키는 방법에는 잉크 마킹과 레이저 마킹이 사용되며 최근에는 유지관리 및 편리성으로 인해 레이저 마킹의 사용이 보편화되고 있다.
레이저 마킹과 관련된 레이저 패턴 가공장치 기술의 일 예가 대한민국 특허 등록공보 제0809583호(2008년 3월 6일 공고, 이하 '특허문헌 1'이라 함) 등에 개시되어 있다.
특허문헌 1에 따른 레이저 패턴 가공장치는 레이저 빔을 발생시키는 레이저발진기, 레이저발진기로부터 발생되는 레이저 빔에 의해 패턴의 형성이 필요한 도광판이 장착되는 스테이지, 레이저발진기로부터 발생되는 레이저 빔을 특정주파수를 가진 RF 신호의 인가 여부에 따라 회절시킴으로써 레이저 빔의 진로를 전환시켜서 도광판으로 조사되는 레이저 빔이 온(on)/오프(off) 되도록 하여 도광판에 원하는 패턴을 형성시키는 모듈레이터를 포함한다.
하지만, 특허문헌 1에 따른 레이저 패턴 가공장치는 패턴을 형성하는 작업속도가 느려 작업시간이 불필요하게 많이 소요됨에 따라 작업 효율이 떨어지는 문제점이 있었다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여, 본 출원인은 대한민국 특허 출원번호 제10-2011-0020918호(2011년 3월 9일 출원, 이하 '특허문헌 2'라 함) 등에 도광판의 패턴 가공장치를 개시하여 출원한 바 있다.
특허문헌 2에 따른 도광판의 패턴 가공장치는 도광판을 이송시키는 이송수단과 도광판의 두께를 측정하는 두께측정수단으로 구성된 인입장치, 도광판의 표면에 패턴을 형성시키도록 외면에 전사판이 장착되며 상하부에 각기 배치된 상,하부 패턴형성 로울러, 상,하부 패턴형성 로울러를 가열시키는 가열수단, 하부 패턴형성 로울러의 높이를 조절하며 상,하부 패턴형성 로울러의 좌우 간극을 각기 제어하는 간극조절수단, 상,하부 패턴형성 로울러에 각기 연결되어 상,하부 패턴형성 로울러의 회전속도를 각기 다른 속도로 제어하는 구동수단으로 구성된 패턴형성장치 및 패턴형성장치로부터 패턴이 가공된 도광판을 배출시키는 배출수단과 도광판의 도착 여부를 감지하는 감지수단으로 구성된 인출장치를 포함한다.
이러한 특허문헌 2에 따른 도광판의 패턴 가공장치는 잉크 마킹 방식을 이용하여 넓은 면적에 대해 마킹작업을 신속하게 수행할 수 있고, 도광판의 인입시 정확한 위치를 조정할 수 있으며, 도광판에 패턴을 형성시키는 복수의 패턴형성 로울러의 간극을 조절하여 도광판의 두께 변화 및 불균일한 두께 편차를 보정함으로써 양질의 패턴 가공을 수행할 수 있다.
한편, 특허문헌 2에 따른 도광판의 패턴 가공장치는 도광판의 인입시 도광판에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하기 위해 별도의 장비로 구비된 크리너를 이용하였다.
즉, 특허문헌 2에 따른 도광판의 패턴 가공장치는 크리너와 패턴 가공장치를 하나의 컨베이어로 연결하여 도광판을 이동시키면서 크리닝 작업과 패턴 가공작업을 수행하였다.
이에 따라, 특허문헌 2에 따른 도광판의 패턴 가공장치는 도광판의 인입 거리가 늘어남에 따라 인입과정에서 도광판에 흡집이 발생하는 원인을 제공하여 도광판이 적용된 액정 표시 장치 자체의 불량률이 증가하는 문제점이 있었다.
대한민국 특허 등록공보 제0809583호(2008년 3월 6일 공고) 대한민국 특허 출원번호 제10-2011-0020918호(2011년 3월 9일 출원)
본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 도광판의 패턴 가공 이전에 도광판에 묻은 이물질 및 정전기를 제거한 후 패턴 가공을 수행하는 도광판용 패턴 가공장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 도광판의 인입 과정에서 흠집이 발생하는 것을 방지하는 도광판용 패턴 가공장치를 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 따르면, 본 발명은 도광판에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하는 크리너, 상기 크리너에 의해 크리닝 작업이 수행된 도광판을 이송하는 이송수단, 상기 이송수단에 의해 이송된 도광판에 패턴을 가공하는 패턴 가공수단 및 상기 이송수단과 패턴 가공수단에 설치되어 도광판의 이송 여부와 도광판의 두께를 감지하는 감지수단 및 상기 감지수단의 감지신호에 기초하여 이송수단과 패턴 가공수단의 구동을 제어하는 제어수단을 포함하고, 상기 이송수단은 상기 크리너에서 크리닝 작업이 완료된 도광판의 양측을 잡는 제 1 및 제 2그리퍼, 도광판의 폭에 대응되도록 상기 제 1 및 제 2그리퍼 사이의 간격을 조절하는 간격조절부, 상기 제 1 및 제 2그리퍼를 승강 동작시키는 승강동작부 및 상기 제 1 및 제 2그리퍼를 상기 크리너와 패턴 가공수단 사이에서 직선 왕복운동시켜 도광판을 이송하는 이송부를 포함한다.
상기 크리너는 도광판을 이동시키는 컨베이어, 상기 컨베이어의 상하측에 설치되어 도광판의 상하면에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하도록 크리닝 작업을 수행하는 크리닝부, 상기 크리너에 인입되는 도광판과 크리닝 작업이 완료된 도광판을 각각 감지하는 제 1 및 제 2감지유닛 그리고 상기 제 1 및 제 2감지유닛의 감지신호에 기초하여 크리닝 작업을 수행하도록 상기 크리닝부의 구동을 제어하고 상기 제 2감지유닛의 감지신호를 상기 제어수단으로 전달하는 컨트롤러를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 패턴 가공수단은 도광판을 이동시키는 이동부, 도광판의 표면에 패턴을 형성하도록 외면에 전사판이 장착되어 도광판의 이송경로 상하측에 각각 배치되는 상,하부 패턴형성 롤러, 상기 상,하부 패턴형성 롤러를 가열하는 가열부재 및 상기 상부 또는/및 하부 패턴형성 롤러의 높이를 조절하여 상기 상,하부 패턴형성 롤러 사이의 좌우 간극을 각각 조절하는 간극조절부 및 상기 상,하부 패턴형성 롤러에 각각 연결되어 상,하부 패턴형성 롤러의 회전속도를 각기 다른 속도로 구동하는 구동부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 크리너의 배출 부분은 상기 패턴 가공수단의 인입 부분보다 낮게 형성되는 것을 특징으로 한다.
상기 간격조절부는 동력을 발생하는 모터, 상기 모터에서 발생한 동력을 전달받아 서로 반대 방향으로 회전하는 제 1 및 제 2볼 스크류, 상기 제 1 및 제 2볼 스크류 각각의 주 너트에 설치되어 간격이 조절되는 제 1 및 제 2이동바 및 상기 모터가 설치되는 플레이트를 포함하고, 상기 제 1 및 제 2그리퍼는 각각 일정 간격으로 배열된 복수 개로 구비되어 상기 제 1 및 제 2이동바에 설치되는 것을 특징으로 한다.
상기 승강동작부는 상기 모터가 설치된 플레이트와 연결되는 브래킷, 실린더 로드의 선단에 상기 브래킷이 결합되어 상기 브래킷을 승강 동작시키도록 신축 동작하는 실린더 및 상기 브래킷의 일측에 설치되어 브래킷의 승강 동작을 가이드하는 가이드 부재를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 가이드 부재는 상기 브래킷의 일측에 상하 한 쌍으로 배열된 리니어 모션 가이드인 것을 특징으로 한다.
상기 이송수단은 상기 간격조절부 및 승강동작부에 각각 연결되는 전기 케이블 및 호스를 적재하여 상기 승강동작부와 함께 직선 왕복운동시키는 케이블베이어를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 감지수단은 상기 제 1 및 제 2그리퍼 사이의 간격이 미리 설정된 도광판의 폭으로 조절되었는지 여부를 감지하는 제 1감지부, 상기 설정위치에 이송된 도광판이 1장인지 여부를 감지하는 제 2감지부 및 상기 승강동작부의 상승 동작에 의해 도광판이 정상적으로 들어 올려지는지 여부를 감지하는 제 3감지부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 제 1감지부는 상기 플레이트와 제 2이동바의 서로 대응되는 위치에 각각 설치된 센싱소자와 감지도그를 구비한 포토 센서 유닛이고, 상기 제 3감지부는 포토 센서인 것을 특징으로 한다.
상기 제 2감지부는 상기 복수 상의 제 1 및 제 2그리퍼 중에서 어느 한 쌍에 설치되는 제 1 및 제 2감지센서를 구비하고, 상기 제 1 및 제 2감지센서는 반사형 광섬유센서인 것을 특징으로 한다.
상기 감지수단은 상기 승강동작부의 직선 이동에 의해 도광판이 상기 이동부의 미리 설정된 위치에 도달하는지 여부를 감지하는 제 4감지부를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 크리닝 작업을 수행하여 도광판에 묻은 이물질 및 정전기를 제거한다.
그리고 본 발명은 이송수단을 이용해서 크리너에서 크리닝 작업이 수행된 도광판을 높이가 서로 다르게 형성된 패턴 가공수단으로 전달하여 이송롤러와의 접촉에 의해 도광판에 흠집이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
따라서 본 발명은 이송과정에서 발생한 흠집으로 인해 도광판이 적용된 액정 표시 장치의 불량율을 감소시킬 수 있다.
특히, 본 발명에 따른 도광판용 패턴 가공장치와 종래의 컨베이어 타입의 패턴 가공장치의 동작 속도를 비교한 결과, 본 발명은 도광판용 패턴 가공장치의 택 타임(tact time)을 종래에 비해 약 50% 정도 향상시키는 실험결과를 얻을 수 있었다.
결과적으로, 본 발명은 도광판용 패턴 가공장치의 크리닝 작업, 이송작업, 패턴 가공작업의 속도를 높여서 제품 생산성을 향상시키는 효과를 가진다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 도광판용 패턴 가공장치의 정면도.
도 2는 도 1에 도시된 패턴 가공장치의 평면도.
도 3은 도 1에 도시된 이송수단의 정면도.
도 4는 도 3에 도시된 이송수단의 평면도.
도 5는 도 3에 도시된 이송수단의 측면도.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 도광판용 패턴 가공장치를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 도광판용 패턴 가공장치의 정면도이고, 도 2는 도 1에 도시된 패턴 가공장치의 평면도이며, 도 3은 도 1에 도시된 이송수단의 정면도이고, 도 4 및 도 5는 도 3에 도시된 이송수단의 평면도 및 측면도이다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 도광판용 패턴 가공장치는 도광판에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하는 크리너(10), 크리너(10)에 의해 크리닝 작업이 수행된 도광판을 이송하는 이송수단(20), 이송수단(20)에 의해 이송된 도광판에 패턴을 가공하는 패턴 가공수단(30) 및 이송수단(20)과 패턴 가공수단(30)에 설치되어 도광판의 이송 여부와 도광판의 두께를 감지하는 감지수단(40) 및 감지수단(40)의 감지신호에 기초하여 이송수단(20)과 패턴가공수단(30)의 구동을 제어하는 제어수단(50)을 포함한다.
크리너(10)는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 도광판을 이동시키는 컨베이어(11), 컨베이어(11)의 상하측에 설치되어 도광판의 상하면에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하도록 크리닝 작업을 수행하는 크리닝부(12), 크리너(10)에 인입되는 도광판과 크리닝 작업이 완료된 도광판을 각각 감지하는 제 1 및 제 2감지유닛(13,14) 그리고 제 1 및 제 2감지유닛(13,14)의 감지신호에 따라 크리닝 작업을 수행하도록 크리닝부(12)를 제어하고 제 2감지유닛(14)의 감지신호를 제어수단(50)으로 전달하는 컨트롤러(15)를 포함한다.
컨베이어(11)는 수평하게 형성되어 도광판이 이동되는 경로를 형성한다.
컨베이어(11)의 길이는 이동 과정에서 도광판에 흠집이 발생하는 것을 방지하기 위해 최소 길이로 형성되는 것이 바람직하다.
그리고 컨베이어(11)의 높이는 이송수단(20)의 승강 거리에 따라 패턴 가공수단(30)의 이동부(31) 높이보다 낮게 형성되는 것이 바람직하다.
이송수단(20)은 도 3 내지 도 5에 도시된 바와 같이, 크리너(10)에서 크리닝 작업이 완료된 도광판의 양측을 잡는 제 1 및 제 2그리퍼(21,22), 도광판의 폭에 대응되도록 제 1 및 제 2그리퍼(21,22) 사이의 간격을 조절하는 간격조절부(23), 제 1 및 제 2그리퍼(21,22)를 승강 동작시키는 승강동작부(24) 및 제 1 및 제 2그리퍼(21,22)를 크리너(10)와 패턴 가공수단(30) 사이에서 직선 왕복운동시켜 도광판을 이송하는 이송부(25)를 포함한다.
제 1 및 제 2그리퍼(21,22)는 도광판을 안정적으로 잡을 수 있도록 일정 간격으로 배열된 4쌍으로 구비되는데, 각각의 제 1 및 제 2그리퍼(21,22)는 간격조절부(23)에 의해 간격이 조절되는 제 1 및 제 2이동바(234,235)에 설치된다.
간격조절부(23)는 동력을 발생하는 모터(231), 모터(231)에서 발생한 동력을 전달받아 서로 반대 방향으로 회전하는 제 1 및 제 2볼 스크류(232,233), 제 1 및 제 2볼 스크류(232,233) 각각의 주 너트에 설치되어 간격이 조절되는 제 1 및 제 2이동바(234,235) 및 모터(231)가 설치되는 플레이트(236)를 구비한다.
모터(231)와 제 1 및 제 2볼 스크류(232,233)는 모터(231)의 회전축에 설치된 풀리와 제 1 및 제 2볼 스크류(232,233)에 설치된 풀리에 감기는 벨트에 의해 연결된다.
제 1 및 제 2볼 스크류(232,233)는 서로 다른 방향으로 나사산이 형성된 나사, 즉 왼나사와 오른나사로 구비됨에 따라, 상기 벨트를 통해 전달되는 모터(231)의 회전운동을 직선 운동으로 변환하여 제 1 및 제 2이동바(234,235)를 서로 가까워지거나 서로 멀어지는 방향으로 이동시켜 도광판의 이동경로 양측에 설치된 제 1 및 제 2그리퍼(21,22) 사이의 간격을 조절한다.
플레이트(236)의 하부에는 제 1 및 제 2이동바(234,235)가 원활하게 이동할 수 있도록 리니어 모션 가이드(linear motion guide)로 구비되는 가이드 부재가 설치되는 것이 바람직하다.
승강동작부(24)는 모터(231)가 설치된 플레이트(236)와 연결되는 브래킷(241), 실린더 로드의 선단에 결합된 브래킷(241)을 승강 동작시키는 실린더(242) 및 브래킷(241)의 일측에 설치되어 브래킷(241)의 승강 동작을 가이드하는 가이드 부재(243)를 포함한다.
브래킷(241)은 대략 'ㄱ'자 형상으로 형성되고, 브래킷(241)의 일측은 이송부(25)에 연결되며, 브래킷(241)의 타측 하단에는 간격조절부(23)의 모터(231)가 설치된 플레이트가 연결된다.
실린더(242)는 공압을 이용해 신축 동작하여 실린더 로드의 선단에 결합된 브래킷(241)을 승강 동작시킨다. 물론 실린더는 유압을 이용하는 유압 실린더나 모터 및 벨트를 이용하도록 변경될 수 있다.
본 실시 예에서 실린더(242)의 승강 동작 행정 거리는 약 1000mm로 설정된다.
가이드 부재(243)는 브래킷(241)이 승강 동작하는 경로를 형성하도록 브래킷(241)의 일측에 상하 한 쌍으로 배열된 총 4개의 리니어 모션 가이드로 구비된다.
이송부(25)는 제 1 및 제 2그리퍼(21,22)와 간격조절부(23) 및 승강동작부(24) 전체를 직선 왕복운동시키는 부분으로, 동력을 발생하는 이송모터(도면 미도시), 상기 이송모터의 회전축에 설치된 기어와 브래킷(241)의 일측 선단에 설치된 기어를 체인으로 연결하여 이루어지는 기어부재(도면 미도시)를 구비하거나 벨트와 풀리를 조합한 벨트부재(도면 미도시)가 구비된다.
특히, 이송부(25)의 후측에는 간격조절부(23) 및 승강동작부(24)에 각각 연결되는 전기 케이블 및 공압 호스 등을 적재하여 승강동작부(24)와 함께 직선 왕복운동시키는 케이블베이어(cableveyor)(26)가 구비된다.
따라서 본 발명은 이송부에 의해 승강동작부 및 간격조절부가 이동하는 도중에 전기 케이블 및 호스를 케이블베이어에 안전하게 적재하여 이동시킴으로써, 전기 케이블 및 호스의 손상으로 인한 패턴 가공장치의 이상 동작 및 도광판의 불량발생을 방지한다.
패턴 가공수단(30)은 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 도광판을 이동시키는 이동부(31), 도광판의 표면에 패턴을 형성하도록 외면에 전사판이 장착되어 도광판의 이송경로 상하측에 각각 배치되는 상,하부 패턴형성 롤러(32,33)와 상,하부 패턴형성 롤러(32,33)를 가열하는 가열부재(도면 미도시) 및 상부 또는/및 하부 패턴형성 롤러(32,33)의 높이를 조절하여 상,하부 패턴형성 롤러(32,33) 사이의 좌우 간극을 각각 조절하는 간극조절부(34), 상,하부 패턴형성 롤러(32,33)에 각각 연결되어 상,하부 패턴형성 롤러(32,33)의 회전속도를 각기 다른 속도로 구동하는 구동부(도면 미도시)를 포함한다.
패턴 가공수단(30)의 구성은 특허문헌 1에 기재되어 있으므로, 상세한 설명을 생략하기로 한다.
다만, 본 실시 예에서 패턴 가공수단(30)의 이동부(31)는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 다수의 회전축과 이송롤러, 회전축을 회전시키는 구동부를 구비하고, 이송수단(20)에 의해 도광판을 직접 인입할 수 있도록 도광판이 인입되는 부분의 길이가 최소한으로 단축되어 형성된다.
이에 따라, 본 발명은 이송수단을 이용해 크리닝된 도광판을 들어올린 후 이패턴 가공수단에 직접 내려놓아 인입함에 따라 도광판의 이송 및 인입과정에서 도광판과 이송롤러 사이의 접촉을 최소화하여 도광판의 흠집 발생을 방지한다.
감지수단(40)은 도 3 내지 도 5에 도시된 바와 같이, 크리닝 작업된 도광판이 제 1 및 제 2그리퍼(21,22)에 의해 안정적으로 들어 올려지도록 미리 설정된 설정위치에 정상적으로 이송된 상태에서 제 1 및 제 2그리퍼(21,22) 사이의 간격이 미리 설정된 도광판의 폭으로 조절되었는지 여부를 감지하는 제 1감지부(41), 상기 설정위치에 이송된 도광판이 1장인지 여부를 감지하는 제 2감지부(42), 승강동작부(24)의 상승 동작에 의해 도광판이 정상적으로 들어 올려지는지 여부를 감지하는 제 3감지부(43) 및 승강동작부의 직선 이동에 의해 도광판이 이동부(31)의 미리 설정된 위치에 도달하는지 여부를 감지하는 제 4감지부를 포함한다.
제 1감지부(41)는 플레이트(236) 및 제 2이동바(235)의 서로 대응되는 위치에 각각 설치된 센싱소자(411)와 감지도그(412)로 이루어지는 포토 센서 유닛으로 구비된다.
감지도그(412)는 센싱소자(411)의 발광부와 수광부 사이에 위치되도록 돌출되어 형성됨에 따라, 제 1감지부(41)는 센싱소자(411)의 발광부와 수광부 사이에 감지도그(412)가 위치되면 감지신호를 출력한다.
제어수단(50)은 제 1감지부(41)로부터 감지신호가 전달되면, 도광판이 제 1 및 제 2그리퍼(21,22) 사이의 간격이 도광판의 폭에 대응되는 간격으로 조절된 것으로 판단하여 간격조절부(23)의 동작을 중지하도록 제어한다.
제 2감지부(42)는 도 5에 도시된 바와 같이, 4쌍의 제 1 및 제 2그리퍼 중 서로 대응되는 어느 한 쌍에 각각 설치되는 제 1 및 제 2감지센서(421,422)를 구비한다.
제 1 및 제 2감지센서(421,422)는 도광판을 향해 빛을 조사한 후 반사되어 돌아오는 빛의 광량을 이용해 도광판을 감지하는 광섬유센서(Optical Fiber Sensor)로 구비된다.
이러한 제 1 및 제 2감지센서(421,422)는 2장의 도광판이 겹쳐진 상태인지를 검출할 수 있도록 서로 높이가 다르게 설치된다.
예를 들어, 제 1감지센서(421)는 도 5에 도시된 바와 같이, 도광판의 이송방향에 대해 좌측에 위치한 제 1그리퍼(21)에 설치되되, 우측의 제 2그리퍼(22)에 설치된 제 2감지센서(422)보다 아래쪽에 설치된다.
이와 같이 높이가 다르게 설치된 제 1감지센서(421)는 설정위치에 정상적으로 위치된 도광판을 감지하고, 제 2감지센서(422)는 정상적인 도광판 위에 겹쳐진 도광판을 감지한다.
이에 따라, 제어수단(50)은 제 2감지센서(422)로부터 도광판 감지신호가 전달되면, 2장의 도광판이 겹쳐진 상태로 판단하고, 관리자에게 이상 발생사실을 표시하기 위해 부저(도면 미도시)를 울리거나 표시등(도면 미도시)을 점등하도록 제어한다.
제 3감지부(43)는 승강동작부에 의해 제 1 및 제 2그리퍼가 상승 동작하는 경우, 도광판이 정상적으로 들어 올려졌지는 여부를 감지한다.
이러한 제 3감지부(43)는 발광부에서 적외선이나 가시광선과 같은 빛을 조사하고 수광부에서 수광되는 빛을 이용하여 도광판을 감지하는 포토 센서로 구비된다.
이에 따라, 제어수단(50)은 제 3감지부(43)로부터 도광판 감지신호가 전달되면 이송수단(20)에 의해 도광판이 크리너(10)로부터 패턴 가공수단(30)까지 정상적으로 이송되고 있는 것으로 판단하고, 패턴 가공수단(30)에 설치된 감지부(도면 미도시)의 감지신호에 따라 패턴 가공수단(30)의 동작을 제어한다.
상기 제 4감지부는 패턴 가공장치(30)의 이동부(31)에 도광판이 인입되는 부분에 설치되고, 이송수단(20)에 의해 이송된 도광판이 감지되면 도광판 감지신호를 제어수단(50)으로 전달한다.
이에 따라, 제어부(50)는 제 4감지부로부터 도광판 감지신호가 전달되면 승강동작부(24)를 하강 동작시켜 도광판을 패턴 가공수단(30)의 이동부(31) 상에 내려놓은 후 제 1 및 제 2그리퍼(21,22) 사이가 멀어지도록 모터(231)를 일측 방향으로 구동하도록 제어한다.
제어수단(50)은 패턴 가공수단(30)의 동작 및 이송수단(20)의 동작을 제어하기 위한 동작 프로그램과 미리 설정된 상승 및 하강 동작시간, 이송 동작시간, 간격조절 동작시간을 저장하는 메모리(도면 미도시)와 시간을 계수하는 타이머(도면 미도시)를 구비할 수 있다.
예를 들어, 본 실시 예에서 제어수단(50)은 제 4감지부를 이용해 이송부(25)의 구동을 중지하는 것으로 설명하였지만, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
즉, 본 발명은 제 4감지부를 제거하고, 상기 메모리에 저장된 하강 동작시간, 이송 동작시간, 간격조절 동작시간에 따라 이송부(25)를 구동한 후, 승강동작부(24)와 간격조절부(23)를 순차적으로 구동하여 도광판의 이송, 하강 동작과 제 1 및 제 2그리퍼 사이의 간격조절 동작을 수행하도록 변경될 수도 있다.
한편, 감지수단(40)은 패턴 가공작업을 수행하는 도중 이동부(31)에 의해 이동되는 도광판을 감지하도록 패턴 가공수단(30)에 설치되는 다수의 감지센서를 더 구비하지만, 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
다음 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 도광판용 패턴 가공장치의 결합관계를 상세하게 설명한다.
본 실시 예에서 이송수단(20)은 크리닝부(12)에서 크리닝 작업이 수행된 도광판을 패턴 가공수단(30)에 직접 인입시키므로, 크리너(10)의 배출 부분과 패턴 가공수단(30)의 인입 부분의 길이는 최소로 단축되어 제작된다.
이와 같이 제작된 크리너(10)와 패턴 가공수단(30) 사이에 이송수단(20)을 위치시킨다.
그리고 크리너(12)를 구동하여 도광판의 상하면에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하는 크리닝 작업을 수행한다.
크리닝 작업이 완료된 도광판이 제 2감지유닛(14)에 도달하면, 컨트롤러(15)는 제 2감지유닛(14)으로부터 전달받은 감지신호를 제어수단(50)으로 전달한다.
그러면 제어수단(50)은 도광판에 패턴을 형성하기 위해 도광판을 패턴 가공수단(30)으로 이송하도록 이송수단(20)의 구동을 제어한다.
이송수단(20)을 이용한 도광판의 이송과정을 상세하게 설명하면, 먼저 제어수단(50)은 제 1 및 제 2그리퍼(21,22) 사이의 간격이 좁아지는 방향으로 조절하기 위해 간격조절부(23)의 모터(231)를 구동한다.
모터(231)가 구동되어 제 1 및 제 2이동바(234,235) 사이가 좁아짐에 따라, 제 2이동바(235)에 설치된 감지도그(412)가 플레이트(236)에 설치된 센싱소자(411)에 도달하면 제 1감지부(41)는 감지신호를 제어수단(50)으로 전달한다.
이와 함께, 제 1 및 제 2그리퍼(21,22)에 각각 설치된 제 2감지부(42)의 제 1 및 제 2감지센서(421,422)는 도광판을 감지한다.
만약, 제 1 및 제 2그리퍼(21,22) 사이에 1장의 도광판이 정상적으로 잡힌 상태이면, 제 1감지센서(421)만이 도광판 감지신호를 제어수단(50)으로 전달한다.
그러면 제어수단(50)은 간격조절부(23)의 동작을 완료하기 위해 모터(231)의 구동을 중지시키고, 승강동작부(24)의 실린더(232)를 수축 동작시켜 도광판을 미리 설정된 높이만큼 들어올린 후, 이송부(25)의 이송모터를 구동시켜 승강동작부(24)를 패턴 가공수단(30)을 향해 전진 이동시키도록 제어한다.
반면, 2장의 도광판이 겹쳐진 상태에서 제 2감지센서(422)로부터 도광판 감지신호가 전달되면, 제어수단(50)은 관리자에게 이상 발생사실을 표시하기 위해 부저(도면 미도시)를 울리거나 표시등(도면 미도시)을 점등하도록 제어한다.
1장의 도광판이 정상적으로 이동부(31)로 이송됨에 따라 제 4감지부로부터 도광판 감지신호가 전달되면, 제어수단(50)은 이송모터의 구동을 중지시키고, 승강동작부(24)의 실린더(232)를 신장 동작시켜 도광판을 이동부(31)에 내려놓는다.
그리고 제어수단(50)은 제 1 및 제 2그리퍼(21,22) 사이의 간격이 멀어지게 조절하기 위해 간격조절부(23)의 모터(231)를 초기 구동시와 반대 방향으로 구동시키도록 제어한다.
이어서 크리너(10)의 컨트롤러(15)로부터 다음 도광판을 감지한 제 2감지유닛(14)의 감지신호가 전달되면, 제어수단(50)은 상기의 이송과정을 반복적으로 수행하여 다수의 도광판을 순차적으로 패턴 가공수단(30)에 전달한다.
본 발명에 따른 도광판용 패턴 가공장치와 종래의 컨베이어 타입의 패턴 가공장치의 동작 속도를 비교한 결과, 본 발명에 따른 도광판용 패턴 가공장치의 택 타임(tact time)은 종래에 비해 약 50% 정도 향상된 실험결과를 얻을 수 있었다.
상기한 바와 같은 과정을 통하여, 본 발명은 이송수단을 이용해 크리너에서 크리닝 작업이 수행된 도광판을 높이가 서로 다르게 형성된 패턴 가공수단으로 전달하여 이송롤러와의 접촉에 의해 도광판에 흠집이 발생하는 것을 방지한다.
이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.
10: 크리너 11: 컨베이어
12: 크리닝부 13,14: 제 1,제 2감지유닛
15: 컨트롤러 20: 이송수단
21,22: 제 1,제 2그리퍼 23: 간격조절부
231: 모터 232,233: 제 1,제 2볼 스크류
234,235: 제 1,제 2이동바 236: 플레이트
24: 승강동작부 241: 브래킷
242: 실린더 243: 가이드 부재
25: 이송부 26: 케이블베이어
30: 패턴 가공수단 31: 이동부
32,33: 상,하부 패턴형성 롤러 34: 간극조절부
40: 감지수단 41: 제 1감지부
411: 센싱소자 412: 감지도그
42: 제 2감지부 421,422: 제 1,제 2감지센서
43: 제 3감지부 50: 제어수단

Claims (12)

  1. 도광판에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하는 크리너,
    상기 크리너에 의해 크리닝 작업이 수행된 도광판을 이송하는 이송수단,
    상기 이송수단에 의해 이송된 도광판에 패턴을 가공하는 패턴 가공수단 및
    상기 이송수단과 패턴 가공수단에 설치되어 도광판의 이송 여부와 도광판의 두께를 감지하는 감지수단 및
    상기 감지수단의 감지신호에 기초하여 이송수단과 패턴 가공수단의 구동을 제어하는 제어수단을 포함하고,
    상기 이송수단은
    상기 크리너에서 크리닝 작업이 완료된 도광판의 양측을 잡는 제 1 및 제 2그리퍼,
    도광판의 폭에 대응되도록 상기 제 1 및 제 2그리퍼 사이의 간격을 조절하는 간격조절부,
    상기 제 1 및 제 2그리퍼를 승강 동작시키는 승강동작부 및
    상기 제 1 및 제 2그리퍼를 상기 크리너와 패턴 가공수단 사이에서 직선 왕복운동시켜 도광판을 이송하는 이송부를 포함하는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 크리너는
    도광판을 이동시키는 컨베이어,
    상기 컨베이어의 상하측에 설치되어 도광판의 상하면에 묻은 이물질 및 정전기를 제거하도록 크리닝 작업을 수행하는 크리닝부,
    상기 크리너에 인입되는 도광판과 크리닝 작업이 완료된 도광판을 각각 감지하는 제 1 및 제 2감지유닛 그리고
    상기 제 1 및 제 2감지유닛의 감지신호에 기초하여 크리닝 작업을 수행하도록 상기 크리닝부의 구동을 제어하고 상기 제 2감지유닛의 감지신호를 상기 제어수단으로 전달하는 컨트롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 패턴 가공수단은
    도광판을 이동시키는 이동부,
    도광판의 표면에 패턴을 형성하도록 외면에 전사판이 장착되어 도광판의 이송경로 상하측에 각각 배치되는 상,하부 패턴형성 롤러,
    상기 상,하부 패턴형성 롤러를 가열하는 가열부재 및
    상기 상부 또는/및 하부 패턴형성 롤러의 높이를 조절하여 상기 상,하부 패턴형성 롤러 사이의 좌우 간극을 각각 조절하는 간극조절부 및
    상기 상,하부 패턴형성 롤러에 각각 연결되어 상,하부 패턴형성 롤러의 회전속도를 각기 다른 속도로 구동하는 구동부를 포함하는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 크리너의 배출 부분은 상기 패턴 가공수단의 인입 부분보다 낮게 형성되는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  5. 제 4항에 있어서, 상기 간격조절부는
    동력을 발생하는 모터,
    상기 모터에서 발생한 동력을 전달받아 서로 반대 방향으로 회전하는 제 1 및 제 2볼 스크류,
    상기 제 1 및 제 2볼 스크류 각각의 주 너트에 설치되어 간격이 조절되는 제 1 및 제 2이동바 및
    상기 모터가 설치되는 플레이트를 포함하고,
    상기 제 1 및 제 2그리퍼는 일정 간격으로 배열된 복수 쌍으로 구비되어 상기 제 1 및 제 2이동바에 각각 설치되는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  6. 제 5항에 있어서, 상기 승강동작부는
    상기 모터가 설치된 플레이트와 연결되는 브래킷,
    실린더 로드의 선단에 상기 브래킷이 결합되어 상기 브래킷을 승강 동작시키도록 신축 동작하는 실린더 및
    상기 브래킷의 일측에 설치되어 브래킷의 승강 동작을 가이드하는 가이드 부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 가이드 부재는
    상기 브래킷의 일측에 상하 한 쌍으로 배열된 리니어 모션 가이드인 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  8. 제 4항에 있어서, 상기 이송수단은
    상기 간격조절부 및 승강동작부에 각각 연결되는 전기 케이블 및 호스를 적재하여 상기 승강동작부와 함께 직선 왕복운동시키는 케이블베이어를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  9. 제 5항에 있어서, 상기 감지수단은
    상기 제 1 및 제 2그리퍼 사이의 간격이 미리 설정된 도광판의 폭으로 조절되었는지 여부를 감지하는 제 1감지부,
    미리 설정된 설정위치에 이송된 도광판이 1장인지 여부를 감지하는 제 2감지부 및
    상기 승강동작부의 상승 동작에 의해 도광판이 정상적으로 들어 올려지는지 여부를 감지하는 제 3감지부를 포함하는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 제 1감지부는 상기 플레이트와 제 2이동바의 서로 대응되는 위치에 각각 설치된 센싱소자와 감지도그를 구비한 포토 센서 유닛이고,
    상기 제 3감지부는 포토 센서인 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  11. 제 9항에 있어서,
    상기 제 2감지부는 복수 쌍으로 구비된 제 1 및 제 2그리퍼 중에서 어느 한 쌍에 설치되는 제 1 및 제 2감지센서를 구비하고,
    상기 제 1 및 제 2감지센서는 반사형 광섬유센서인 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
  12. 제 3항에 있어서, 상기 감지수단은
    상기 승강동작부의 직선 이동에 의해 도광판이 상기 이동부의 미리 설정된 위치에 도달하는지 여부를 감지하는 제 4감지부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 도광판용 패턴 가공장치.
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