KR101178209B1 - 페라이트 시트 복합체 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

페라이트 시트 복합체 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 시트 복합체의 제조방법은, 페라이트 시트에 복수 개의 파단용 홀들을 형성한 후 페라이트 시트를 소성한다. 그리고, 소성된 페라이트 시트의 일면에 보호 시트를 부착하고, 소성된 페라이트 시트의 타면에 양면 접착 시트를 부착하여 페라이트 시트 복합체를 형성한다. 그 후, 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각으로 파단하여 페라이트 시트 복합체가 플렉서블한 성질을 갖도록 한다.

Description

페라이트 시트 복합체 및 그 제조방법{FERRITE SHEET COMPLEX AND FABRICATING METHOD THE SAME}

본 발명의 실시예는 페라이트 시트 복합체의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 페라이트 시트 복합체 내의 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각으로 파단하여 플렉서블한 성질을 갖게 하는 페라이트 시트 복합체의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 전자 기기에서 발생하는 전자파(또는 방사 노이즈)는 주변 전자 기기의 오동작을 일으키는 원인이 되고, 상기 전자파가 인체에 노출되는 경우 인체의 건강을 해치는 등 안좋은 영향을 끼친다. 따라서, 전자 기기에서 발생하는 전자파를 차단하기 위해 페라이트(Ferrite) 등의 자성체로 이루어진 전자파 차단제를 해당 전자 기기에 장착하여 사용하고 있다. 예를 들어, 이동통신 단말기 내에 설치되는 회로 모듈 상에는 쉴드 캡(Shield Cap)이 형성되는데, 상기 쉴드 캡 상에 페라이트 시트 복합체를 형성하여 전자파 차단제를 구성하면, 상기 회로 모듈에서 발생하는 전자파를 효과적으로 차단할 수 있게 된다.

이러한 전자파 차단제는 판상의 페라이트 소결체의 일면에 보호 시트를 부착하고, 상기 판상의 페라이트 소결체의 타면에 양면 접착 시트를 부착하여 형성한다. 상기 판상의 페라이트 소결체는 고 투자율을 가지고 자기 특성이 양호하며 얇은 두께로 제조할 수 있다는 장점이 있지만, 기계적인 응력이나 충격에 약하다는 단점이 있다.

특히, 상기 판상의 페라이트 소결체를 얇게 제조하면, 상기 판상의 페라이트 소결체를 부착하는 대상물의 표면이 곡면이거나 울퉁 불퉁한 면인 경우, 상기 판상의 페라이트 소결체를 밀착하여 부착하는 것이 어렵고, 부착하였다 하더라도 상기 판상의 페라이트 소결체가 갈라지거나 파손될 염려가 있다.

본 발명의 실시예는 페라이트 시트에 복수 개의 파단용 홀을 형성하여 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각으로 파단함으로써, 페라이트 시트 복합체가 플렉서블한 성질을 갖도록 하는 페라이트 시트 복합체의 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 실시예들에 의한 다른 기술적 해결 과제는 하기의 설명에 의해 이해될 수 있으며, 이는 특허청구범위에 나타낸 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 시트 복합체의 제조방법은, (A) 페라이트 시트를 제조하는 단계; (B) 상기 페라이트 시트에 소정 간격을 두고 상기 페라이트 시트를 관통하는 복수 개의 파단용 홀들을 형성하는 단계; (C) 상기 복수 개의 파단용 홀들이 형성된 페라이트 시트를 소성하는 단계; (D) 상기 소성된 페라이트 시트의 일면에 보호 시트를 부착하고, 타면에 양면 접착 시트를 부착하여 페라이트 시트 복합체를 형성하는 단계; 및 (E) 상기 페라이트 시트 복합체 내의 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각으로 파단하는 단계를 포함한다.

본 발명의 실시예들에 의하면, 페라이트 시트 복합체가 플렉서블한 상태를 가지도록 할 수 있기 때문에, 페라이트 시트 복합체를 곡면이나 울퉁 불퉁한 면에도 용이하게 안정적으로 부착할 수 있게 된다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 시트 복합체의 제조방법을 나타낸 순서도.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 시트에 복수 개의 파단용 홀을 형성한 상태를 나타낸 도면.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 파단용 홀의 양단을 라운드 형상으로 형성한 상태를 나타낸 도면.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 파단용 홀을 형성하기 위한 일자형 블레이드를 나타낸 도면.
도 5는 롤러형 블레이드를 이용하여 페라이트 시트에 파단용 홀을 형성하는 상태를 도시한 도면.
도 6은 본 발명의 파단용 홀을 도트 형상으로 형성한 상태를 나타낸 도면.
도 7은 본 발명의 파단용 홀을 서로 수직하게 어긋나도록 형성한 상태를 나타낸 도면.

이하, 도 1 내지 도 7을 참조하여 본 발명의 페라이트 시트 복합체 및 그 제조방법의 구체적인 실시예를 설명하기로 한다. 그러나 이는 예시적 실시예에 불과하며 본 발명은 이에 제한되지 않는다.

본 발명을 설명함에 있어서, 본 발명과 관련된 공지기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 그리고, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

본 발명의 기술적 사상은 청구범위에 의해 결정되며, 이하 실시예는 진보적인 본 발명의 기술적 사상을 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 효율적으로 설명하기 위한 일 수단일 뿐이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 시트 복합체의 제조방법을 나타낸 순서도이다.

도 1을 참조하면, 페라이트 시트 복합체의 제조방법(100)은 먼저 페라이트 시트(Ferrite Sheet)를 제조한다(102). 예를 들어, 페라이트 분말과 바인더(Binder) 수지를 혼합한 후, 분말 압축 성형법, 사출 성형법, 캘린더법 등을 이용하여 페라이트 시트를 성형할 수 있다. 여기서, 상기 페라이트 분말로는 Mn-Zn 페라이트, Ni-Zn-Cu 페라이트, Mn-Mg 페라이트 등을 사용할 수 있으며, 상기 바인더 수지로는 폴리비닐 알코올(Polyvinyl Alcohol) 수지 및 에틸렌 비닐 아세테이트(Ethylene Vinyl Acetate) 수지 등을 사용할 수 있다. 상기 페라이트 시트는 이외에도 다양한 방법을 통해 제조할 수 있다.

다음으로, 상기 페라이트 시트에 소정 방향으로 복수 개의 파단용 홀들을 형성한다(104). 예를 들어, 상기 페라이트 시트의 가로 방향, 세로 방향, 대각선 방향 중 하나 이상의 방향으로 소정 간격을 두고 파단용 홀들을 주기적으로 형성할 수 있다. 이때, 상기 파단용 홀은 상기 페라이트 시트를 관통하여 형성된다. 따라서, 상기 파단용 홀을 형성하는 공정은 홀의 깊이를 제어하는 별도의 과정 없이도 용이하게 수행할 수 있게 된다.

여기서, 상기 페라이트 시트가 상기 파단용 홀들을 통해 복수 개의 미세 영역으로 구분될 수 있도록 상기 파단용 홀을 형성한다. 이 경우, 상기 파단용 홀들로 인하여 상기 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각들로 파단(破斷) 할 수 있게 된다. 상기 파단용 홀은 펀칭기를 이용한 타공 공정으로 형성할 수도 있고, 일자형 블레이드 또는 롤러형 블레이드를 이용하여 형성할 수도 있다. 상기 페라이트 시트에 파단용 홀을 형성하는 방법에 대한 구체적인 설명은 후술하기로 한다.

다음으로, 상기 복수 개의 파단용 홀들이 형성된 페라이트 시트를 소성한다(106). 여기서는 공지된 조건 하에서 상기 페라이트 시트를 소성할 수 있다.

다음으로, 상기 소성된 페라이트 시트의 일면에 보호 시트를 부착하고, 상기 소성된 페라이트 시트의 타면에 양면 접착 시트를 부착하여 페라이트 시트 복합체를 형성한다(108). 예를 들어, 상기 소성된 페라이트 시트의 하부면에 보호 시트를 위치시키고 상기 소성된 페라이트 시트의 상부면에 양면 접착 시트를 위치시킨 후, 이를 접착하여 상기 페라이트 시트 복합체를 형성할 수 있다.

다음으로, 상기 페라이트 시트 복합체 내의 상기 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각들로 파단한다(110). 예를 들어, 상기 페라이트 시트 복합체의 상부에 원통형의 롤러(Roller) 또는 바(Bar)를 위치시킨 후, 상기 롤러 또는 바(Bar)에 힘을 가하면서 소정 방향으로 진행하여 상기 페라이트 시트 복합체에 압력을 가함으로써, 상기 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각들로 파단한다. 또한, 상기 페라이트 시트 복합체를 굴곡진 면을 따라 이동시켜 상기 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각들로 파단할 수도 있다. 이 경우, 상기 페라이트 시트 복합체가 굴곡진 면에 밀착하여 굴곡진 면을 따라 이동하기 때문에, 굴곡진 면에서 압박을 받아 상기 페라이트 시트가 복수 개의 미세 조각들로 쪼개어지게 된다.

이때, 상기 복수 개의 파단용 홀들로 인하여 상기 페라이트 시트를 미세 조각들로 용이하게 파단할 수 있게 된다. 이 경우, 상기 페라이트 시트의 미세 조각들이 상기 페라이트 시트 복합체 내에서 서로 인접하여 분리된 상태로 있기 때문에, 상기 페라이트 시트 복합체가 플렉서블(Flexible)한 상태에 있게 된다.

따라서, 상기 페라이트 시트 복합체를 곡면이나 울퉁 불퉁한 면을 가진 대상물에 용이하게 부착할 수 있게 되며, 상기 페라이트 시트 복합체의 접착 정밀도를 향상시킬 수 있게 된다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 시트에 복수 개의 파단용 홀을 형성한 상태를 나타낸 도면이다.

도 2를 참조하면, 페라이트 시트(200)에 가로 방향과 세로 방향으로 각각 파단용 홀(210)들이 소정 간격을 두고 주기적으로 형성된다. 여기서, 상기 파단용 홀(210)은 상기 페라이트 시트(200) 상에 격자 형태로 형성할 수 있다. 이 경우, 상기 페라이트 시트(200)는 상기 파단용 홀(210)을 통해 복수 개의 미세 영역(202)들로 구분되게 된다. 여기서는 상기 파단용 홀(210)을 일자(ㅡ) 형상으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 그 이외의 다양한 형상으로 형성할 수 있다.

또한, 상기 파단용 홀(210)의 양단을 노치(Notch) 형상으로 형성할 수도 있다. 이 경우, 페라이트 시트(200)를 복수 개의 미세 조각으로 파단하는 공정에서 상기 미세 영역(202)들을 용이하게 파단할 수 있게 된다. 즉, 상기 파단용 홀(210)의 양단을 노치 형상으로 형성하면, 상기 파단용 홀(210)들의 말단이 마주 대하는 영역에서 파단이 쉽게 이루어지게 된다. 그러나, 상기 파단용 홀(210)의 양단의 형상이 이에 한정되는 것은 아니며, 그 이외의 다양한 형상으로 형성할 수 있다. 예를 들어, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 파단용 홀(210)의 양단의 형상을 라운드 형상으로 형성할 수도 있다.

여기서, 상기 일자(ㅡ) 형상의 파단용 홀(210)은 도 4에 도시되는 일자형 블레이드(402)를 이용하여 형성할 수 있다. 상기 일자형 블레이드(402)에는 소정 간격으로 복수 개의 칼날(404)이 형성되는데, 상기 칼날(404)의 깊이를 상기 페라이트 시트(200)의 두께 보다 깊게 형성하면, 상기 페라이트 시트(200)를 관통하는 파단용 홀(210)을 형성할 수 있다.

예를 들어, 상기 일자형 블레이드(402)를 상기 페라이트 시트(200) 상부에 위치시킨 후, 소정 간격으로 상기 일자형 블레이드(402)를 압박하여 상기 페라이트 시트(200)를 관통하는 파단용 홀(210)들을 형성할 수 있다. 이때, 이러한 작업을 상기 페라이트 시트(200)의 가로 방향과 세로 방향으로 순차적으로 수행하면, 도 2에 도시된 바와 같은 격자 형태의 파단용 홀(210)을 형성할 수 있다.

그리고, 상기 파단용 홀(210)은 롤러형 블레이드를 이용하여 형성할 수도 있다. 도 5는 롤러형 블레이드를 이용하여 페라이트 시트에 파단용 홀을 형성하는 상태를 도시한 도면이다. 도 5를 참조하면, 롤러형 블레이드(502)는 원통형의 몸체(504)의 외주면에 복수 개의 톱니 형상의 블레이드(506)가 소정 간격으로 배열되어 형성된다. 이 경우, 회전하는 롤러형 블레이드(502)에 상기 페라이트 시트(200)를 가로 방향과 세로 방향으로 순차적으로 통과시키면, 격자 형태의 파단용 홀(210)을 단시간 내에 형성할 수 있게 된다.

한편, 도 6에 도시된 바와 같이, 파단용 홀(210)을 도트(Dot) 형상으로 형성할 수도 있다. 이 경우, 상기 파단용 홀(210)은 펀칭 장비로 타공하여 형성할 수 있게 된다. 여기서, 상기 파단용 홀(210)들 간의 간격을 좁게 형성하면 파단 공정에서 페라이트 시트(200)를 미세 조각으로 파단하기가 용이해진다.

또한, 도 7에 도시된 바와 같이, 일자 형상의 파단용 홀(210)을 서로 수직하게 어긋나도록 형성할 수도 있으며, 그 이외의 다양한 형상과 배열로 파단용 홀을 형성할 수 있다.

이상에서 대표적인 실시예를 통하여 본 발명에 대하여 상세하게 설명하였으나, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 상술한 실시예에 대하여 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변형이 가능함을 이해할 것이다.

그러므로 본 발명의 권리범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

200 : 페라이트 시트 202 : 미세 영역
210 : 파단용 홀 402 : 일자형 블레이드
404 : 칼날 502 : 롤러형 블레이드
504 : 몸체 506 : 톱니 형상의 블레이드

Claims (8)

1. 페라이트 시트를 제조하는 단계;
   상기 페라이트 시트에 소정 간격을 두고 상기 페라이트 시트를 관통하는 복수 개의 파단용 홀들을 형성하는 단계;
   상기 복수 개의 파단용 홀들이 형성된 페라이트 시트를 소성하는 단계;
   상기 소성된 페라이트 시트의 일면에 보호 시트를 부착하고, 타면에 양면 접착 시트를 부착하여 페라이트 시트 복합체를 형성하는 단계; 및
   상기 페라이트 시트 복합체 내의 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각으로 파단하는 단계를 포함하며,
   상기 복수 개의 파단용 홀들을 형성하는 단계는,
   일자형 블레이드를 상기 페라이트 시트의 가로 방향으로 이동시키면서 소정 간격으로 압박하는 단계; 및
   상기 일자형 블레이드를 상기 페라이트 시트의 세로 방향으로 이동시키면서 소정 간격으로 압박하는 단계를 포함하는, 페라이트 시트 복합체의 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 파단용 홀은,
   상기 페라이트 시트를 복수 개의 미세 영역으로 구분하도록 격자 형태로 형성하는, 페라이트 시트 복합체의 제조 방법.
   
3. 제2항에 있어서,
   상기 파단용 홀은,
   일자(ㅡ) 형상으로 형성되는, 페라이트 시트 복합체의 제조 방법.
   
4. 삭제
5. 페라이트 시트를 제조하는 단계;
   상기 페라이트 시트에 소정 간격을 두고 상기 페라이트 시트를 관통하는 복수 개의 파단용 홀들을 형성하는 단계;
   상기 복수 개의 파단용 홀들이 형성된 페라이트 시트를 소성하는 단계;
   상기 소성된 페라이트 시트의 일면에 보호 시트를 부착하고, 타면에 양면 접착 시트를 부착하여 페라이트 시트 복합체를 형성하는 단계; 및
   상기 페라이트 시트 복합체 내의 페라이트 시트를 복수 개의 미세 조각으로 파단하는 단계를 포함하며,
   상기 복수 개의 파단용 홀들을 형성하는 단계는,
   상기 페라이트 시트를 회전하는 롤러형 블레이드에 삽입하여 가로 방향으로 이동시키는 단계; 및
   상기 페라이트 시트를 상기 회전하는 롤러형 블레이드에 삽입하여 세로 방향으로 이동시키는 단계를 포함하는, 페라이트 시트 복합체의 제조 방법.
   
6. 제3항에 있어서,
   상기 파단용 홀의 양단은,
   노치(Notch) 형상으로 형성되는, 페라이트 시트 복합체의 제조 방법.
   
7. 제2항에 있어서,
   상기 파단용 홀은,
   도트 형상으로 형성되는, 페라이트 시트 복합체의 제조 방법.
   
8. 삭제

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