KR101202462B1 - 내열강 부품 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 난가공재인 Cr-Ni-Nb 내열강으로 제조된 복잡한 형상의 제품을 Near Net Shape로 제조하는 분말사출성형 공법을 적용하는 기술과 분말사출성형 공정의 소결 공정 및 이에 이어지는 냉각 공정 중에 분위기 가스를 투입하여 제품 표면에서 30 % 이내의 두께 범위에서 합금 원소(Cr, Nb 및 Ti 등)의 하나 이상의 질화물 혹은 탄질화물이 0.001~15 중량%로 함유하도록 하여 외유내강의 기능경사 내열강 부품을 제조하는 공정과 그 제품에 관한 것이다. 상기 내열강 부품은 700 ℃ 이상의 고온의 환경 하에서도 내식성과 내마식성이 탁월하고 내구성 및 인성이 우수할 뿐만 아니라, 표면경도가 뛰어나 고온의 가스와 접촉하는 내열강 부품 특히 고온에서 고속으로 회전하는 가변과급기용 블레이드에 적합하게 적용할 수 있다.

Description

내열강 부품 및 그 제조방법{Heat Resistant Steel Articles and Method for Preparing the Same}

본 발명은 내열강 부품 및 그 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 본 발명은 금속사출성형 공법에 의해 제조되는 고크롬 고니켈 고니오비움 함량의 내열강 부품 및 그 제조방법에 관한 것이다.

최근 들어 내연기관이나 디젤엔진과 같은 연소기관의 효율을 높이기 위해 압축 공기와 연료의 반응을 통해 발생되는 고압의 연소 배기가스를 활용하는 기술의 발전이 이루어지고 있다. 즉, 배기가스 축의 회전 날개와 공축으로 연결되어진 주입 공기 측의 회전 날개의 작용으로 공기를 압축시키는 터보차저 기술이 이루어지고 있으며, 그에 따라 고속으로 분사되는 최고 온도 850℃ 전후의 고온 가스와 직접 접촉하여 고속으로 회전하는 날개는 보다 높은 내구성이 요구되고 있다. 특히 가변과급기용 블레이드의 경우, 높은 내열성과 함께 배기가스에 함유된 미반응물 등 불순물 미립자에 의한 마식현상에 대한 높은 내구성이 요구된다.

이와 같은 용도에 적합하게 사용되고 있는 크롬 함량이 높은 내열강은 기본적으로 비열처리성 합금으로, 합금원소 함량이 높고 소성가공성이 좋지 않아 정밀한 제품의 제조에는 정밀 주조 등 주로 용융 금속을 이용하여 성형하는 주조 방법이 이용되어 왔다. 그러나, 주조 방법을 이용하는 경우에는 응고 과정에서 발생하는 기공 등의 내부 결함과 합금 원소의 편석으로 인한 불균일한 조직 형성으로 인한 제품의 불균질성이 문제가 될 수 있으며 또한 제품을 제외한 탕도, 주입구 등을 제거해야 하는 등 절단 및 절삭가공과 연마 등의 후 작업이 소요될 뿐만 아니라 공정에 투입되는 원료의 양에 비해 제품화되는 수율이 낮은 문제점이 있어 왔다.

정밀 주조 등 주조 방법을 대체하는 기술의 한 가지로 오래 전부터 전통적인 분말 야금 공정이 사용되어 오고 있다. 그러나 분말야금 공정에서는 금형을 이용하는 성형 과정으로 일축 압축 성형을 이용하므로, 형상비가 크거나 3차원적인 입체를 갖는 복잡한 형상의 제품을 성형하여 제조하는 데에는 적합하지 않다.

이에 비하여, 비교적 최근에 상용화 된 금속사출성형 공법에서는 유기 바인더를 담체로 이용하고 금속 분말을 혼합함으로써 사출 성형이 가능한 유동성을 갖는 피드스탁을 제조하여 사출성형의 원료로 사용한다. 따라서 유기바인더에 의해 충분한 유동성이 부여되므로 사출성형을 적용하여 복잡한 형상의 제품 제조가 가능하다. 이러한 이유로 스테인레스강이나 저합금강 등 복잡한 형상의 철계 합금의 부품 제조에 금속사출성형공법의 활용이 확대되고 있다.

내열강을 원료로 하는 금속사출성형기술은 많이 알려져 있지 않다. 미국특허 제7,211,125 호에는 금속사출성형용 고내식성 고경도 마르텐사이트 스테인레스 강 혹은 합금강 공구 제조용 합금강 분말의 조성물을 제시하고 있다. 상기 특허에 따르면 탄소, 규소, 망간, 크롬, 니오비움 및 철을 포함하는 기본조성에 Mo, V, W 중에서 한 성분이상을 특정 함량 함유시켜 소결 온도 범위가 넓은 조성물을 제조할 수 있다.

금속 분말과 유기바인더 혼합체로 만들어지는 피드스탁을 원료로 사용해서 사출성형에 의한 정밀한 형상의 제품을 제조한 후 유기바인더 혼합체가 제거된 탈지체를 제조하는 탈지공정, 탈지체를 치밀화하여 상대밀도 95% 이상의 고밀도 소결체를 제조하는 소결공정에서는 공정 중에 적합한 가스분위기를 사용함으로써 보다 개선된 성능의 제품 제조가 가능하다. 따라서, 필요에 따라 내식성을 해치지 않고 인성을 확보하면서도 표면경도를 높여 내마멸성이나 내마식성을 향상시키고자 할 때에는 적합하게 표면 경화처리 방법을 소결공정의 후공정으로서 혹은 소결공정 후에 이어지는 처리공정으로 포함시킬 수 있다.

특히, 이 같은 특성은 내열강으로 만들어지는 제품 중에서 고속으로 주입되는 700℃ 이상의 고열의 폐가스 등과 같이 다량의 미립자를 포함하는 청정하지 않은 가스와 직접 접촉하여 작동하는 소형 회전 날개 등에 적용되는 부품 등에 대해 요구되며, 내열성과 고온 내부식성 못지않게 혼입되어 들어오는 미립자들에 의한 마식(erosion) 에 대한 저항성이 중요하고 인성이 또한 확보되어야 하는 그러한 용도에서 매우 중요하다.

예컨대, 높은 고온 경도만을 고려하여 탄소함량이 높은 고경도의 벌크 재질의 내열강을 사용할 경우, 필연적으로 인성의 저하가 수반되므로 고속 회전과 같은 작동이 외부의 유체에 의해 가해지는 조건에서는 조기파단을 일으킬 수 있다.

따라서, 고온에서 고속의 유체에 의해 구동되는 회전 날개와 같은 부품의 경우에는 적합하게 큰 내마멸성과 내마식성을 가질 수 있도록 표면은 높은 경도를 유지시켜야 하며 내부에서는 상대적으로 낮은 경도를 유지하면서 높은 인성을 갖도록 기능적인 경사 재료로 만드는 것이 유리하다.

통상적으로 철계 재료의 표면을 경화시키는 방안으로는 표면에 철질화물을 형성시키는 질화처리, 표면 탄소농도를 높이는 침탄처리, 표면에 붕화물 층을 형성시키는 붕화처리 혹은 VC 등 경질 탄화물을 형성시킨 토요타 확산 처리(Toyota Diffusion treatment: 흔히 TD 공정으로 알려져 있음.) 기술 등이 있다. 그러나 붕화 처리나 토요타 확산 처리 등은 고경도의 화합물 층을 얇게 표면에 형성시키는 일종의 코팅 방법으로, 이미 제조한 제품을 별도의 가열설비를 이용하여 900℃ 이상의 고온으로 재가열하는 별도의 후공정으로 처리를 해야 할 뿐만 아니라, 공정 자체의 소요 비용도 높고 열처리에 의한 변형량이 크기 때문에 이러한 용도에는 적합하지 않다. 이에 비하여, 철강 재료의 표면경화를 위해 가장 널리 사용되어 오고 있는 질화처리는 500℃ 내외의 낮은 온도에서 통상 암모니아 가스를 사용하여 이루어지며 촉매로 작용하는 철에 의해 분해되면서 발생하는 원자단위의 질소에 의해 철이나 질소와 친화력이 큰 합금 원소와 반응하거나 철 중에 고용됨으로써 질화물 형성이 개시된다. 또는 저온에서 질소 가스를 플라즈마 상태로 만들어 질화처리를 하는 이온질화 방법에 의해서 처리하기도 한다. 이렇게 형성되는 경화층은 철질화물 층으로 얇고 균일하게 표면에 형성되지만 비교적 낮은 온도에서도 불안정해져서 철과 질소로 분해되고 분해된 질소가 강의 내부로 확산 침투되므로 700℃의 고온에서는 표면경화 효과를 유지할 수 없다.

이와 대조적으로, 질소와의 친화력이 큰 크롬이나 망간 특히, 크롬 함량이 높은 강재에 대해서는 분해된 암모니아 가스가 아닌 질소 가스를 이용하는 질화가 가능하다. 특히, 1050℃ 이상의 고온에서는 2원자 분자상태인 질소분자가 불안정하게 되어 별도의 촉매를 사용하지 않고도 강의 표면에서 원자상태로 고용이 가능한 것으로 알려져 있다. 미국특허 제 5,503,687호와 번즈와 시버트의 논문 (H. Berns, S. Siebert, "High Nitrogen Austenitic Cases in Stainless Steels," ISIJ International, vol. 36 (7) pp.927-931, 1996)에는 크롬을 함유하는 오스테나이트계열, 페라이트 계열, 마르텐사이트 계열, 페라이트/오스테나이트 및 페라이트/마르텐사이트 계열 이상조직 스테인레스 강재를 1000℃ 내지 1200℃에서 질소를 함유하는 가스를 이용해서 질소함량이 0.3% 이상되는 오스테나이트 상을 형성시켜 표면 경화시키는 방법이 제시되어 있다.

또한, 번즈의 논문 (H. Berns, "Manufacture and Application of High Nitrogen Steels," ISIJ International, vol. 36 (7) (1996) pp.904-914)과 로무 등이 발표한 논문 (J.J. Romu, J.J. Tervo, H.E. Hanninen, J. Liimatainen, "Development of Properties of P/M Austenitic Stainless Steels by Nitrogen Infusion," ISIJ International, vol. 36 (7) (1996) pp. 938-946) 에는 분말야금 방법에 의해 스테인레스강 소결체를 제조할 때 유동상로 (fluidized bed furnace) 등을 이용하여 미리 질화 처리하여 그 내부에 Cr₂N, NbN 등의 합금질화물을 형성시킨 분말을 사용하거나 처음부터 Cr₂N 등의 질화물을 함께 혼합하거나 하여 이후의 공정에서 열간정수압 성형(HIP: hot isostatic pressing) 등을 이용하여 높은 질소함량의 고밀도 소결체를 얻는 방법이 기술되어 있다.

일본특허공개 제 8-176603호에는 Ti, Nb, 및 Zr을 1.0% 내지 3% 함유하는 페라이트계, 오스테나이트계, 마르텐사이트계 스테인레스강 분말을 질소 혹은 분해시킨 암모니아 가스 중에서 소결하는 방법이 기술되어 있으며 최대로 90%의 상대밀도를 갖는 소결체의 제조 방법이 예시되어 있다.

일본특허공개 제11-181501호에는 금속사출성형용으로 질소함량이 0.1% 내지 0.5%인 저합금 분말과 스테인레스강 분말을 제조하는 방법과 그것을 이용한 제품 제조방법이 기술되어 있다.

또한 미국특허 공개번호 제 2006-0162494호에는 0.1%~1.8%C, 0.3%~1.2%Si, 0.1~0.5%Mn, 11%~18%Cr, 2~5%Nb, 그리고 5.0%미만으로 Mo, V, W 중 한 성분 이상을 포함하는 합금강 분말을 이용하는 금속사출성형방법이 기술되어 있다. 이 특허에는 소결과정에서 사용하는 분위기에 대한 언급이 되어 있지 않으나 질소 가스는 사용하지 않고 냉각과정에서 아르곤 가스를 사용하는 것으로 기술되어 있다.

이상 살펴본 바와 같이, 질소를 함유하는 오스테나이트계 스테인레스 내열강 제품을 제조하는 방법으로는 질화물을 첨가하거나 질소 분위기에서 소결처리를 하여 벌크 재료의 소결체로 제조하는 방법이 알려져 있으며, 질소 가스를 이용한 질화처리의 경우에는 표면에 높은 질소함량의 오스테나이트 상을 얻는 표면 처리 방법(흔히, 고용 질화(solution nitriding), 상업적으로는 "SolNit process"(독일 입센 사의 등록 상표)로 알려져 있기도 함.)이 알려져 있다. 따라서, 제품의 표면과 심부의 경도가 다른 기능적으로 경사된 특성을 갖는 내열강 부품 제조 방법은 아직까지 개발되어 있지 못한 실정이다.

따라서 본 발명에서는 상기 문제점을 해소하기 위하여, 난가공성의 고합금 내열강으로 만들어지는 정밀하고 복잡한 형상의 제품을 금속사출성형공법을 적용하여 제조하는 방법과 그 제품을 제공하며, 나아가 고온의 환경 하에서도 내식성과 내마식성이 탁월하고, 내열성과 내구성이 우수할 뿐만 아니라, 표면에서는 높은 경도를 갖고 내부에서는 상대적으로 낮은 경도를 유지하면서 높은 인성을 갖는 경사기능 제품과 그 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 목적은 금속사출성형공법을 이용하여 고온의 환경 하에서도 내식성 및 경도와 내마식성이 탁월하고, 내구성이 우수한 복잡하고 정밀한 형상의 내열강 부품 및 그 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 표면에서는 높은 경도를 갖고 내부에서는 상대적으로 낮은 경도를 유지하면서 높은 인성이 확보되는 경사기능 특성을 가지며, 복잡하고 정밀한 형상을 갖는 내열강 부품 및 그 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 표면 경도 제어가 용이한 내열강 부품의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 공정시간 및 에너지 면에서 유리한 내열강 부품의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 이 분야에서 종사하는 기술자들에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 하나의 관점은 내열강 부품에 관한 것이다. 상기 내열강 부품은 크롬 10~40중량%, 니켈 10~40중량%, 니오비움 0.01~7중량%, 탄소 0.1~1.2중량%, 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 금속 0.2~5중량%를 함유하고, 나머지가 철로 이루어지는 Cr-Ni-Nb 내열강 분말을 금속분말사출성형(MIM) 공정에 의해 성형된 것을 특징으로 한다. 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 철에 포함되는 불가피한 불순물도 포함할 수 있다.

다른 구체 예에서, 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 실리콘을 최대로 3중량%, 알루미늄을 최대로 3중량% 및 망간을 최대로 5중량%을 더 포함할 수 있다.

상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 평균 입도가 2 내지 30 ㎛일 수 있다.

구체예에서 상기 내열강 부품은 표면 경도가 180 VHN 이상이며, 표면경도(H_s0)가 표면에서 두께 50 %의 경도(H_s50)에 비해 10 내지 40 % 더 큰 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 내열강 부품은 표면에서 30 % 이내의 두께범위에서 Cr₂N, Nb(N,C)로 선택되는 하나 이상의 질화물 혹은 탄질화물이 0.001~15 중량% 로 함유하는 것을 특징으로 한다.

구체 예에서 상기 내열강 부품은 가변과급기용 블레이드이다.

본 발명의 다른 관점은 상기 내열강 부품을 제조하는 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 난가공성의 내열강을 복잡하고 정밀한 형상으로 제조할 수 있다.

구체 예에서 상기 방법은 크롬 10~40중량%, 니켈 10~40중량%, 니오비움 0.01~7중량%, 탄소 0.1~1.2중량%, 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 금속 0.2~5중량%, 실리콘 0~3중량%, 알루미늄 0~3중량% 및 망간 0~5중량%를 함유하고, 나머지가 철로 이루어지는 것을 특징으로 하는 Cr-Ni-Nb 내열강 분말을 바인더와 혼합하여 피드스탁을 제조하고; 상기 제조된 피드스탁을 사출성형하고; 그리고 상기 사출성형된 성형품을 소결하는 단계를 포함하여 이루어진다.

다른 구체 예에서는 상기 소결된 성형품을 질화 처리하는 단계를 더 포함할 수 있다.

구체 예에서 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 평균 입도가 2 내지 30 ㎛일 수 있다.

상기 피드스탁은 Cr-Ni-Nb 내열강 분말의 부피 분률이 50% 내지 70% 일 수 있다.

다른 구체 예에서는 상기 사출성형된 성형품을 소결하기 전에 탈지하여 바인더를 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다. 또 다른 구체 예에서는 상기 사출성형된 성형품을 소결 시 탈지를 동시에 행할 수 있다.

상기 탈지는 불활성 기체 하에서 가열하여 탈지할 수 있다.

상기 소결은 Cr-Ni-Nb 내열강 분말의 액상선 온도보다 5℃ 내지 80℃ 낮은 온도에서 소결할 수 있다.

상기 질화 처리는 소결온도 혹은 소결온도에서 150 ℃ 이내로 낮은 온도 범위에서 질화 처리할 수 있다.

상기 질화 처리는 질소가스 하에서 질화 처리할 수 있다.

본 발명은 고온의 환경 하에서도 내식성과 내마식성이 탁월하고, 내구성이 우수하며, 표면에서는 높은 경도를 갖고 내부에서는 상대적으로 낮은 경도를 유지하면서 높은 인성을 갖고 복잡한 형상에도 적용될 수 있는 내열강 부품을 제공할 수 있다. 특히 본 발명의 내열강 부품은 미립자를 다량 함유하는 고열의 폐가스 혹은 배기가스 등과 고속으로 접촉하는 가변과급기용 블레이드와 같은 장치 부품에 적용할 경우 장치의 성능 향상에 크게 기여 할 수 있고, 그 사용 수명을 크게 개선하는 효과를 볼 수 있다. 또한 본 발명은 표면 경도 제어가 용이하고 공정시간 및 에너지면에서 유리한 내열강 부품의 제조방법을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 대략적인 공정도이다.
도 2는 실시예 1의 가열 스케쥴을 도시한 것이다.
도 3은 실시예 1에서 제조된 내열강 부품의 (a) 표면부 및 (b) 심부의 광학 현미경 단면 조직 사진을 나타낸 것이다.
도 4는 실시예 1에서 제조된 내열강 부품의 심부를 관찰한 주사전자현미경 조직 사진을 나타낸 것이다.
도 5는 실시예 1에서 제조된 내열강 부품을 820℃ 공기 중에서 노출시켰을 때 노출 시간에 따른 표면부와 심부의 경도 변화를 나타내는 그래프이다.
도 6은 실시예 1에서 제조된 내열강 부품의 상온 인장 성질 및 650℃(923K), 800℃(1073K), 850℃(1123K)에서의 고온 인장 성질을 나타내는 그래프이다.
도 7은 실시예 1 및 비교 실시예 1에서 제조된 내열강 부품의 황산에서의 내식성을 비교한 사진이다.

본 발명의 내열강 부품은 Cr-Ni-Nb 내열강 분말의 금속사출성형물로서, 표면에서 30 % 이내의 두께범위에서 Cr₂N, Nb(N,C)로 선택되는 하나 이상의 질화물혹은 탄질화물을 함유하는 것을 특징으로 한다.

상기 내열강 부품은 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄으로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 질화물을 더 포함할 수 있다.

본 발명의 내열강 부품은 표면에서 30% 이내의 두께범위에서 Cr₂N, Nb(N,C)로 선택되는 하나 이상의 질화물 혹은 탄질화물을 0.001~15 중량%, 바람직하게는 0.1~9 중량%, 더욱 바람직하게는 1~8.5 중량% 로 함유할 수 있다. 또한 상기 내열강 부품은 표면에서 50 % 두께에서 질화물을 0.0001 중량% 미만으로 함유할 수 있다. 상기 범위로 함유함으로서, 표면은 높은 경도를 가지는 것과 함께 내부는 인성을 유지할 수 있다.

구체 예에서 상기 내열강 부품은 표면 경도가 180 VHN 이상, 바람직하게는 200 VHN 이상이며, 표면경도가 표면에서 두께 50 %의 경도에 비해 10 내지 40 % 더 큰 것을 특징으로 한다. 따라서 내부는 인성을 유지하면서 표면은 우수한 내마식성을 갖고 기능적으로 경사진 특성을 가질 수 있다.

내열강 부품의 제조

본 발명의 내열강 부품은 Cr-Ni-Nb 내열강 분말을 바인더와 혼합하여 피드스탁을 제조하고; 상기 제조된 피드스탁을 사출성형하고; 상기 사출성형된 성형품을 소결하고; 그리고 상기 소결된 성형품을 질화 처리하는 단계를 포함하여 이루어진다.

구체 예에서 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 크롬 10~40중량%, 니켈 10~40중량%, 니오비움 0.01~7중량%, 탄소 0.1~1.2중량%, 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 금속 0.2~5중량%, 실리콘 0~3중량%, 알루미늄 0~3중량% 및 망간 0~5중량%를 함유하고, 나머지가 철로 이루어질 수 있다.

상기 크롬은 내열강이 내산화성과 내식성을 보지하기 위해 첨가되는 성분이며, 니오비움과 티타늄은 용접성을 개선시킬 목적으로 첨가되며 고온에서 냉각과정 중에 합금탄화물 혹은 합금 탄질화물의 형성에 따른 크롬의 손실을 방지하는 역할을 한다. 그러나, 이들 합금탄화물 혹은 합금 탄질화물의 형성은 적합하게 내열강의 경도와 강도, 그리고 내크립성을 증가시키는 역할을 한다. 기타 합금 원소인 하프늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄 등도 강력한 탄화물 혹은 탄질화물 형성원소로 내열강의 강도향상에 도움을 준다. 나아가 오스테나이트 기지상에 고용된 형태로 높은 고용경화를 유발하며 고온 강도 및 경도를 유지하는 데 도움을 준다.

하나의 구체 예에서, 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 크롬 10~40중량%, 니켈 10~40중량%, 니오비움 0.01~7중량%, 탄소 0.1~1.2중량%, 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 금속 0.2~5중량%를 함유하고, 나머지가 철로 이루어질 수 있다. 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 철에 포함되는 불가피한 불순물도 포함할 수 있다.

구체 예에서 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 크롬을 10 내지 40중량%, 바람직하게는 15 내지 40 %, 더욱 바람직하게는 20 내지 35 %로 함유할 수 있다. 상기 범위에서 우수한 내열성과 내마식성을 가질 수 있으며, 고온에서 기계적 성질이 우수하고 내식성도 우수하다.

구체 예에서 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 상기 니켈을 10 내지 40중량%, 바람직하게는 15 내지 35 중량%, 더욱 바람직하게는 20 내지 30 %일 수 있다. 상기 범위에서 내식성과 함께 고온강도 등의 고온 기계적 성질이 탁월하다.

구체 예에서 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 상기 니오비움을 0.01 내지 7중량%, 바람직하게는 0.1 내지 5 중량%, 더욱 바람직하게는 1 내지 3.5 중량%일 수 있다. 상기 범위에서 내식성과 함께 고온강도 등의 고온 기계적 성질이 우수하다.

구체 예에서, 상기 탄소는 0.1 내지 1.2중량%, 바람직하게는 0.2 내지 0.7 중량%, 더욱 바람직하게는 0.3 내지 0.5 중량%일 수 있다. 상기 범위에서 내식성과 함께 고온강도 등의 고온 기계적 성질이 우수하다.

또한 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 금속을 사용할 수 있다. 상기 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄은 질소와 친화력이 크고 질화물 형성이 용이하다. 상기 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄으로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 금속은 0.2~5중량%, 바람직하게는 0.4~3중량%를 함유할 수 있다. 상기 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄은 모두 강한 탄화물, 탄질화물, 질화물 등을 형성하는 원소들이므로 이들이 크롬의 질소와의 결합으로 질화물을 형성시키는 것을 대신하므로 과도한 크롬질화물의 형성에 의한 내식성 저하를 방지하여 우수한 내식성과 함께 고온 강도를 가질 수 있다.

다른 구체예에서, 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 실리콘을 최대로 3중량%, 알루미늄을 최대로 3중량% 및 망간을 최대로 5중량%을 더 포함할 수 있다. 상기 범위 이내에서 우수한 고온 기계적 물성을 가질 수 있다. 상기 실리콘과 알루미늄은 내산화성을 개선시키는 효과를 가지며 망간은 오스테나이트 기지상을 안정화하면서 합금 성분 중에 황이 존재할 경우 바람직하지 않은 철황화합물을 망간황화합물로 개질시켜 안정화시키는 역할을 한며 기계 절삭성을 향상시키는 역할을 한다.

상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 평균 입도가 2 내지 30 ㎛, 바람직하게는 3 내지 20 ㎛, 더욱 바람직하게는 5 내지 15 ㎛일 수 있다. 상기 범위 이내의 미세한 분말을 사용하여 제조한 피드스탁을 이용하면, 사출 성형시 탁월한 유동성을 제공하여 사출성이 우수하며 또한 높은 비표면적으로 인해 소결성이 높음로 소결시 치밀화가 촉진되어 순수한 치밀화에 의해 높은 소결 밀도를 갖는 소결체 제조가 가능하다는 장점이 있다.

전술한 바와 같이 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 바인더와 혼련하여 피드스탁으로 제조된 후, 사출성형된다.

구체 예에서 상기 바인더는 금속사출성형이 가능한 통상의 열가소성 유기 바인더가 사용될 수 있다. 본 발명에서는 특별히 제한되지 않으나, 왁스 계열의 유기바인더가 바람직하게 사용될 수 있다. 하나의 구체 예에서는 상기 바인더는 폴리아세탈을 함유하는 복합수지, 파라핀 왁스, 카나우바 왁스, 무정형 폴리알파올레핀 및 프로필렌계 중합체가 적용될 수 있다. 바람직하게는 폴리아세탈을 함유하는 복합수지 10 내지 50 중량%, 파라핀 왁스 20 내지 60 중량%, 카나우바 왁스 1 내지 20 중량%, 무정형 폴리알파올레핀 1 내지 20 중량% 및 프로필렌계 중합체 10 내지 30 중량%를 포함할 수 있다. 상기 조성을 적용할 경우 보다 내열강 합금분말과 적합성이 높아 결함의 발생율이 지극히 낮은 정밀한 형상의 건전한 사출체로 제조될 수 있으며 이후의 공정에서 우수한 탈지효과가 얻어진다. 상기 복합수지는 별도로 선형 저밀도 폴리에틸렌 및 스티렌계 수지를 포함할 수 있다.

구체 예에서는 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말과 상기 바인더의 혼련은 120℃ 내지 190℃에서 1시간 내지 6시간 동안 혼련할 수 있다.

상기 피드스탁을 제조함에 있어 사출성형에 필요한 유동성이 확보되는 한 합금분말과 유기바인더의 부피비율(고상율)을 높이는 것이 유리한데 그 이유는 합금분말간의 접촉빈도를 증가시켜 소결성을 촉진할 수 있으며 또 무엇보다도 유기바인더의 첨가량이 낮아지므로 탈지공정을 단축할 수 있고 탈지과정에서의 결함발생율을 낮출 수 있어 건전한 소결체 제조에 유리하기 때문이다. 본 발명에 적합한 고상율은 합금분말의 형상, 평균입도, 입도분포 그리고 유기바인더의 점도에 따라 달라질 수 있다. 구체 예에서 상기 피드스탁의 고상율은 합금 분말의 탭 밀도에 해당되는 고상율보다 5% 내지 10% 정도 합금분말의 부피가 낮은 상태로 제조해서 사출성형에서 요구하는 유동성을 확보할 수 있다. 다른 한 구체 예에서는 고상율이 50 내지 70%, 바람직하게는 55 내지 65 %로 한다. 고상률이 과다하게 높으면 높은 점도때문에 유동성이 낮아져서 사출성이 급격히 저하되며 반면에 고상률이 과다하게 낮으면 과잉으로 첨가된 유기바인더로 인해 사출체의 강도가 저하되어 형상변형이 발생하거나 사출성형 시 여분의 바인더가 금속분말입자들을 분리시켜 불균일한 사출성형체를 부분적으로 형성시켜 치수제어에 문제가 초래될 수 있다. 또한 과잉의 유기바인더로 인해 합금분말간의 간격이 증가되므로 탈지 공정 시에도 자중을 견디지 못해 형체가 일그러지는 슬럼핑 현상이 발생할 수도 있다. 나아가 탈지시간이 과도하게 길어져서 생산성이 저하되는 문제점이 발생한다. 또한 소결 공정 시에는 수축률이 커지므로 금형설계 시의 예상 수축률을 크게 벗어나게 되어 치수제어에 많은 문제를 야기하게 된다.

구체 예에서 상기 피드스탁은 Cr-Ni-Nb 내열강 분말의 부피 분율이 50% 내지 70% 일 수 있다.

상기 피드스탁을 제조하는 데에는 이중 유성 교반기(double planetary mixer), 쌍스크류 혼합기(twin screw mixer), 쌍캠 혼련기 (twin cam kneader), 혼련 압출기 (kneader extruder)와 같이 통상적으로 금속사출성형용 피드스탁 제조에 사용되는 어떠한 종류의 혼련기를 사용해도 무방하다. 이렇게 하여 제조된 피드스탁은 압출기 등을 이용해서 약 5mm 직경 전후의 크기를 갖도록 균일하게 알갱이 형태로 만들어 사용할 수도 있으며 괴상으로 굳힌 후에 파쇄기를 이용하여 알갱이 형태로 만들어 사용할 수 있다.

상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말과 상기 바인더를 혼련하여 제조된 피드스탁은 사출성형기에 장입한 후 사출온도 130 내지 180℃, 바람직하게는 140 내지 170 ℃에서 사출하여 원하는 부품형상을 갖는 성형체를 제조할 수 있다. 이때 사출압력 2 내지 30 MPa, 보압 0.5 내지 10 MPa 의 조건하에서 제조될 수 있다.

상기 사출된 성형체는 탈지 공정을 통해 유기 바인더 성분을 제거할 수 있다. 상기 유기 바인더 성분의 제거는, 헥산이나 헵탄 용매를 이용하는 용매추출방법이나, 진공 중에서 가열하며 캐리어 가스를 흘리면서 탈지하는 진공탈지기술이나, 불활성 기체인 질소나 아르곤 가스를 흘리면서 가열함으로써 유기 바인더 성분을 증발 혹은 분해(degradation)시켜 제거하는 가열 탈지 방법 등 기존에 알려진 다양한 탈지 공정을 적용시켜 실시할 수 있다. 탈지공정은 사출성형체 내에 있던 바인더가 빠져나가면서 형상유지에 각별히 주의해야 할 과정이기 때문에, 열가소성 바인더의 특성과 금속분말특성을 잘 고려해서 치밀하게 그 스케줄을 짜야한다. 만일, 소결 전 탈지공정이 완벽하게 이루어지지 않으면, 피드스탁의 부피를 기준으로 30~50부피%로 채워진 바인더가 빠져나가면서 약해진 성형체에 결함이 쉽게 발생하게 되므로, 입자들 사이의 부서짐 없이 바인더가 잘 빠져나가도록 매우 섬세한 여러 단계의 과정을 거쳐야 하기에 탈지공정은 매우 어려운 기술 중의 하나이다.

본 발명의 구체 예에서는 상기 탈지는 불활성 기체 하에서 가열하여 탈지할 수 있다. 바람직하게는 900℃ 까지 질소가스 혹은 아르곤 가스를 흘리면서 가열하여 탈지할 수 있다.

상기 탈지 공정은 소결 공정과 연속적으로 단일 가열과정에서 실시할 수도 있다.

상기 탈지공정을 거친 성형체는 소결 공정을 거친다. 구체 예에서 상기 소결은 Cr-Ni-Nb 내열강 분말의 액상선 온도보다 5℃ 내지 100℃ 낮은 온도, 바람직하게는 20℃ 내지 80℃ 낮은 온도에서 소결할 수 있다. 구체 예에서는 1100 내지 1500℃, 바람직하게는 1200 내지 1400℃, 더욱 바람직하게는 1250 내지 1350℃에서 1 내지 4 시간, 바람직하게는 1.5 내지 3.5 시간 동안 소결할 수 있다. 상기 범위에서 상대밀도 93~99%, 바람직하게는 95~99%의 고밀도화를 달성할 수 있고 우수한 생산능력을 갖는다. 다른 구체 예에서는 소결 온도에서 초기에 진공 혹은 낮은 아르곤 분압을 유지하며 가열을 하여 소결을 할 수 있다. 구체 예에서 상기 아르곤 분압은 0.5~50 torr, 바람직하게는 1~10 torr, 보다 바람직하게는 2~5 torr 범위로 조절한 진공 중에서 소결을 행할 수 있다.

본 발명에서는 소결공정 중에 혹은 소결공정의 냉각과정중에 분위기 가스를 적합하게 제어함으로써 소결체의 표면으로부터 Nb(N,C), Cr₂N 등의 합금질화물 혹은 합금탄질화물을 불연속적인 입자상으로 형성시킴으로써 표면경도를 높여 고온에서 우수한 내마식성을 크게 향상시킬 수 있다.

구체예에서는 소결 공정 혹은 이후 냉각과정에 저압으로 질소가스를 도입함으로써, 합금질화물 혹은 합금탄질화물의 형성을 유도하되 표면부위에서 내부에 걸쳐 형성되는 양에 경사를 줌으로써 고온의 환경 하에서도 내마멸 내마식성이 탁월하면서도 인성이 우수하고 또한 우수한 내식성을 유지하는 정밀한 형상의 내열강 부품을 제조할 수 있다.

바람직한 구체 예에서는 상기 소결이 상당히 진행된 소결 공정의 후반부에 질소가스를 주입하여 질화반응을 유도한다. 이와 같이 소결 후 질화과정을 거침으로써, 내마모성이 우수하고 우수한 피로강도를 가질 수 있다.

상기와 같이 질소가스 분위기하에서 소결이 마무리되도록 함으로써 소결체의 표면측과 내부측에 질화물 혹은 탄질화물의 부피분율이 차이가 나도록 조절할 수 있다. 이때 질소 가스를 투입하는 온도, 시간, 압력 등에 의해 표면에서의 질소 포텐셜을 제어할 수 있으며 그에 따라 합금 기지내의 질소함량과 형성되는 질화물의 양을 제어함으로써 표면 경도를 제어 할 수 있다. 상기 질소의 투입은 소결이 개시된 이후 개기공이 소멸되기 시작하는 시기에 맞추는 것이 중요하다. 만일 소결 초기부터 1기압에 해당되는 다량의 질소가스를 주입하게 되면, 소결체 전체적으로 질소 혹은 질화물 함량이 높아지게 되어 두께가 얇은 단면을 갖는 부품의 경우에는 취성을 가질 수 있다.

구체 예에서 상기 질화 처리는 소결온도 혹은 소결온도 보다 150 ℃ 낮은 온도에서 질화 처리할 수 있다. 구체예에서는 소결온도보다 150~40 ℃정도의 낮은 온도에서 지로하처리할 수 있다. 하나의 구체예에서는 질화처리 온도는 1000 내지 1300 ℃, 바람직하게는 1100 내지 1300℃일 수 있다. 상기 온도범위에서 처리함으로써 오스테나이트 결정립과 결정립 내에서 형성되는 질화물 및 탄질화물의 크기와 형상 그리고 형성량과 분포 등을 바람직하게 제어할 수 있어 취성을 나타내지 않으면서도 우수한 표면경도를 얻을 수 있다. 이와 같은 장점에 더불어서 별도로 후공정을 통해 재가열에 의한 질화물 형성 공정을 도입하는 경우에 비해, 별도의 질화물 형성설비가 필요 없으므로 경제적이며, 공정시간이 단축되어 매우 유리한 공정이다.

또한 질화처리 시 압력은 10 내지 760 torr, 바람직하게는 50 내지 760 torr 로 유지할 수 있다. 구체 예에서 상기 질화 처리는 질소가스 하에서 실시할 수 있다. 상기 질화 처리는 상기 처리온도에서 최대로 2시간을 유지함으로써 표면 부위에서 Nb(C,N), Mo(C,N), Cr₂N 등의 질화물 혹은 탄질화물이 표면부위 많은 양 형성되도록 함으로써 내마식성을 개선시키는 질화물을 석출시킨다.

상기 질화된 성형품은 통상의 방법으로 냉각을 거쳐 최종 제품으로 제조될 수 있다. 이와 같이 제조된 상기 내열강 부품은 표면 경도가 180 VHN 이상이며, 표면경도가 표면에서 두께 50 %의 경도에 비해 10 내지 40 % 더 큰 것을 특징으로 한다.

본 발명은 분말사출성형물에 있어서, 소결 후 고온 질화처리함으로써, 표면부위에서 질화물이 다량 형성되도록 하여 고온의 환경 하에서도 내식성과 내마식성이 탁월하고 내구성 및 인성이 우수할 뿐만 아니라, 표면경도가 뛰어나므로 내열강 부품에 적용될 수 있다. 특히 고속으로 분사되는 최고 온도 850℃ 전후의 고온 가스와 직접 접촉하여 높은 내열성과 함께 배기가스에 함유된 미반응물 등 불순물 미립자에 대한 내마식성이 필수적으로 요구되는 가변과급기용 블레이드에 바람직하게 적용될 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

실시예 1

표 1에 나타난 바와 같이 AISI HK-30 내열강에 Nb가 첨가된 조성을 가지며, 구형에 가까운 형상을 갖고 평균 입도가 10 ㎛인 Cr-Ni-Nb 내열강 합금분말을 원료로 하고, 파라핀왁스 35%, 카나우바 왁스 5%, 폴리알파올레핀(무정형) 10%, 프로필렌 중합체 20%, 폴리아세탈 함유 복합수지 30% 의 조성을 갖는 왁스계열의 열가소성 유기바인더를 이용하여 160℃에서 가압 혼련하여 피드스탁을 제조하였다. 이때 고상율은 63%로 하였다. 제조된 피드스탁을 파쇄기를 이용하여 알갱이 형태로 파쇄한 후 사출성형기에 장입하여 그린 성형체를 제조하였다.

성분, 중량%
Cr	Ni	Nb	C	Si	Mn	W	Mo	V	Co	Fe
25	20	1.5	0.5	1.2	1.0	0.2	0.1	0.2	0.2max	bal

이와 같은 과정으로 제조한 그린 성형체를 탈지로에 장입하여 질소가스를 분당 2리터를 흘려주면서 부풀음이나 크랙 등의 결함이 발생하지 않도록 도 2에 도시된 가열 스케쥴에 따라 승온 속도를 조절하면서 600℃까지 가열해서 유기바인더를 제거하여 탈지체로 만들었다.

이어서 유기바인더를 제거한 탈지체를 도 2의 가열 스케쥴에 의해 소결온도인 1300℃로 가열하여 치밀화를 유도하였다. 이때 10^-3 torr 이하의 진공 하에서 가열이 이루어지도록 하여 합금분말 표면에 형성되어 있던 금속산화물 등을 환원하여 소결을 촉진시켰다. 고진공 상태 하에서 소결을 진행시키면 합금성분 중 크롬성분의 과도한 휘발이 발생할 수 있으므로 이를 방지하기 위해 10 torr 내지 50 torr 정도로 유지되도록 아르곤가스를 충진시켰다. 그리하여 밀도가 97.3%인 고밀도 소결체를 제조하였다. 이때 선수축률은 14.5%이었다. 상기 소결로 치밀화가 이루어지도록 한 후에는 질소가스를 500torr로 채워 30분간 유지시켜 질소를 침투시켜 질화물 형성 반응을 유도하였다.

도 3은 상기 방법에 의해 소결과 질화처리를 마친 소결체의 (a)표면부와 (b)심부(두께 50%)에 대한 광학 현미경 단면 조직 사진을 나타낸 것이다. 도 4는 상기 부품의 심부 단면을 연마한 후에 주사전자현미경(Hitachi, S-4800)하에서 고배율로 관찰한 조직 사진으로 도 3의 (b)에 상응한다. 결정립계와 입내에 존재하는 크롬탄화물과 기지 내에 존재하는 밝은 색상으로 나타나는 구형의 NbC 혹은 Nb(N,C)의 니오비움 화합물을 나타내고 있다. 또한 소결체를 820℃ 공기 중에서 노출시켰을 때 노출 시간에 따른 표면부와 심부의 경도 변화를 측정하였으며, 이를 도 5에 나타내었다. 아울러 상기 부품 표면에 대한 상온 인장 성질 및 650℃(923K), 800℃(1073K), 850℃(1123K)에서의 고온 인장 성질을 도 6에 나타내었다.

비교 실시예 1

질화처리하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하였다.

상기 실시예 1 및 비교 실시예 1에서 제조된 부품에 대하여, 경도 측정을 한 결과 실시예 1에서는 220Hv의 경도 값을, 비교 실시예 1에서는 160Hv의 경도값을 얻었다. 이는 고온 질화처리로 인한 표면부 질화물 형성에 의한 것으로 내마식성이 비교 실시예1에 비해 실시예 1의 경우가 우수할 것임을 알 수 있다.

또한 실시예 1 및 비교 실시예 1에서 제조된 부품을 5% 황산 및 20% 황산용액에 침적시켜 내식성을 평가하였으며, 이를 도 7에 나타내었다. 도 7에 나타난 바와 같이 실시예 1은 5% 황산에서 50시간이 경과하여도 부식이 발생하지 않는 반면, 비교 실시예 1에서는 9시간이 경과하자 날개 끝단에서 부식이 발생한 것을 육안으로 확인할 수 있다. 20% 황산에서는 실시예 1은 24시간이 경과하여도 변화가 없는 것에 비해, 비교 실시예 1은 8시간이 경과하자 날개 끝단에서 부식이 발생한 것을 육안으로 확인할 수 있다. 따라서, 본 발명의 내열강 부품은 고온의 환경 하에서 내마식성, 고온경도 및 내식성을 가지면서 동시에 인성을 겸비함을 알 수 있다.

이상 첨부된 도면 및 표를 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야 한다.

Claims (15)

1. 크롬 10~40중량%, 니켈 10~40중량%, 니오비움 0.01~7중량%, 탄소 0.1~1.2중량%, 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 금속 0.2~5중량%를 함유하고, 나머지가 철로 이루어지는 Cr-Ni-Nb 내열강 분말을 금속분말사출성형(MIM) 공정에 의해 성형된 내열강 부품.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 실리콘 0.01~3중량%, 알루미늄 0.01~3중량% 및 망간 0.01~5중량%을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내열강 부품.
   
3. 제1항에 있어서, 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 평균 입도가 2 내지 30 ㎛인 것을 특징으로 하는 내열강 부품.
   
4. 제1항에 있어서, 상기 내열강 부품은 표면 경도가 220 VHN 이상이며, 표면경도(H_s0)가 표면에서 두께 50 %의 경도(H_s50)에 비해 10 내지 40 % 더 큰 것을 특징으로 하는 내열강 부품.
   
5. 제1항에 있어서, 상기 내열강 부품은 표면에서 30 % 이내의 두께범위에서 Cr₂N 및 Nb(N,C)로 선택되는 하나 이상의 질화물 혹은 탄질화물이 0.001~15 중량% 로 함유하는 것을 특징으로 하는 내열강 부품.
   
6. 제1항에 있어서, 상기 내열강 부품은 가변과급기용 블레이드인 것을 특징으로 하는 내열강 부품.
   
7. 크롬 10~40중량%, 니켈 10~40중량%, 니오비움 0.01~7중량%, 탄소 0.1~1.2중량%, 하프늄, 티타늄, 몰리브데늄, 바나듐, 텅스텐 및 지르코늄로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택된 금속 0.2~5중량%, 실리콘 0~3중량%, 알루미늄 0~3중량% 및 망간 0~5중량%를 함유하고, 나머지가 철로 이루어지는 것을 특징으로 하는 Cr-Ni-Nb 내열강 분말을 바인더와 혼합하여 피드스탁을 제조하고;
   상기 제조된 피드스탁을 사출성형하고; 그리고
   상기 사출성형된 성형품을 탈지 및 소결하는;
   단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
   
8. 제7항에 있어서, 상기 소결된 성형품을 질화 처리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
   
9. 제7항에 있어서, 상기 Cr-Ni-Nb 내열강 분말은 평균 입도가 2 내지 30 ㎛인 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
   
10. 제7항에 있어서, 상기 피드스탁은 Cr-Ni-Nb 내열강 분말의 부피 분률이 50% 내지 70% 인 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
    
11. 제7항에 있어서, 상기 사출성형된 성형품을 소결하기 전에 탈지하여 바인더를 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
    
12. 제11항에 있어서, 상기 탈지는 불활성 기체하에서 가열하여 탈지하는 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
    
13. 제7항에 있어서, 상기 소결은 Cr-Ni-Nb 내열강 분말의 액상선 온도보다 5℃ 내지 80℃ 낮은 온도에서 소결하는 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
    
14. 제8항에 있어서, 상기 질화 처리는 소결온도 혹은 소결온도에서 150 ℃ 이내로 낮은 온도 범위에서 질화 처리하는 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
    
15. 제8항에 있어서, 상기 질화 처리는 질소가스 하에서 질화 처리하는 것을 특징으로 하는 내열강 부품의 제조방법.
    

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