KR101173101B1 - 발포 폼보드 성형 다이스 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 압출기 라인 중 압출기 실린더 선단부에 원통 발포시트 성형 다이스와 호스 발포시트 성형 다이스로 이루어진 복수의 성형 다이스를 장착하여 원료를 발포 압출시 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로와 호스 발포시트 성형 다이스의 제2원료공급유로를 선택적으로 차단함으로써 원통 발포시트 및 호스 발포시트를 필요에 따라 선택적으로 생산할 수 있도록 한 발포 폼보드 성형 다이스에 관한 것이다.
즉, 본 발명은 내부에 원료가 공급되는 제1원료공급유로가 구비되어 제1원료공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제1원료공급유로의 배출부 쪽으로 배출하여 원통 형태의 발포시트를 성형하는 원통 발포시트 성형 다이스와; 내부에 원료가 공급되는 제2원료공급유로가 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로와 연통하도록 원통 발포시트 성형 다이스의 일측으로 적어도 1개 이상이 연장형성되는 것으로서, 제2원공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제2원료공급유로의 배출부 쪽으로 배출하여 호스 형태의 발포시트를 성형하는 호스 발포시트 성형 다이스를; 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.

Description

발포 폼보드 성형 다이스{FORMING DIE FOR EXPANDED FOAM BOARD}
본 발명은 압출기 라인 중 압출기 실린더 선단부에 원통 발포시트 성형 다이스와 호스 발포시트 성형 다이스로 이루어진 복수의 성형 다이스를 장착하여 원료를 발포 압출시 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로와 호스 발포시트 성형 다이스의 제2원료공급유로를 선택적으로 차단함으로써 원통 발포시트 및 호스 발포시트를 필요에 따라 선택적으로 생산할 수 있도록 한 발포 폼보드 성형 다이스에 관한 것이다.
일반적으로 발포 폼보드 성형 다이스는 폴리스티렌(polystyrene)이나 폴리에틸렌(polyethylene) 등의 수지를 발포 압출하여 발포시트를 생산하는 장치이다. 이러한 발포 폼보드 성형 다이스에서 생산된 발포시트는 문구류, 각종 가전제품, 건축, 자동차, 식품, 잡화 등 다양한 분야의 포장재, 단열재, 보온재 및 상품 제조용 원자재로 사용되고 있다.
종래 발포시트 성형용 다이스의 실시예를 살펴보면, 외부다이스와 내부다이스로 구성되는데, 외부다이스는 원료를 내부다이스로 유입시킬 수 있는 원료공급구멍을 가진 원료공급관과, 원료공급관에 결합되면서 내부에 관통구멍을 가진 몸체, 그리고 몸체 선단에 결합고정되는 노즐관으로 구성된다. 내부다이스는 선단에 노즐팁이 체결고정되는 나사구멍과, 선단 및 후단부에 압출유로를 형성하는 경사면을 가진 환봉형태로 형성하되, 후미에 다수의 압출용 미세구멍을 밀집대형으로 형성한 압출용 플랜지로 구성하여 압출용 플랜지의 외주연부가 외부다이스를 구성하는 원료공급관과 몸체 사이에 끼워져 고정되고, 내부다이스 선단에 체결고정되는 노즐팁은 노즐관과의 간극을 유지하게끔 설치되어 폴리스티렌폼 압출이 이루어지도록 구성된다.
그러나 종래의 발포시트 성형용 다이스는 구조적인 특성상 발포시트 압출시 다수의 압출용 미세구멍을 통한 뒤 노즐로 압출됨으로써, 압출되는 발포시트의 표면에 미세한 줄무늬가 연속적으로 형성되게 되고 이에 따라 발포시트의 품질 및 상품성과 신뢰성이 크게 떨어지게 되는 등의 기술적인 문제점이 있어, 이러한 기술적인 문제점을 해결하기 위해 대한민국 실용신안등록 제0248454호에 『외부다이스와 내부다이스로 구성된 발포시트 성형용 다이스를 구성하되, 외부다이스는 원료공급구멍을 가진 통상의 원료공급관과, 상기 원료공급관에 결합되면서 내부에 관통구멍을 가진 몸체, 그리고 상기 몸체에 결합고정되는 노즐관으로 구성하고, 상기 몸체를 둘로 분할하여 분할동체로 형성하되, 이들 중 분할동체에는 관통구멍 내경 일측에 전?후부를 유선형 또는 화살촉모양으로 형성한 지지돌부를 돌출형성하고, 양 측면 중앙부에는 원료공급관과 분할동체와의 조립이 안정적으로 이루어지도록 돌출부를 형성하여 구성하고, 내부다이스는 전?후부에 형성하는 경사면을 가진 환봉형태로 형성하되, 선단부에는 통상의 노즐팁을 체결고정시키며, 외부다이스 내부에 내부다이스를 조립하였을 때 지지돌부가 위치한 부분을 제외하고 간극이 형성되게 함을 특징으로 하는 발포시트 성형용 다이스』에 관한 기술이 게시된 바 있다.
그러나 이러한 발포시트 성형용 다이스는 하나의 압출기 라인에 한 종류의 발포시트만을 생산할 수 있으므로 다른 종류의 발포시트를 생산하기 위해서는 다른 압출기 라인에서 작업을 진행해야 하는 번거로운 문제점과, 다른 종류의 발포시트를 생산하기 위해 다중 압출기 라인이 필요함에 따라 넓은 설치장소를 필요로 하고 이로 인해 고가의 설비가 소요되는 단점이 있었다.
따라서, 당업계에서는 하나의 압출기 라인에서 여러 종류의 발포 시트를 선택적으로 생산할 수 있는 발포시트 성형용 다이스의 개발이 절실히 요구되고 있는 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명한 것으로, 내부에 원료가 공급되는 제1원료공급유로가 구비되어 제1원료공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제1원료공급유로의 배출부 쪽으로 밀어내어 원통 형태의 발포시트를 성형하는 원통 발포시트 성형 다이스와, 내부에 원료가 공급되는 제2원료공급유로가 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로와 연통하도록 원통 발포시트 성형 다이스의 일측 어느 한쪽 또는 원통 발포시트 성형 다이스의 일측 양쪽으로 대향하여 연장형성되어 제2원공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제2원료공급유로의 배출부 쪽으로 밀어내어 호스 발포시트 성형 다이스로 구성되어 필요에 따라 원통형 발포시트 및 호스형 발포시트를 선택적으로 성형할 수 있도록 한 발포 폼보드 성형 다이스를 제공하는 것을 해결하고자 하는 과제로 한다.
또한, 원통 발포시트 성형 다이스의 선단에 제1개폐수단을 결합하여 제1원료공급유로를 개폐함으로써, 원료의 공급을 제어할 수 있도록 한 발포 폼보드 성형 다이스를 제공하는 것을 해결하고자 하는 과제로 한다.
또한, 호스 발포시트 성형 다이스의 일측 측단에 제2개폐수단을 결합하여 제2원료공급유로를 개폐함으로써, 원료의 공급을 제어할 수 있도록 한 발포 폼보드 성형 다이스를 제공하는 것을 해결하고자 하는 과제로 한다.
본 발명은 상기와 같은 기술적 과제를 해결하기 위해, 내부에 원료가 공급되는 제1원료공급유로가 구비되어 제1원료공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제1원료공급유로의 배출부 쪽으로 배출하여 원통 형태의 발포시트를 성형하는 원통 발포시트 성형 다이스와; 내부에 원료가 공급되는 제2원료공급유로가 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로와 연통하도록 원통 발포시트 성형 다이스의 일측으로 적어도 1개 이상이 연장형성되는 것으로서, 제2원공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제2원료공급유로의 배출부 쪽으로 배출하여 호스 형태의 발포시트를 성형하는 호스 발포시트 성형 다이스를; 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 과제의 해결 수단으로 한다.
또한, 원통 발포시트 성형 다이스의 선단에는, 제1원료공급유로 선단의 배출부를 개폐하여 원료의 공급을 제어하는 제1개폐수단이 설치됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 과제의 해결 수단으로 한다.
또한, 제1개폐수단은, 원통 발포시트 성형 다이스 내부 중앙에 나사결합되면서 선단이 원통 발포시트 성형 다이스의 선단으로부터 돌출되도록 결합되는 가이드봉과; 원통 발포시트 성형 다이스의 선단으로부터 돌출된 가이드봉의 선단 부위에 결합되는 것으로서, 제1원료공급유로의 배출부를 차단하기 위해 가이드봉의 외주에 형성된 나사를 따라 이동하는 가압너트와; 제1원료공급유로의 배출부와 가압너트 사이에 위치하도록 원통 발포시트 성형 다이스 선단에 끼움결합되는 것으로서, 제1원료공급유로의 배출부를 막기 위해 가압너트를 조이면 가압너트에 의해 밀리면서 후단이 제1원료공급유로의 배출부에 밀착되어 제1원료공급유로의 배출부로부터 원료가 배출되는 것을 차단하는 가압부재를; 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 과제의 해결 수단으로 한다.
또한, 호스 발포시트 성형 다이스의 일측 측단에는, 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 개폐하여 원료의 공급을 제어하는 제2개폐수단이 설치됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 과제의 해결 수단으로 한다.
또한, 제2개폐수단은, 호스 발포시트 성형 다이스의 일측에 형성된 결합공에 나사결합되는 것으로서 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 차단하기 위해 제2개폐수단을 조이면 제2개폐수단이 전진이동하면서 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 차단함을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 과제의 해결 수단으로 한다.
또한, 원통 발포시트 성형 다이스의 성형시에는 호스 발포시트 성형 다이스의 가열수단을 정지하여 호스 발포시트 성형 다이스의 제2원료공급유로를 통과하는 원료가 고체상태로 굳으면서 제2원료공급유로를 막게 함으로써 원통 발포시트 성형 다이스만 성형이 이루어지도록 하며, 호스 발포시트 성형 다이스의 성형시에는 원통 발포시트 성형 다이스의 가열수단을 정지하여 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로를 통과하는 원료가 고체상태로 굳으면서 제1원료공급유로를 막게 함으로써 호스 발포시트 성형 다이스만 성형이 이루어지도록 함을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 과제의 해결 수단으로 한다.
본 발명에 따른 발포 폼보드 성형 다이스는 압출기 라인의 압출기 실린더 선단부에 원통 발포시트 성형 다이스와 호스 발포시트 성형 다이스로 이루어진 복수의 성형 다이스를 장착하여 원료를 발포 압출시 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로와 호스 발포시트 성형 다이스의 제2원료공급유로를 선택적으로 차단함으로써 원통 발포시트 및 호스 발포시트를 필요에 따라 선택적으로 생산할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 발포 폼보드 성형 다이스는 하나의 압출기 라인에서 여러 종류의 발포시트를 생산할 수 있기 때문에, 하나의 압출기 라인에서 하나의 발포시트를 성형하는 종래의 발포 폼보드 성형 다이스와 같이 다른 종류의 발포시트를 생산하기 위해 다른 압출기 라인으로 이동해서 작업을 진행해야 하는 번거로움이 없다.
또한, 본 발명에 따른 발포 폼보드 성형 다이스는 하나의 압출기 라인에서도 여러 종류의 발포시트를 생산할 수 있기 때문에 종래의 발포 폼보드 성형 다이스와 같이 다중 압출기 라인이 필요 없어 압출기 라인의 설치장소를 최소화할 수 있고 이로 인해 설비비를 대폭 절감할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 사시도.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 제2개폐수단의 작동상태도.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 제1개폐수단의 작동상태도.
본 발명은, 내부에 원료가 공급되는 제1원료공급유로가 구비되어 제1원료공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제1원료공급유로의 배출부 쪽으로 배출하여 원통 형태의 발포시트를 성형하는 원통 발포시트 성형 다이스와; 내부에 원료가 공급되는 제2원료공급유로가 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로와 연통하도록 원통 발포시트 성형 다이스의 일측으로 적어도 1개 이상이 연장형성되는 것으로서, 제2원공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제2원료공급유로의 배출부 쪽으로 배출하여 호스 형태의 발포시트를 성형하는 호스 발포시트 성형 다이스를; 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 기술구성의 특징으로 한다.
또한, 원통 발포시트 성형 다이스의 선단에는, 제1원료공급유로 선단의 배출부를 개폐하여 원료의 공급을 제어하는 제1개폐수단이 설치됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 기술구성의 특징으로 한다.
또한, 제1개폐수단은, 원통 발포시트 성형 다이스 내부 중앙에 나사결합되면서 선단이 원통 발포시트 성형 다이스의 선단으로부터 돌출되도록 결합되는 가이드봉과; 원통 발포시트 성형 다이스의 선단으로부터 돌출된 가이드봉의 선단 부위에 결합되는 것으로서, 제1원료공급유로의 배출부를 차단하기 위해 가이드봉의 외주에 형성된 나사를 따라 이동하는 가압너트와; 제1원료공급유로의 배출부와 가압너트 사이에 위치하도록 원통 발포시트 성형 다이스 선단에 끼움결합되는 것으로서, 제1원료공급유로의 배출부를 막기 위해 가압너트를 조이면 가압너트에 의해 밀리면서 후단이 제1원료공급유로의 배출부에 밀착되어 제1원료공급유로의 배출부로부터 원료가 배출되는 것을 차단하는 가압부재를; 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 기술구성의 특징으로 한다.
또한, 호스 발포시트 성형 다이스의 일측 측단에는, 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 개폐하여 원료의 공급을 제어하는 제2개폐수단이 설치됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 기술구성의 특징으로 한다.
또한, 제2개폐수단은, 호스 발포시트 성형 다이스의 일측에 형성된 결합공에 나사결합되는 것으로서 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 차단하기 위해 제2개폐수단을 조이면 제2개폐수단이 전진이동하면서 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 차단함을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 기술구성의 특징으로 한다.
또한, 원통 발포시트 성형 다이스의 성형시에는 호스 발포시트 성형 다이스의 가열수단을 정지하여 호스 발포시트 성형 다이스의 제2원료공급유로를 통과하는 원료가 고체상태로 굳으면서 제2원료공급유로를 막게 함으로써 원통 발포시트 성형 다이스만 성형이 이루어지도록 하며, 호스 발포시트 성형 다이스의 성형시에는 원통 발포시트 성형 다이스의 가열수단을 정지하여 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로를 통과하는 원료가 고체상태로 굳으면서 제1원료공급유로를 막게 함으로써 호스 발포시트 성형 다이스만 성형이 이루어지도록 함을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스를 기술구성의 특징으로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 사시도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 제1개폐수단의 작동상태도이며, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 제2개폐수단의 작동상태도를 각각 도시한 것으로서, 이하 첨부되는 도면을 참조하여 본 발명의 구성을 설명하면 다음과 같다.
일반적으로 폴리스티렌(polystyrene)이나 폴리에틸렌(polyethylene) 등의 수지를 발포 압출한 발포시트는 문구류, 각종 가전제품, 건축, 자동차, 식품, 잡화 등 많은 분야의 포장재 또는 단열재 보온재 및 상품 제조용 원자재로 사용되고 있다.
본 발명에 따른 발포 폼보드 성형 다이스는 이러한 폴리스티렌(polystyrene)이나 폴리에틸렌(polyethylene) 등의 수지를 발포 압출하여 시트를 제조함에 있어서, 하나의 압출기 라인에서 폼보드를 제조하는 원통 발포시트 및 호스를 감싸는 호스 발포시트를 필요에 따라 선택적으로 성형제조할 수 있도록 한 것이다.
도 1 내지 3에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 발포 폼보드 성형 다이스는 통상 압출기 라인의 압출기 실린더 선단에 장착되는 것으로, 원통 발포시트를 성형하는 원통 발포시트 성형 다이스(10)를 중심으로 좌, 우측 양쪽으로 호스 발포시트를 성형하는 호스 발포시트 성형 다이스(20)가 일체로 구성된다.
원통 발포시트 성형 다이스(10)는, 발포 폼보드를 제조하기 위한 원통형의 발포시트를 성형하기 위한 것으로, 내부에는 원료가 공급되는 제1원공급유로(11)가 형성되고, 선단에는 제1원료공급유로(11)를 개폐하는 제1개폐수단(12)이 결합 된다.
제1원공급유로(11)는, 원통 구조로 형성되는 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 내부에 형성되어 공급된 원료를 제1원공급유로(11) 선단의 배출부(13)로 원활히 이동시켜 원통형 발포시트를 성형할 수 있도록 한다.
이러한 제1원료공급유로(11)는 제1개폐수단(12)에 의해 개폐가 이루어지는데 이를 위해 제1개폐수단(12)은 원통 발포시트 성형 다이스(10) 내부 중앙에 나사 결합되는 가이드봉(121)과, 가이드봉(121) 선단에 결합되는 가압너트(122)와, 가압너트(122)와 원통 발포시트 성형 다이스(10) 사이에 위치하도록 원통 발포시트 성형 다이스(10) 선단에 끼움결합되는 가압부재(123)로 구성된다.
가이드봉(121)은, 원통 발포시트 성형 다이스(10) 내부 중앙에 나사결합되면서 선단이 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 선단으로부터 돌출되도록 결합되고 이 돌출된 가이드봉(121)의 선단 부위에는 가압너트(122)가 결합된다.
가압너트(122)는, 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 차단하기 위해 가이드봉(121)의 외주에 형성된 나사를 따라 이동하면서 가압부재(123)를 압박하여 가압부재(123)로 하여금 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 막아 원료의 공급이 차단되게 한다.
가압부재(123)는, 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)와 가압너트(122) 사이에 위치하도록 원통 발포시트 성형 다이스(10) 선단에 끼움결합된다. 따라서, 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 막기 위해 가압너트(122)를 조이면 가압너트(122)가 가이드봉(121)을 따라 이동하면서 가압부재(123)를 밀고 가압부재(123)의 후단이 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)에 밀착되어 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)로부터 원료가 배출되는 것을 차단한다.
호스 발포시트 성형 다이스(20)는, 원통 발포시트 성형 다이스(10)와 달리 호스형 발포시트를 성형하는 것으로서, 내부에는 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 제1원료공급유로(11)와 연결되는 제2원료공급유로(21)가 형성된다.
호스 발포시트 성형 다이스(20)의 일측 또는 양측에는 제2원료공급유로(21)를 개폐하는 제2개폐수단(22)이 설치된다. 이 제2개폐수단(22)은 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 외측에서 제2원료공급유로(21)와 연통하도록 천공된 결합공(23)에 대응하여 나사결합된다. 즉, 제2개폐수단(22)외 외주에는 수나사가 형성되고 결합공(23)의 내주에는 암나사가 형성되어 제2개폐수단(22)의 수나사 부위가 결합공(23)의 암나사(231) 부위에 대응하여 나사결합된다.
따라서, 제2개폐수단(22)을 결합공(23)에 체결한 상태에서 제2개폐수단(22)을 한쪽 방향으로 회전시켜 조이면 제2개폐수단(22)이 결합공(23)의 암나사를 따라 전진하여 제2원료공급유로(21)와 제1원료공급유로(11)의 연결부위(24)를 막음에 따라 제2원료공급유로(21) 선단의 배출부로 원료의 배출이 이루어지지 않게 된다.
반대로 제2개폐수단(22)을 다른 쪽 방향으로 회전시켜 풀어주면 제2개폐수단(22)이 결합공(23)의 암나사를 따라 회전하면서 후진하여 제2원료공급유로(21)와 제1원료공급유로(11)의 연결부위(24)를 열어줌에 따라 제2원료공급유로(21) 선단의 배출부로 원료가 원활히 배출되면서 호스형 발포시트의 성형이 원활히 이루어지게 된다.
한편, 도면상에는 도시되어 있지 않으나 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 일측에 원통 발포시트 성형 다이스(10)와 동일한 구조의 원통 발포시트 성형 다이스(10)를 연속으로 연결설치하여 복수의 원통 발포시트 성형 다이스(10)를 구성할 수도 있다.
마찬가지로 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 일측에 호스 발포시트 성형 다이스(20)와 동일한 구조의 호스 발포시트 성형 다이스(20)를 연속으로 연결설치하여 복수의 호스 발포시트 성형 다이스(20)를 구성할 수도 있다.
다른 실시예로서 도면상에는 도시되어 있지는 않으나 히터 등과 같은 가열수단의 제어에 의해 원통 발포시트 성형 다이스(20)의 제1원료공급유로(11) 및 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 제2원료공급유로(21)를 개폐할 수도 있다.
즉, 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 성형시 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 가열수단을 “OFF” 상태로 정지하면 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 제2원료공급유로(21)를 통과하는 원료가 고체상태로 굳으면서 제2원료공급유로(21)를 막게 된다. 따라서, 원료가 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 제1원료공급유로(11)에만 공급되므로 원통 발포시트 성형 다이스(10)만 성형작업이 가능하다.
또한, 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 성형시 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 가열수단을 “OFF” 상태로 정지하면 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 제1원료공급유로(11)를 통과하는 원료가 고체상태로 굳으면서 제1원료공급유로(11)를 막게 된다. 따라서, 원료가 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 제2원료공급유로(21)에만 공급되므로 호스 발포시트 성형 다이스(20)만 성형작업이 가능하다.
위에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 따른 발포 폼보드 성형 다이스는 압출기 라인의 실린더 선단부에 원통 발포시트 성형 다이스(10)와 호스 발포시트 성형 다이스(20)로 이루어진 복수의 성형 다이스를 장착하여 원료를 발포 압출시 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 제1원료공급유로(11)와 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 제2원료공급유로(21)를 선택적으로 차단함으로써 원통 발포시트 및 호스 발포시트를 필요에 따라 선택적으로 생산할 수 있도록 한 것으로서, 이하 첨부되는 도면을 참조하여 본 발명의 발포 폼보드 성형 다이스의 발포시트 성형과정을 살펴보면 다음과 같다.
먼지, 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 발포시트 성형과정을 살펴보면, 도 1 내지 3에 도시된 바와 같이 원료가 공급되면 원료는 제1원료공급유로(11)의 입구 쪽을 통해 제1원료공급유로(11) 내로 진입하게 된다. 원료는 제1원료공급유로(11)를 따라 이동하여 제1원료공급유로(11)의 배출부(13) 쪽을 통과하면서 발포 압출되어 원통형 발포시트가 성형 된다.
여기서, 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 선단에는 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 개폐하는 제1개폐수단(12)이 설치되어 있어 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 통해 원료가 배출되는 것을 차단할 수 있다.
즉, 제1개폐수단(12)의 가압너트(122)를 한쪽 방향으로 회전시켜 조여주면 나사 결합된 가압너트(122)가 가이드봉(121)을 따라 이동하면서 가압부재(123)를 밀게 되고 가압너트(122)에 의해 밀린 가압부재(123)의 후단은 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 막아 원료가 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 통해 배출되는 것을 차단한다. 따라서, 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 통해 원료가 배출되지 않기 때문에 원통 발포시트 성형 다이스(10)는 발포시트 성형이 불가능한 상태가 된다.
반대로, 제1개폐수단(12)을 다른 쪽 방향으로 회전시켜 풀어주면 가압너트(122)가 가이드봉(121)을 따라 이동하여 가압부재(123)의 압박이 느슨해 지므로 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)가 열린 상태가 되어 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)로 원료의 배출이 가능해 진다. 이때, 가압너트(122)를 풀어서 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)를 여는 정도를 조절함으로써 제1원료공급유로(11)의 배출부(13)로 원료가 배출되는 양을 조절할 수 있다.
한편, 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 발포시트 성형과정 시에는 원통형 발포시트만 성형하므로 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 제2개폐수단(22)은 닫힌 상태가 된다. 반대로 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 발포시트 성형과정 시에는 호스형 발포시트만 성형하므로 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 제1개폐수단(12)은 닫힌 상태가 된다.
다음은 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 발포시트 성형과정을 살펴보기로 한다. 공급된 원료는 제2원료공급유로(21)의 입구 쪽을 통해 제2원료공급유로(21) 내로 진입하게 된다. 제2원료공급유로(21)를 따라 이동한 원료는 제2원료공급유로(21)를 따라 이동하여 제2원료공급유로(21)의 배출부(13)를 통과하면서 발포 압출되어 호스형 발포시트로 형성된다.
여기서, 호스 발포시트 성형 다이스(20)에는 제2원료공급유로(21)와 제1원료공급유로(11)의 연결부위(24)를 개폐하는 제2개폐수단(22)이 설치되어 있어 제2원료공급유로(21)의 배출부로 원료가 배출되는 것을 차단할 수 있다.
구체적으로 제2개폐수단(22)을 한쪽 방향으로 회전시켜 조여주면 결합공(23)에 나사결합된 제2개폐수단(22)이 결합공(23)의 암나사를 따라 전진하여 제2원료공급유로(21)와 제1원료공급유로(11)의 연결부위(24)를 막게 된다. 따라서, 제2원료공급유로(21)의 배출부로 원료가 배출되지 않기 때문에 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 발포시트 성형이 불가능한 상태가 된다.
반대로, 제2개폐수단(22)을 다른 쪽 방향으로 회전시켜 풀어주면 결합공(23)에 나사결합된 제2개폐수단(22)이 결합공(23)에 형성된 암나사(231)를 따라 후진하여 제2원료공급유로(21)와 제1원료공급유로(11)의 연결부위(24)에서 벗어나 원료의 공급이 가능한 상태가 된다. 따라서, 원료가 제2원료공급유로(21)의 배출부(13)를 통해 배출되므로 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 발포시트 성형이 가능한 상태가 된다.
한편, 호스 발포시트 성형 다이스(20)의 성형작업시 원통 발포시트 성형 다이스(10)는 제1개폐수단(12)이 닫혀 성형이 이루어지지 않는 상태이므로 성형을 위한 온도존의 온도 또한 “OFF” 상태이다. 반대로 원통 발포시트 성형 다이스(10)의 성형작업시 호스 발포시트 성형 다이스(20)는 제2개폐수단(22)이 닫혀 성형이 이루어지지 않는 상태이므로 성형을 위한 온도존의 온도 또한 “OFF” 상태이다.
10:원통 발포시트 성형 다이스 11:제1원료공급유로
12:제1개폐수단 13:배출부
20:호스 발포시트 성형 다이스 21:제2원료공급유로
22:제2개폐수단 23:결합공
24:연결부위 121:가이드봉
122:가압너트 123:가압부재

Claims (6)

  1. 내부에 원료가 공급되는 제1원료공급유로가 구비되어 제1원료공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제1원료공급유로의 배출부 쪽으로 배출하여 원통 형태의 발포시트를 성형하는 원통 발포시트 성형 다이스와;
    내부에 원료가 공급되는 제2원료공급유로가 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로와 연통하도록 원통 발포시트 성형 다이스의 일측으로 적어도 1개 이상이 연장형성되는 것으로서, 제2원공급유로로 공급된 원료를 발포 압출하면서 제2원료공급유로의 배출부 쪽으로 배출하여 호스 형태의 발포시트를 성형하는 호스 발포시트 성형 다이스를; 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스.
  2. 청구항 1에 있어서,
    원통 발포시트 성형 다이스의 선단에는, 제1원료공급유로 선단의 배출부를 개폐하여 원료의 공급을 제어하는 제1개폐수단이 설치됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스.
  3. 청구항 2에 있어서,
    제1개폐수단은,
    원통 발포시트 성형 다이스 내부 중앙에 나사결합되면서 선단이 원통 발포시트 성형 다이스의 선단으로부터 돌출되도록 결합되는 가이드봉과;
    원통 발포시트 성형 다이스의 선단으로부터 돌출된 가이드봉의 선단 부위에 결합되는 것으로서, 제1원료공급유로의 배출부를 차단하기 위해 가이드봉의 외주에 형성된 나사를 따라 이동하는 가압너트와;
    제1원료공급유로의 배출부와 가압너트 사이에 위치하도록 원통 발포시트 성형 다이스 선단에 끼움결합되는 것으로서, 제1원료공급유로의 배출부를 막기 위해 가압너트를 조이면 가압너트에 의해 밀리면서 후단이 제1원료공급유로의 배출부에 밀착되어 제1원료공급유로의 배출부로부터 원료가 배출되는 것을 차단하는 가압부재를; 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스.
  4. 청구항 1에 있어서,
    호스 발포시트 성형 다이스의 일측 측단에는, 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 개폐하여 원료의 공급을 제어하는 제2개폐수단이 설치됨을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스.
  5. 청구항 4에 있어서,
    제2개폐수단은, 호스 발포시트 성형 다이스의 일측에 형성된 결합공에 나사결합되는 것으로서 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 차단하기 위해 제2개폐수단을 조이면 제2개폐수단이 전진이동하면서 제2원료공급유로와 제1원료공급유로의 연결부위를 차단함을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스.
  6. 청구항 1에 있어서,
    원통 발포시트 성형 다이스의 성형시에는 호스 발포시트 성형 다이스의 가열수단을 정지하여 호스 발포시트 성형 다이스의 제2원료공급유로를 통과하는 원료가 고체상태로 굳으면서 제2원료공급유로를 막게 함으로써 원통 발포시트 성형 다이스만 성형이 이루어지도록 하며,
    호스 발포시트 성형 다이스의 성형시에는 원통 발포시트 성형 다이스의 가열수단을 정지하여 원통 발포시트 성형 다이스의 제1원료공급유로를 통과하는 원료가 고체상태로 굳으면서 제1원료공급유로를 막게 함으로써 호스 발포시트 성형 다이스만 성형이 이루어지도록 함을 특징으로 하는 발포 폼보드 성형 다이스.
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