KR101160399B1 - 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법 및 이 방법으로 제조된 촉매가 코팅된 지지체 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 농도가 30～45중량％ 범위인 알루미나 콜로이드 수용액을 탈염수와 혼합하여 농도가 0.2～0.5중량％ 범위인 알루미나 콜로이드 수용액으로 믹싱하는 혼합 믹싱 단계(ST-110), 알루미나 콜로이드 수용액과 탈염수를 계속 믹싱하면서 입자성 메탄모노옥시제나제 촉매를 투입하는 촉매 추가 단계(ST-120), 메탄모노옥시제나제 촉매 투입 완료 후 추가로 믹싱하여 메탄모노옥시제나제 촉매의 농도가 15～25중량％ 범위인 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 생성하는 추가 믹싱 단계(ST-130), 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 지지체에 코팅하는 코팅 단계(ST-140), 지지체에 코팅된 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 100～150℃ 온도 범위에서 20～25시간 이상 노출시켜 건조시키는 건조 단계(ST-150), 500～550℃ 온도 범위에서 3～5시간 유지하여 소성시키는 소성 단계(ST-160)로 이루어지는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법에 관한 것으로; 간단하게 코팅하고자 하는 양의 촉매를 코팅하는 것이 가능하며, 촉매의 코팅 두께를 고르게 코팅하는 것이 가능하며, 높은 질소산화물의 제거 효율이 유지되는 효과가 있다.
Description
본 발명은 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법 및 이 방법으로 제조된 촉매가 코팅된 지지체에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 질소 산화물 제거 효율이 우수하게 유지되며 제조가 간단한 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법 및 이 방법으로 제조된 촉매가 코팅된 지지체에 관한 것이다.
탄화수소 가스, 가솔린 또는 디젤 연료와 같은 탄화수소 연료를 연소시킬 때 방출된 배기가스는 대기의 심각한 오염을 일으킬 수 있다. 이러한 배기가스의 많은 오염 물질은 탄화수소와 산소를 함유하는 화합물로서, 질소산화물(NOx) 및 일산화탄소(CO) 등을 포함하며, 반도체 제조 공정 등에서도 질소산화물(NOx)이 배출되므로 질소산화물(NOx)을 제거하는 기술이 많이 개발되고 있으며,
석탄화력발전소, 소각로, 또는 자동차 산업에서, 연소 시스템으로부터 방출되는 유해한 기체의 방출량을 감소시키기 위한 시도가 수년에 걸쳐 시도되어 오고 있다. 종래부터 질소산화물(NOx)을 효과적으로 제거하기 위해 사용되는 기술로서는 첫째로 촉매와 환원제를 함께 사용하는 선택적 촉매 환원(Selective Catalytic Reduction; SCR) 기술, 둘째로 촉매 없이 환원제만을 사용하는 선택적 비촉매 환원(Selective Non Catalytic Reduction; SNCR) 기술, 셋째로 가열로 내의 연소상태를 제어하는 저 낙스 버너(Low-NOx Burner) 기술로 크게 나누어 볼 수 있다.
상기 세 가지 기술 중에서, 2차 오염의 발생, 제거효율, 운전비 등을 고려해 볼 때 선택적 촉매 환원 기술이 가장 유효한 기술로서 평가되며, 통상적으로, 상용되는 선택적 촉매 환원 기술을 이용할 경우, 질소산화물의 제거효율은 90％ 이상이다. 촉매는 결합재(바인더)로 허니컴과 같은 지지체에 코팅하여 사용한다.
종래에는 다양한 방법으로 지지체에 코팅하여 고정시키는 방법이 개발되었으나, 제조 방법이 복잡하고, 견고하게 지지체에 고정되지 않으며, 지지체에 코팅된 두께가 일정하지 않게 되는 경향이 있었다.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해소하기 위해 발명한 것으로서, 본 발명은 간단한 공정으로 지지체에 견고하게 촉매를 고정하는 것이 가능하며, 코팅 두께도 고르게 되며, 높은 질소산화물 제거 효율이 유지되는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법 및 이 방법으로 제조된 촉매가 코팅된 지지체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 실현하기 위하여 본 발명은 농도가 30～45중량％ 범위인 알루미나 콜로이드 수용액을 탈염수와 혼합하여 농도가 0.2～0.5중량％ 범위인 알루미나 콜로이드 수용액으로 믹싱하는 혼합 믹싱 단계, 알루미나 콜로이드 수용액과 탈염수를 계속 믹싱하면서 입자성 메탄모노옥시제나제 촉매를 투입하는 촉매 추가 단계, 메탄모노옥시제나제 촉매 투입 완료 후 추가로 믹싱하여 메탄모노옥시제나제 촉매의 농도가 15～25중량％ 범위인 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 생성하는 추가 믹싱 단계, 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 지지체에 코팅하는 코팅 단계, 지지체에 코팅된 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 100～150℃ 온도 범위에서 20～25시간 이상 노출시켜 건조시키는 건조 단계, 500～550℃ 온도 범위에서 3～5시간 유지하여 소성시키는 소성 단계로 이루어지는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 지지체는 세라믹 허니컴이며, 상기 코팅 단계는 세라믹 허니컴을 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리에 침적하여 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 코팅하는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 지지체는 다공성 알루미나 구체이며, 상기 코팅 단계는 복수의 다공성 알루미나 구체를 하향 경사부를 가지는 용기에 투입하고 용기를 회전시키면서 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 용기 내로 분사하여 구체 표면에 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 코팅하는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 지지체는 다공성 알루미나 구체이며, 상기 코팅 단계는 복수의 다공성 알루미나 구체를 하향 경사부를 가지는 용기에 투입하고 용기를 회전시키고, 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 용기 내로 분사하는 과정을 1회 이상 반복하여 구체 표면에 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 코팅하는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 다공성 알루미나 구체에서 다공성 알루미나 구체에 대한 메탄모노옥시제나제 촉매의 중량비는 3～10중량％ 범위인 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법을 제공한다.
한편, 본 발명은 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 다공성 알루미나 구체로서, 다공성 알루미나 구체에 대한 메탄모노옥시제나제 촉매의 중량비는 3～10중량％ 범위인 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 지지체를 제공한다.
이상과 같은 본 발명에 지지체에 간단하게 코팅하고자 하는 양의 촉매를 코칭하는 것이 가능하며, 촉매의 코팅 두께를 고르게 코팅하는 것이 가능하며, 높은 질소산화물의 제거 효율이 유지되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따르는 촉매의 코팅 단계를 도시한 것이며,
도 2는 촉매가 코팅되는 지지체인 허니컴을 도시한 사시도이며,
도 3은 촉매가 코팅되는 지지체인 기공성(Porosity) 구체를 도시한 것이며,
도 4 및 도 5는 도 3에 도시한 기공성 구체에 촉매를 코팅하는 공정을 개략적으로 도시한 것이며,
도 6은 도 5에 도시한 용기를 회전시키는 방법을 설명하기 위하여 도시한 것이며,
도 7은 촉매의 활성 실험을 설명하기 위하여 개략적으로 도시한 것이다.
도 2는 촉매가 코팅되는 지지체인 허니컴을 도시한 사시도이며,
도 3은 촉매가 코팅되는 지지체인 기공성(Porosity) 구체를 도시한 것이며,
도 4 및 도 5는 도 3에 도시한 기공성 구체에 촉매를 코팅하는 공정을 개략적으로 도시한 것이며,
도 6은 도 5에 도시한 용기를 회전시키는 방법을 설명하기 위하여 도시한 것이며,
도 7은 촉매의 활성 실험을 설명하기 위하여 개략적으로 도시한 것이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부되는 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명에 따르는 촉매의 코팅 단계를 도시한 것이며, 도 2는 촉매가 코팅되는 지지체인 허니컴을 도시한 사시도이며, 도 3은 촉매가 코팅되는 지지체인 기공성(Porosity) 구체를 도시한 것이며, 도 4 및 도 5는 도 3에 도시한 기공성 구체에 촉매를 코팅하는 공정을 개략적으로 도시한 것이며, 도 6은 도 5에 도시한 용기를 회전시키는 방법을 설명하기 위하여 도시한 것이며, 도 7은 촉매의 활성 실험을 설명하기 위하여 개략적으로 도시한 것이다.
본 발명은 알루미나 콜로이드 수용액과 탈염수(Demineralized Water)를 혼합하여 믹싱하는 혼합 믹싱 단계와, 메탄모노옥시제나제(MMO; Methan Mono-Oxygenase) 촉매를 투입 혼합하여 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 생성하는 단계와, 생성된 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 지지체에 코팅하는 단계와, 건조하는 단계와, 소성하는 단계로 이루어진다. 상기에서 코팅하는 단계와 건조하는 단계는 수회 반복하여 원하는 두께의 코팅층을 형성하는 것도 가능하다.
도 1을 참조하여 설명하면, 본 발명은 농도가 30～45중량％ 범위인 알루미나 콜로이드 수용액을 탈염수와 혼합하여 농도가 0.2～0.5중량％ 범위인 알루미나 콜로이드 수용액으로 믹싱하는 혼합 믹싱 단계(ST-110)와, 알루미나 콜로이드 수용액과 탈염수를 계속 믹싱하면서 입자성 메탄모노옥시제나제 촉매를 투입하는 촉매 추가 단계(ST-120)와, 메탄모노옥시제나제 촉매 투입 완료 후 추가로 믹싱하여 메탄모노옥시제나제 촉매의 농도가 15～25중량％ 범위인 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 생성하는 추가 믹싱 단계(ST-130)와, 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 지지체에 코팅하는 코팅 단계(ST-140)와, 지지체에 코팅된 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 100～150℃ 온도 범위에서 20～25시간 이상 노출시켜 건조시키는 건조 단계(ST-150)와, 500～550℃ 온도 범위에서 3～5시간 유지하여 소성시키는 소성 단계(ST-160)로 이루어진다.
본 발명자가 실시한 예를 들어 설명하면, 150㎖의 탈염수에 농도가 40중량％인 알루미나 콜로이드 용액 0.96g을 혼합하고, 여기에 계면활성제 0.64g을 추가하여 High Shear Mixer로 믹싱하면서 혼합하였다. 상기에서 계면활성제는 Alkylrylsulfocate-Type 계면활성제를 선택하였다. 믹싱 단계에서는 충분하게 혼합이 이루어지도록 하기 위하여 믹서의 회전 속도를 13,000rpm으로 하여 5분 동안 혼합하였다.
그리고 5분 경과 후, High Shear Mixer를 작동시키면서 평균 입자가 7㎛(최대 14㎛이고, 최소 3.5㎛)인 메탄모노옥시제나제 촉매 36g을 투입하고, 투입이 완료된 후 1분 동안 High Shear Mixer를 작동하여 혼합하였다.
도 2는 촉매가 코팅되는 허니컴 지지체(10)의 예를 도시한 것으로, 상기 허니컴 지지체는 다공성 재질인 세라믹으로 제조된다. 도 1의 추가 믹싱 단계(ST-130)에서 생성된 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리에 허니컴 지지체(10)를 완전히 침지시키고, 인출한 후 고압(2 내지 10 기압의 범위)의 공기를 분사한 후 100～150℃ 온도 범위에서 20～25시간 유지하여 건조시킨 후, 500～550℃ 온도 범위에서 3～5시간 유지하여 소성시킨다. 건조시 도 2에서 상하 방향을 회전축으로 하고, 회전축을 수평으로 하여 허니컴 지지체(10)를 회전시키면서 건조하여, 균일한 두께의 메탄모노옥시제나제 촉매층이 생성되도록 한다. 상기 소성 단계(ST-160) 후 분당 10℃ 온도를 강하하면서 냉각시켰다.
도 3은 촉매가 코팅되는 지지체로서 다공성 구체(20)를 도시한 것으로, 본 발명자는 상기 다공성 구체의 재질로서 지름이 5㎜인 알루미나를 사용하였다.
도 4 내지 도 6은 다공성 알루미나 구체(20)에 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 코팅하는 과정을 설명하기 위하여 도시한 것으로, 도 4에 도시된 바와 같이 밑면으로 갈수록 반지름이 증가하는 용기(101)에 복수의 다공성 알루미나 구체(20)를 투입하고 용기(101)를 수평으로 유지하여 회전시키면서 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 용기(101)에 투입된 다공성 알루미나 구체(20)에 분사하여 코팅하였다. 도 5에 도시된 바와 같이 반지름이 일정한 용기(101)에 복수의 다공성 알루미나 구체(20)를 투입하고 용기(101)를 기울인 상태에서 회전시키며, 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 용기(101)에 투입된 다공성 알루미나 구체(20)에 분사하여 코팅하였다. 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이 회전하는 용기(101)는 하향 경사부를 구비하여 복수의 다공성 알루미나 구체(20)와 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리는 하향 이동하여 용기(101)의 회전에 의하여 운동하면서 코팅된다. 상기에서 하향 경사부의 경사 각도는 20°로 하였다.
도 4에서 103은 용기(101)의 입구에 삽입되어 회전축(105)을 지지하는 고무마개를, 103a는 회전축(105)이 삽입되는 회전축공을, 103b는 용기(101)에 투입된 다공성 알루미나 구체(20)에 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 분사하는 분사관이 삽입되는 분사관공을, 107은 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 분사하는 분사관을 도시한 것이다. 도 5 및 도 6에서 108은 용기(101)를 회전시키는 구동롤러를, 109는 용기(101)의 밑면을 지지하는 지지롤러를 도시한 것이다. 도 5 및 도 6에서 화살표는 용기(101), 구동롤러(108), 지지롤러(109)의 회전 방향의 예를 도시한 것이다.
용기(101)에 투입된 다공성 알루미나 구체(20)에 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 분사할 때, 용기(101)의 회전을 중단시키고 분사할 수도 있고 용기(101)를 계속 회전시키면서 분사할 수도 있다. 용기(101)의 회전을 중단시키고 분사하는 경우 용기(101)의 회전과 분사를 수회 반복하여 실시한다. 상기에서 용기(101)의 회전 속도는 30rpm으로 하였다. 상기 용기(101)는 일 방향으로 회전시킬 수도 있고 정역회전을 반복할 수도 있다.
도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이 용기(101)에 복수의 다공성 알루미나 구체(20)를 투입하고 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 코팅하는 경우, 용기에 잔류하는 미량의 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 제외하고는 모두 다공성 알루미나 구체(20)에 코팅된 것이므로 다공성 알루미나 구체(20)의 투입량과 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리 분사량만 알면 다공성 알루미나 구체(20)에 코팅된 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리의 양을 알 수 있으므로, 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리의 코팅량을 조절하는 것이 용이하고, 다공성 알루미나 구체(20)를 운동시키면서 코팅하므로 다공성 알루미나 구체(20)의 표면에 고르게 코팅된다.
본 발명자는 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 다공성 알루미나 구체에서 다공성 알루미나 구체에 대한 메탄모노옥시제나제 촉매의 중량비가 3～10중량％ 범위가 되도록 코팅하였다. 메탄모노옥시제나제 촉매의 중량비가 3중량％ 이하인 경우, 질소산화물의 제거 효율이 충분히 유지되지 않았고, 5중량％ 이상인 경우 코팅층의 탈락 가능성이 증가하고 제거 효율도 3～10중량％ 범위로 하는 경우에 비하여 향상되지 않았다.
실시 예
본 발명자가 실시한 예를 들어 설명하면, 150㎖의 탈염수에 농도가 40중량％인 알루미나 콜로이드 용액 0.96g을 혼합하고, 여기에 계면활성제 0.64g을 추가하여 High Shear Mixer로 믹싱하면서 혼합하였다. 상기에서 계면활성제는 Alkylrylsulfocate-Type 계면활성제를 선택하였다. 믹싱 단계에서는 충분하게 혼합이 이루어지도록 하기 위하여 믹서의 회전 속도를 13,000rpm으로 하여 5분 동안 혼합하였다. 그리고 5분 경과 후, High Shear Mixer를 작동시키면서 평균 입자가 7㎛(최대 14㎛이고, 최소 3.5㎛)인 메탄모노옥시제나제 촉매 36g을 투입하고, 투입이 완료된 후 1분 동안 High Shear Mixer를 작동하여 혼합하였다.
도 4에 도시된 바와 같이 밑면으로 갈수록 반지름이 증가하는 용기(101)에 복수의 다공성 알루미나 구체(20)를 투입하고 용기(101)를 수평으로 유지하여 회전시키면서 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 용기(101)에 투입된 다공성 알루미나 구체(20)에 분사하여 코팅하였다. 상기에서 하향 경사부의 경사 각도는 20°이었다. 상기 용기(101)에 투입된 다공성 알루미나 구체(20)의 질량은 1,000g이었으며, 분사된 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리는 260g이었다.
다공성 알루미나 구체(20)는 120℃ 온도에서 24시간 이상 노출시켜 건조하였으며, 다시 500℃ 온도에서 4시간 유지하여 소성시켰다. 그리고 분당 10℃씩 온도를 상온(25℃)으로 강하시켜 냉각시켰다.
도 7은 본 발명에 따르는 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 지지체를 사용하여 질소산화물 제거 실험을 한 장치에서, 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 지지체가 설치된 상태만을 도시한 것으로, 도 7에서 유동 단면적을 이루는 가로 세로 변의 길이를 3㎝로 하고, 유동 방향의 두께를 3㎝로 하여 실험을 하였다. 양측에 망체를 설치하고, 망체 사이에 메탄모노옥시제나제 촉매가 5중량％ 코팅된 지름이 5㎜인 알루미나를 충진하였다. 따라서 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 지름이 5㎜인 알루미나가 충진되는 체적은 27㎖가 된다.
실험 예1
| 기체 유동량 | 5LPM(liter per minute) |
| N2O 농도 | 370ppm |
| CO 농도 | 1000ppm |
상기와 같은 실험 조건에 대한 결과는 아래 그래프와 같다.
반응 온도가 270℃에 이르면, 기체에 포함된 N2O는 95％ 제거되었다.
실험 예2
| 기체 유동량 | 10LPM(liter per minute) |
| N2O 농도 | 180～370ppm |
| CO 농도 | 1000ppm |
상기와 같은 실험 조건에 대한 결과는 아래 그래프와 같다.
위의 실험 조건에서와 같이 기체에 포함된 N2O가 2배 증가하는 경우에도 제거 효율은 유지되었으며, 반응 온도가 280℃에 이르면, 기체에 포함된 N2O는 95％ 제거되었다.
실험 예3
| 기체 유동량 | 5LPM(liter per minute) |
| NO/NO2 농도 | 19.7/11.6ppm |
| CO 농도 | 1000ppm |
상기와 같은 실험 조건에 대한 결과는 아래 그래프와 같다.
반응 온도가 230℃에 이르면, 기체에 포함된 NO는 95％ 제거되었으며, NO2는 100％ 제거되었다.
실험 예4
| 기체 유동량 | 5LPM(liter per minute) |
| N2O 농도 | 370ppm |
| NO/NO2 농도 | 25.6/5.6ppm |
| CO 농도 | 1000ppm |
반응 온도가 기체에 포함된 NO2는 95％ 제거되었으며, 230℃에 이르면 N2O는 95％ 제거되었다.
위에서와 같이 본 발명에 따르는 다공성 알루미나 구체에 메탄모노옥시제나제 촉매 코팅을 하여 사용하는 경우 질소산화물의 제거 효율이 95％ 이상이었으며, 이는 입자성 메탄모노옥시제나제 촉매를 직접 사용하는 경우에 대비할 때 동등한 제거 효율이었다. 따라서 압력 손실은 크게 감소시키면서 질소산화물 제거 효율은 미세 입자성 메탄모노옥시제나제 촉매를 사용할 때와 같이 높게 유지될 수 있다.
비록 본 발명은 특정의 실시 예와 관련하여 도시 및 설명하였지만, 특허청구범위에 의해 나타난 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변경 및 변화가 가능하다는 것을 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구나 쉽게 알 수 있을 것이다.
10: 허니컴 지지체 20: 구체 지지체
Claims (6)
- 농도가 30～45중량％ 범위인 알루미나 콜로이드 수용액을 탈염수와 혼합하여 농도가 0.2～0.5중량％ 범위인 알루미나 콜로이드 수용액으로 믹싱하는 혼합 믹싱 단계(ST-110), 알루미나 콜로이드 수용액과 탈염수를 계속 믹싱하면서 메탄모노옥시제나제 촉매를 투입하는 촉매 추가 단계(ST-120), 메탄모노옥시제나제 촉매 투입 완료 후 추가로 믹싱하여 메탄모노옥시제나제 촉매의 농도가 15～25중량％ 범위인 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 생성하는 추가 믹싱 단계(ST-130), 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 지지체에 코팅하는 코팅 단계(ST-140), 지지체에 코팅된 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 100～150℃ 온도 범위에서 20～25시간 이상 노출시켜 건조시키는 건조 단계(ST-150), 500～550℃ 온도 범위에서 3～5시간 유지하여 소성시키는 소성 단계(ST-160)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법.
- 제1 항에 있어서, 상기 지지체는 세라믹 허니컴이며, 상기 코팅 단계(ST-140)는 세라믹 허니컴을 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리에 침적하여 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 코팅하는 것을 특징으로 하는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법.
- 제1 항에 있어서, 상기 지지체는 다공성 알루미나 구체이며, 상기 코팅 단계(ST-140)는 복수의 다공성 알루미나 구체를 하향 경사부를 가지는 용기(101)에 투입하고 용기(101)를 회전시키면서 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 용기(101) 내로 분사하여 구체 표면에 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 코팅하는 것을 특징으로 하는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법.
- 제1 항에 있어서, 상기 지지체는 다공성 알루미나 구체이며, 상기 코팅 단계(ST-140)는 복수의 다공성 알루미나 구체를 하향 경사부를 가지는 용기(101)에 투입하고 용기(101)를 회전시키고, 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 용기(101) 내로 분사하는 과정을 1회 이상 반복하여 구체 표면에 메탄모노옥시제나제 촉매 슬러리를 코팅하는 것을 특징으로 하는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법.
- 제3 항에 있어서, 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 다공성 알루미나 구체에서 다공성 알루미나 구체에 대한 메탄모노옥시제나제 촉매의 중량비는 3～10중량％ 범위인 것을 특징으로 하는 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법.
- 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 다공성 알루미나 구체로서, 다공성 알루미나 구체에 대한 메탄모노옥시제나제 촉매의 중량비는 3～10중량％ 범위인 것을 특징으로 하는 메탄모노옥시제나제 촉매가 코팅된 지지체.
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| KR1020100009495A KR101160399B1 (ko) | 2010-02-02 | 2010-02-02 | 질소산화물 분해를 위한 메탄모노옥시제나제 촉매를 코팅하는 방법 및 이 방법으로 제조된 촉매가 코팅된 지지체 |
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| JPH10230292A (ja) * | 1996-11-01 | 1998-09-02 | Hitachi Plant Eng & Constr Co Ltd | 窒素除去方法及び装置並びに包括固定化担体 |
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| KR20070075044A (ko) * | 2006-01-11 | 2007-07-18 | 에스케이 주식회사 | 환원제를 이용한 질소산화물 제거용 촉매 및 그의 제조방법 |
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2010
- 2010-02-02 KR KR1020100009495A patent/KR101160399B1/ko active IP Right Grant
Patent Citations (3)
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 논문 : J.KOREAN IND. ENG.CHEM. * |
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