KR101139928B1 - 기판 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 샌드 블라스팅을 이용하여 기판의 후면에 균일한 거칠기를 부여하는 기판 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 기판 제조방법은 잉곳(ingot)을 웨이퍼 형태로 절단(slicing)하는 절단 단계와, 웨이퍼 형태로 절단된 기판의 양면 중 적어도 일면을 샌드 블라스팅(sand blasting)하는 샌드 블라스팅 단계와, 절단(slicing)과 샌드 블라스팅(sand blasting) 중간에 양면 래핑(lapping)을 포함하는 단계와, 샌드 블라스팅된 기판을 열처리하는 열처리 단계와, 열처리된 기판의 전면을 경면 연마하는 폴리싱(polishing) 단계를 포함한다.

Description

기판 제조방법{Method of manufacturing substrate}
본 발명은 반도체 소자용 기판 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 고휘도 발광다이오드(LED)에 사용될 수 있는 기판 제조방법에 관한 것이다.
발광다이오드(light emitting diode, LED)는 기존 조명용 광원(형광등, 백열등)과 비교하여 소비전력 대비 밝기가 우수하며, 부피가 작고, 두께가 얇고, 수은 등의 유해 물질이 포함되지 않는 장점이 있다. 그리고 발광다이오드는 방향성 광원으로 영역별 선택 조명이 가능하므로, 각종 조명, 신호등, 전광판 등에 이용되고 있다. 또한, 발광다이오드는 현재 휴대폰과 LCD 등의 디스플레이이의 백라이트유닛(back light unit, BLU)으로 널리 이용되고 있다.
특히, 1995년 청색 발광다이오드가 개발됨에 따라 모든 색상을 구현하는 것이 가능하게 된 이후, 3색 발광다이오드를 배합하여 원하는 색상의 빛을 구현할 수 있게 되어, 응용분야가 더욱 다양해지고 있다. 청색과 녹색 계열의 발광다이오드는 일반적으로 사파이어 기판 상에 GaN계 활성층을 에피(epi) 성장시켜 제조한다.
한편, 발광다이오드에 있어서, 가장 큰 문제점은 낮은 발광효율이다. 일반적으로 발광다이오드의 발광효율은 빛이 생성되는 효율(내부양자효율)과 생성된 빛이 소자 밖으로 방출되는 효율(외부광추출효율)로 구분된다. 발광다이오드의 고출력화를 위해서는 내부양자효율의 측면에서 활성층의 특성을 향상시키는 것도 중요하지만, 실제 발광효율을 높이기 위해서는 외부광추출효율을 증가시키는 것이 더욱 중요하다.
발광다이오드의 활성층에서 생성된 빛이 외부로 방출되는 데 있어서 가장 큰 장애요인은 발광다이오드 각 층간의 굴절률 차에 의한 내부 전반사(internal total reflection)이다. 이러한 내부 전반사에 의해 생성된 빛이 외부로 방출되는 빛은 생성된 빛의 20% 정도에 불과하다. 또한, 외부로 방출되지 못한 빛은 발광다이오드 내부를 이동하다가 열로 전환되어, 발광다이오드의 수명을 단축시키게 된다.
외부광추출효율을 향상시키기 위해서는 사파이어 기판 상에 형성되어 있는 반도체층(p-GaN층 또는 n-GaN층)의 표면의 거칠기를 증가시키거나, 사파이어 기판의 표면을 거칠게 하여 수 마이크로미터의 미세한 굴곡 패턴(groove pattern)을 형성시키는 방법이 연구되고 있다. 이와 같이 굴곡 패턴이 형성된 사파이어 기판을 PSS(patteren sapphire substrate)라고 한다. PSS 상에 GaN계 활성층을 에피 성장시키면 활성층의 휘도를 저감시키는 원인이 되는 전위(dislocation)의 밀도를 대폭 감소시킬 수 있고, 내부 전반사를 감소시킬 수 있어 발광다이오드의 발광효율을 향상시킬 수 있다.
종래에 기판의 후면 표면 거칠기는 랩핑(lapping) 공정에서 결정된다. 랩핑 공정은 단결정 사파이어 잉곳(ingot)을 웨이퍼 형태로 절단(slicing)한 후, 웨이퍼의 두께 편차를 줄이고 표면 거칠기를 부여하는 공정이다. 이러한 랩핑 공정은 양면 랩핑 공정으로 진행되는데, 랩핑 공정을 통해 원하는 표면 거칠기를 갖도록 하기 위해서는, 공정 시간이 길어질 뿐 아니라, 랩핑 공정에서 사용하는 연마제의 다량 사용문제와 폐기물의 과다 발생문제가 있으며, 균일한 표면 거칠기를 만드는데도 어려움이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 후면에 균일한 거칠기가 부여되는 기판 제조방법을 제공하는 데에 있다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위한, 본 발명에 따른 기판 제조방법은 잉곳(ingot)을 웨이퍼 형태로 절단(slicing)하는 절단 단계; 상기 웨이퍼 형태로 절단된 기판의 양면 중 적어도 일면을 샌드 블라스팅(sand blasting)하는 샌드 블라스팅 단계; 상기 샌드 블라스팅된 기판을 열처리하는 열처리 단계; 및 상기 열처리된 기판의 전면을 경면 연마하는 폴리싱(polishing) 단계;를 포함한다.
상기 절단 단계와 샌드 블라스팅 단계 사이에, 상기 웨이퍼 형태로 절단된 기판의 양면을 랩핑(lapping)하는 랩핑 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 기판은 사파이어, LiTaO3 및 LiNbO3 중 적어도 하나를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 샌드 블라스팅은 SiC, B4C, CeO2, SiO2, Al2O3 및 금속 입자 중 적어도 하나를 포함하여 이루어진 연마제를 이용하여 수행될 수 있다.
본 발명에 따르면, 잉곳 절단 단계 후, 양면 랩핑 단계의 수행 여부에 관계 없이 샌드 블라스팅을 통해 기판의 후면에 균일한 거칠기를 부여할 수 있다. 그리고 샌드 블라스팅에 의해 기판의 후면에 거칠기를 부여하는 공정은 종래 양면 랩핑 공정에 의해 기판의 후면에 거칠기를 부여하는 공정에 비해 공정 시간을 감소시킬 수 있다. 또한, 샌드 블라스팅 공정은 종래의 양면 랩핑 공정에서 사용되는 고가의 연마제가 사용되지 않으므로, 기판 제조시 생산 원가를 감소시킬 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 기판 제조방법에 대한 바람직한 일 실시예의 수행과정을 나타내는 흐름도이다.
도 2는 샌드 블라스팅 장비 내의 노즐(gun)과 노즐에서 분사되는 연마제, 가공 기판을 나타내는 개략도이다.
이하에서 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 기판 제조방법의 바람직한 실시예에 대해 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 기판 제조방법에 대한 바람직한 일 실시예의 수행과정을 나타내는 흐름도이고, 도 2는 샌드 블라스팅 장비 내의 노즐(gun)과 노즐에서 분사되는 연마제, 가공 기판을 나타내는 개략도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 기판 제조방법은 우선, 잉곳(ingot)을 웨이퍼 형태로 절단(slicing)한다(S110). 잉곳은 사파이어, LiTaO3 및 LiNbO3 중 적어도 하나로 이루어질 수 있다. S110 단계는 와이어 쏘(wire saw)를 통해 수행될 수 있다. 이때 사용되는 와이어 쏘는 멀티 와이어 쏘(multi wire saw)일 수 있다.
다음으로, 웨이퍼 형태로 절단된 기판을 양면 랩핑(lapping)한다(S120). S110 단계에서 형성된 기판은 각 지점에 따라 두께의 편차가 심하므로, 양면 랩핑(S120)을 통해 두께 편차를 감소하여 균일한 두께의 기판이 되도록 한다. 그리고 양면 랩핑(S120)을 통해 잉곳 절단(S110)시 발생된 절단 흔적을 제거한다. 양면 랩핑 단계(S120)는 필요에 따라 생략될 수 있다.
다음으로, 양면 랩핑된 기판을 샌드 블라스팅한다(S130). 샌드 블라스팅 단계(S130)는 기판의 양면 중 적어도 일면에 대해 수행한다. 특히 기판의 후면을 샌드 블라스팅하며, 기판의 전면은 필요에 따라 샌드 블라스팅할 수 있다. 샌드 블라스팅 단계(S130)를 통해, 기판을 목적하는 두께가 되도록 하며, 기판의 후면을 원하는 거칠기가 되도록 한다. 샌드 블라스팅 단계(S130)는 도 2에 도시된 바와 같이 양면 랩핑된 기판을 회전시키면서, 노즐(gun)(210)을 통해 일정 압력으로 기판의 후면(230)에 연마제를 분사(220)하여 수행한다. 이때 연마제는 SiC, B4C, CeO2, SiO2, Al2O3, 금속 입자 및 이들의 조합이 이용될 수 있다. 이와 같이 기판의 후면(220)에 샌드 블라스팅을 통해 거칠기를 부여하면, 기판 후면(230) 전체를 균일한 거칠기로 만들 수 있게 된다.
상술한 바와 같이, 양면 랩핑 단계(S120)를 수행하지 않고, 절단 단계(S110) 이후에, 바로 샌드 블라스팅 단계(S130)를 수행할 수 있다. 샌드 블라스팅 단계(S130)를 통해 기판의 후면(230)에 일정 압력으로 연마제를 분사(220)함으로써 절단 단계(S110)를 수행할 때 발생된 절단 흔적을 제거할 수 있고, 기판의 후면(230)을 균일한 거칠기로 만들 수 있다.
다음으로, 샌드 블라스팅된 기판을 열처리한다(S140). 샌드 블라스팅된 기판은 가공응력을 갖게 되고, 이 가공응력을 해소시킬 필요가 있는데, 이를 위해 열처리(S140)를 수행한다. 열처리 단계(S140)는 900 ~ 1600℃ 정도의 온도 범위에서 수행될 수 있다. 열처리 단계(S140)는 샌드 블라스팅 단계(S130)에서 형성된 응력을 해소하기 위한 단계이다. 즉, 열처리를 통해 기판에 형성되어 있는 응력을 해소함으로써 휘어져 있는 기판을 평평하게 한다.
다음으로, 열처리된 기판의 모서리를 가공(edge grinding)한다(S150). 그리고 모서리가 가공된 기판의 전면을 경면 연마한다(S160). 경면 연마 단계(S160)는 기판의 왁스 마운팅 공정, 폴리싱(polishing) 공정 및 디마운팅 공정 순으로 이루어진다. 왁스 마운팅 공정은 세라믹 블록에 왁스를 이용하여 기판의 후면을 부착하는 공정이다. 그리고 폴리싱 공정은 기판의 전면을 경면으로 연마하는 공정으로, 다이아몬드 폴리싱(dia polishing) 공정과 패드 폴리싱(chemical mechanical polishing, CMP) 공정으로 구분된다. 다이아몬드 폴리싱 공정은 다이아몬드 연마제를 이용하여 기계적인 손상(mechanical damage)이나 거친 면을 제거하여 기판의 전면의 경면화가 시작되도록 하고, TTV(total thickness variation), LTV(local thickness variation)와 같은 평탄도(flatness)가 향상되도록 한다. 패드 폴리싱 공정은 다이아몬드 폴리싱 공정에서 발생한 손상을 제거하고, 기판의 전면의 마이크로스크래치(microscratch), 파티클(particle), 얼룩, 피트(pit) 등의 결함을 제거하며, 표면의 거칠기를 최소화하여 기판의 전면이 경면화되도록 한다.
상술한 바와 같이, 본 실시예에서는 샌드 블라스팅을 통해 기판의 후면에 거칠기를 부여하므로, 기판의 후면에 균일한 거칠기를 부여할 수 있다. 그리고 샌드 블라스팅의 조건을 적절히 선택하면, 기판의 후면의 거칠기의 정도를 용이하게 조절할 수 있을 뿐만 아니라, 절단 공정 후에 양면 랩핑 공정을 거치지 않고, 바로 샌드 블라스팅을 통해 절단 흔적 제거와 동시에 균일한 거칠기 형성이 가능하게 된다.
샌드 블라스팅에 의해 기판의 후면에 거칠기를 부여하는 공정은 종래의 양면 랩핑 공정에 의해 기판의 후면에 거칠기를 부여하는 공정에 비해 공정 시간을 감소시킬 수 있다. 또한 샌드 블라스팅 공정은 종래의 양면 랩핑 공정에서와 같이 고가의 연마제가 사용되지 않으므로 생산 원가를 감소시킬 수 있다. 그리고 샌드 블라스팅 공정 후, 열처리 공정을 통해 후면 샌드 블라스팅 공정에 의해 발생된 응력을 해소할 수 있게 된다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.

Claims (4)

  1. 잉곳(ingot)을 웨이퍼 형태로 절단(slicing)하는 절단 단계;
    상기 웨이퍼 형태로 절단된 기판의 양면 중 적어도 일면을 샌드 블라스팅(sand blasting)하여 거칠기를 부여하는 샌드 블라스팅 단계;
    상기 샌드 블라스팅된 기판의 가공응력을 해소하기 위해 열처리하는 열처리 단계; 및
    상기 열처리된 기판의 전면을 경면 연마하는 폴리싱(polishing) 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 기판 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 절단 단계와 샌드 블라스팅 단계 사이에,
    상기 웨이퍼 형태로 절단된 기판의 양면을 랩핑(lapping)하는 랩핑 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 기판 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기판은 사파이어, LiTaO3 및 LiNbO3 중 적어도 하나를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 기판 제조방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 샌드 블라스팅은 SiC, B4C, CeO2, SiO2, Al2O3 및 금속 입자 중 적어도 하나를 포함하여 이루어진 연마제를 이용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 기판 제조방법.
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