KR101098683B1 - 중합전환율이 높은 아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌계공중합 라텍스 분말의 제조방법 - Google Patents

중합전환율이 높은 아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌계공중합 라텍스 분말의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 중합전환율이 높은 아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌(ABS)계 공중합 라텍스 분말의 제조방법에 관한 것으로서, 폴리부타디엔계 고무 라텍스에 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체를 그라프트 공중합시키는 반응에 있어서, 반응초기단계에 아크릴레이트계 단량체를 단독으로 일괄 투입하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따른 제조방법은 중합전환율이 높으며, 제조된 라텍스 분말의 그라프트율이 높다는 장점이 있다.
ABS, 스티렌, 아크릴로니트릴, 아크릴레이트, 알킬 (메타)아크릴레이트, 중합전환율, 그라프트율, 과산화물 개시제

Description

중합전환율이 높은 아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법{METHOD FOR THE PREPARATION OF ACRYLONITRILE-BUTADIENE-STYRENE COPOLYMER LATEX POWDER WITH A HIGH CONVERSION RATIO OF MONOMERS TO POLYMER}
본 발명은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 중합전환율 및 그라프트율이 높은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법에 관한 것이다.
아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 수지(acrylonitrile-butadiene-styrene based resin: ABS based resin) 수지는 가공성, 내화학성, 내충격성, 표면광택성 등이 우수하여, 모니터 하우징(monitor housing), 게임기 하우징(housing), 가전제품, 사무기기, 자동차용 램프 하우징 등의 재료로 사용되고 있으며, 그 사용량이 증가되고 있다.
ABS 공중합 라텍스 분말은 일반적으로 유화중합으로 제조된 폴리부타디엔계 고무 라텍스에 스티렌, 아크릴로니트릴 등의 단량체를 그라프트 중합시켜 ABS 공중 합 라텍스를 제조하고, 이를 응집, 세척, 건조하여 제조된다. 상기 ABS 공중합 라텍스 분말은 괴상중합 또는 용액중합으로 제조된 스티렌계 공중합체와 배합되어 최종제품으로 상용되는 ABS 수지가 된다. ABS 수지는 단량체 조성 및 분자량이 다른 다양한 종류의 제품으로 제조될 수 있으며, 표면광택과 충격강도가 우수한 장점이 있다.
그러나 ABS 수지의 고기능성, 다양성등의 물성상의 장점을 유지하기 위해서는, 상기 유화중합을 이용한 ABS 수지 제조방법의 경제성 개선, 예를 들면 고부가가치성의 개선이 필요하며, 이를 위해서는 상기 스티렌계 공중합체로서 용액중합으로 제조된 SAN(스티렌-아크릴로니트릴 공중합체) 수지와의 혼합시 제조원가가 높은 유화 ABS 라텍스 분말의 함량을 줄이고, 제조원가가 낮은 용액중합 SAN 수지의 함량을 늘리면서, 최종제품인 ABS 수지가 원하는 물성을 가지도록 하는 것이 중요하다.
이를 위해서 ABS 공중합 라텍스의 유화중합시 부타디엔 고무함량을 증가시키는 방법이 제시되었으며, 그 방법은 최종제품인 ABS 수지에 ABS 공중합 라텍스의 함량을 줄일 수는 있으나, 고무함량이 증가하여, 그라프트되는 아크릴로니트릴 및 스티렌 단량체의 양이 줄게 되고, 이로 인해 고무의 형태가 불안정하게 되어 기계적 물성은 물론 광택과 열안정성이 저하되는 문제가 있다.
이러한 고부가 ABS 수지를 제조하기 위해서는 고무라텍스의 모폴로지와 겔 함량, 고무라텍스에 그라프트되는 공중합체의 분자량, 그라프트율, 및 단량체 조성비 조절이 중요하다. 특히, 높은 고무함량의 수지를 제조하기 위해서는 단량체의 효과적인 고무 그라프팅이 중요하다.
높은 고무함량에서 높은 그라프트율을 얻어 우수한 물성을 얻어낼 수 있는 연구는 반응시간을 단축시키고, 고형분 함량 증가 및 원가절감을 통해 생산량을 증대시킬 수 있다.
특히, 고유가로 인해 단량체에 대한 부담감은 커져만 가고 유화중합 후 남게되는 잔류 단량체가 환경문제로 인식되고 있어 고무함량을 높이면서 단량체의 소비량을 최소로 하고, 중합전환율을 최대로 하여 생산량을 증대시켜 모노머의 잔류로 인한 문제점을 해결하고자 하는 연구들이 많이 진행되고 있다.
이러한 연구로서 미국 특허 제4,822,858호에는 과산화물 타입의 개시제를 사용하여 전환율을 향상시키는 방법이 제시되었고, 미국특허 제4,294,946에는 단량체의 일부를 반응후기에 투입하여 전환율을 향상시키는 방법이 제시되었으며, 미국특허 제4,404,338호에는 중합시 전환율이 70% 이상인 시점에서 부가적인 제3의 단량체를 투입하여 전환율을 향상시키는 방법들이 제시되었으나, 상기 문제를 근본적으로 개선하지는 못하였다.
따라서 본 발명의 목적은 중합 전환율이 높은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 그라프트율이 높은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말을 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은
폴리부타디엔계 고무 라텍스에 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물을 연속투입 또는 분할투입하여 중합반응을 수행하는 단계;
중합전환율이 30 내지 50%인 시점에서 아크릴레이트계 단량체를 별개로 일괄 투입하는 단계;
를 포함하여 이루어지는, 중합전환율이 높은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법을 제공한다.
이하 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명에 따라 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말을수지를 제조하기 위해서는, 먼저 폴리부타디엔계 고무 라텍스에 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물을 연속투입 또는 분할투입하여 중합반응을 수행하는 단계를 수행한다.
본 발명에 있어서 폴리부타디엔계 고무 라텍스는 폴리부타디엔계 고무 입자를 포함하는 고형분이 물 등의 용매에 분산되어 있는 분산용액을 의미한다.
폴리부타디엔계 고무 라텍스는 ABS계 수지의 제조를 위하여 통상적으로 사용되는 폴리부타디엔계 고무 라텍스를 포함하여 공지된 폴리부타디엔계 고무 라텍스 를 제한 없이 사용할 수 있으며, 바람직하게는 호모 폴리부타디엔 고무라텍스, 부타디엔-스티렌 공중합 고무 라텍스 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
폴리부타디엔계 고무 라텍스에 있어서, 폴리부타디엔계 고무 입자를 포함하는고형분의 함량은 라텍스 전체에 대하여 40 내지 70 중량%인 것이 바람직하다.
폴리부타디엔계 고무 라텍스는 바람직하게는 ⅰ) 평균 입자 직경이 0.08 내지 0.16㎛이고 겔 함량이 65 내지 95 중량%인 고무 라텍스, ⅱ) 평균 입자 직경이 0.26 내지 0.34㎛이고 겔 함량이 55~85 중량%인 고무 라텍스, ⅲ) 평균 입자 직경이 0.26 내지 0.34㎛이고 겔 함량이 25~35 중량%인 고무 라텍스 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 상기 ⅱ) 평균 입자 직경이 0.26 내지 0.34㎛이고 겔 함량이 55~85 중량%인 고무 라텍스로는 바람직하게는 평균 입자 직경이 0.26 내지 0.34㎛이고 겔 함량이 70%인 고무라텍스를 사용할 수 있다.
방향족 비닐계 단량체로는 바람직하게는 스티렌, 알파메틸스티렌, 알파에틸스티렌, 파라메틸 스티렌, 파라에틸스티렌, 비닐톨루엔, 그 유도체 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
비닐 시안계 단량체로는 바람직하게는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴, 그 유도체 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
폴리부타디엔계 고무 라텍스, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량 100 중량부에 대하여, 폴리부타디엔계 고무 라텍스의 함량은 바람직하게는 40~70 중량부, 더욱 바람직하게는 50~70 중량부고, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량은 바람직하게는 30~60 중량부, 더욱 바람직하게는 30~50 중량 부다.
방향족 비닐계 단량체와 비닐 시안계 단량체의 혼합비율은, 방향족 비닐계와 비닐 시안계 단량체의 총량을 100중량%로 보았을 경우, 중량비로 바람직하게는 84%:16% 내지 76%:24%이다.
방향족 비닐계 단량체와 비닐 시안계 단량체는 중합반응단계에 걸쳐서 연속 투입될 수도 있고, 분할 투입될 수도 있다. 분할 투입은 예를 들면 반응개시시점에 총 100 중량부 중에서 10 내지 40 중량부를 먼저 투입하고, 상기 투입된 단량체의 중합전환율이 90% 이상인 시점에 나머지 60 내지 90 중량부를 투입하여 수행될 수 있다.
본 단계인 중합반응(유화중합반응)단계에 있어서 반응의 개시, 안정성 등을 위하여 중합개시제, 환원제, 유화제, 분자량조절제 등의 첨가제를 더욱 첨가할 수 있다.
중합개시제로는 바람직하게는 과산화물 개시제를 사용할 수 있으며, 구체적으로는 큐멘하이드로 퍼옥사이드, t-부틸 하이드로 퍼옥사이드, 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드, t-부틸 퍼옥시라우레이트. t-부틸 퍼옥시프로필카보네이트인 유기 과산화물 개시제 과황산 칼륨염인 무기 과산화물 개시제 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 중합개시제의 함량은 폴리부타디엔계 고무 라텍스, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량 100 중량부에 대하여 예를 들면 0.05 내지 1 중량부일 수 있다.
환원제로는 통상적으로 사용되는 환원제를 포함하여 공지된 환원제를 제한 없이 사용할 수 있으며, 예를 들면 소디움포름알데히드 설폭실레이트, 소디움에텔렌디아민 테트라아세테이트, 황산 제1철, 덱스트로즈, 피로인산나트륨, 아황산나트륨 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 이들 환원제는 중합개시제와 함께 산화-환원 촉매계를 구성한다. 환원제의 함량은 폴리부타디엔계 고무 라텍스, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량 100 중량부에 대하여 예를 들면 0.001 내지 5 중량부일 수 있다.
개시제와 환원제의 투입시기 및 방법은 특별히 한정되지 않으나, 개시제와 환원제와의 반응성을 고려하여 바람직하게는 따로 분리되어 일괄 또는 연속 투입한다.
유화제로는 통상적으로 사용되는 유화제를 포함하여 공지된 유화제를 제한 없이 사용할 수 있으며, 예를 들면 알킬아릴설포네이트, 알킬리메틸알킬 설페이트, 설포네이트화된 알킬에스테르, 지방산의 비누, 로진산의 알칼리염 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 유화제의 함량은 폴리부타디엔계 고무 라텍스, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량 100 중량부에 대하여 예를 들면 0.2 내지 2 중량부다.
분자량조절제로는 통상적으로 사용되는 분자량조절제를 포함하여 공지된 분자량조절제를 제한 없이 사용할 수 있으며, 예를 들면 3급 도데실 메르캅탄 등의 메르캅단계 화합물을 사용할 수 있다. 분자량 조절제의 함량은 폴리부타디엔계 고무 라텍스, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량 100 중량부에 대하여 예를 들면 0.05 내지 0.6 중량부다.
본 중합반응의 온도는 반응의 수율, 반응속도, 용매의 끓는점 등을 고려하여정하여지며, 예를 들면 45 내지 80℃, 보다 구체적으로는 52 내지 70℃이다. 반응시간은 반응수율, 그라프트 비율 등을 고려하여 정하여지나, 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 2.5 내지 5시간이다.
본 발명에 따른 중합전환율이 높은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법은 중합전환율이 30 내지 50%인 시점에서 아크릴레이트계 단량체를 별개로 일괄 투입하는 단계를 포함한다.
중합전환율은 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체가 중합반응한 비율을 의미하며, 아크릴레이트계 단량체의 투입시기는 바람직하게는 중합전환율이 30~50%인 시점이다.
아크릴레이트계 단량체로는 바람직하게는 알킬 (메타)아크릴레이트, 더욱 바람직하게는 메틸 메타아크릴레이트, 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 프로필 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 그 유도체 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
아크릴레이트계 단량체의 사용량은 바람직하게는 폴리부타디엔계 고무 라텍스, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부이며, 상기 함량 미만이면 첨가 효과가 미미한 문제가 있고, 상기 함량을 초과하면 고무라텍스의 가교도가 높아져 최종물성의 기계적 물성이 저하되는 문제가 있다.
본 발명에 따른 중합전환율이 높은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법은 상기 중합반응 이후에 반응생성물에 개시제, 환원제 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 화합물을 첨가하여 중합반응을 숙성하는 단계를 더욱 포함할 수 있다. 개시제 및 환원제는 상기 중합반응단계에서 사용가능한 것과 동종의 물질을 사용할 수 있다.
상기 단계로 중합된 반응생성물은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합 라텍스로 얻어지며, 상기 공중합 라텍스는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합 라텍스 입자를 포함하는 고형분이 물 등의 용매에 분산된 상태를 의미한다. 상기 공중합 라텍스는 통상적인 방법, 예를 들면 통상적인 응집 및 건조공정을 수행하여 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합 라텍스 분말로 얻어진다. 응집제로는 통상적으로 사용되는 응집제를 포함하여 공지된 응집제를 제한 없이 사용할 수 있으며, 비한정적으로 황산, 황산마그네슘(MgSO4), 염화칼슘(CaCl2), 황산알루미늄(Al2(SO)4) 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 제조방법은 중합전환율이 95% 이상으로 높고, 제조된아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합 라텍스 분말의 그라프트율이 33 내지 65%로서 높다. 또한 상기 공중합 라텍스 분말에 있어서 그라프트되는 방향족 비닐계 단량체와 비닐시안계 단량체의 비율은 예를 들면 중량비로 76%:24% 내지 84%:16%이다.
본 발명에 따라 제조된 라텍스 분말(ABS 라텍스 분말)은 스티렌계 수지와 혼합 가공되어 최종제품인 ABS계 수지로 제조될 수 있다. 상기 스티렌계 수지로는 괴상중합 또는 용액중합으로 제조된 스티렌계 수지를 다양하게 사용할 수 있으며, 예를 들면 용액중합으로 제조된 SAN수지, HIPS수지 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. ABS 공중합체 라텍스 분말의 함량은 ABS계 수지 전체에 대하여, 예를 들면 10~40중량%이다.
이하 실시예를 참조하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 다만 하기 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 범위가 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
1. 반응물의 제조
A. 폴리부타디엔 고무라텍스의 제조
질소치환 중합반응기에 입자경 3000Å, 겔함량 85%인 폴리부타디엔 고무라텍스 65 중량부 및 이온교환수 100 중량부량부에 지방산 칼륨 0.4 중량부를 일괄투입하여 폴리부타디엔 고무라텍스를 제조하였다.
B. 단량체 혼합액의 제조
아크릴로니트릴 8 중량부, 스티렌 22 중량부, 지방산 칼륨 1.2 중량부, 3급 도데실메르캅탄 0.15 중량부, 큐멘 하이드로 퍼옥사이드 0.2 중량부 및 이온교환수 16 중량부를 혼합하여 단량체를 안정하게 분산시킨 단량체 혼합액(유화액)을 제조하였다.
C. 환원제 혼합액의 제조
덱스트로오스 0.14 중량부, 피로린산 나트륨0.11 중량부 및 황산 제1철 0.002 중량부를 혼합하여 환원제 혼합액을 제조하였다.
2. 반응물의 혼합 및 그라프트 중합 반응
질소치환 중합 반응기 내의 폴리부타디엔 고무라텍스의 온도를 52℃로 승온하고, 온도가 52℃로 안정되면 단량체 혼합액(B)을 반응시간 2시간 15분 동안 연속투입하고, 환원제 혼합액(C)은 단량체 혼합액(B)이 투입되기 시작하는 시점에 일괄투입하여, 반응을 개시하고 반응을 수행하였다.
다음으로 반응이 수행되는 동안, 중합전환율이 30~50%인 시점에 메틸 아크릴레이트 5 중량부를 단독으로 일괄투입하였다.
반응시간은 2시간 15분으로 하였으며, 반응온도는 반응개시후 30분 동안에는 52℃를 유지하였고, 이후부터 1시간 45분 동안에 걸쳐 반응온도를 70℃로 일정하게 상승시켰다.
3. 반응의 숙성
상기 반응이 종결된 후, 환원제로 텍스트로오스 0.07 중량부, 피롤린산 나트 륨 0.05 중량부, 황산 제1철 0.001 중량부 및 개시제로 큐멘하이드로 퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄투입하고 30 분간 80℃까지 승온시키면서 반응을 숙성하였다. 중합전환율은 99.8%였다.
4. ABS 공중합 라텍스 분말의 제조
얻어진 ABS 공중합 라텍스에 산화방지제로 1,3,5-트리스(4-터셔리부틸-3-하이드록시-2,6-디메틸벤질)-1,3,5-트리아진-2,4,6-(1H,3H,5H)-트리온을 투입한 후 10중량%의 황산수용액으로 라텍스 입자를 응집하고, 세척 및 건조하여 그라프트 공중합체인 ABS 공중합 라텍스 분말을 제조하였다. 제조된ABS 수지의 그라프트율을 아래의 실험예로 측정한 결과 41%였다.
[실시예 2]
단량체 메틸 메타아크릴레이트를 반응전환율 30~50%시점이 아닌 반응 개시 단계에 일괄투입한 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 분말 형태의 ABS 를 제조하였다. 중합전환율은 95%이고, 그라프트율은 33%이였다.
[비교예 1]
단량체 혼합액(B) 제조시 개시제로 큐멘하이드로 퍼옥사이드 대신에 과황산 칼륨을 사용한 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 분말 형태의 ABS를 제조하였다. 중합전환율은 95%이고, 그라프트율은 25%이였다.
[비교예 2]
메틸 메타아크릴레이트 대신에 아크릴로니트릴 1.3 중량부 및 스티렌 3.7 중량부를 일괄투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 분말 형태의 ABS를 제조하였다. 중합전환율은 96.6%이고, 그라프트율은 31%이였다.
[비교예 3]
단량체 혼합액 제조시 아크릴로니트릴 9 중량부 및 스티렌 26 중량부를 첨가하였고, 메틸 메타크릴레이트를 첨가하지 않은 경우를 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 분말 형태의 ABS를 제조하였다. 중합전환율은 96%이고, 그라프트율은 32%이였다.
[비교예 4]
단량체 메틸 메타아크릴레이트를 반응전환율 80%시점에 투입하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 분말 형태의 ABS 를 제조하였다. 중합전환율은 94%이고 그라프트율은 28%이였다.
[실험예]
상기 실시예 및 비교예의 방법으로 제조된 ABS 수지 분말(powder) 2g을 아세톤 100mL에 24시간 동안 교반하여 고무성분에 그라프트되지 않은 스티렌계 공중합 체를 용해한 후, 초원심분리로 겔과 졸을 분리하여 화학식(그라프트율 = [(겔무게-고무무게)/(고무무게)] X 100)으로부터 그라프트율을 구하였다.
본 발명에 따른 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법은 중합전환율이 높고, 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말은 그라프트율이 높다는 장점이 있다.

Claims (13)

  1. 폴리부타디엔계 고무 라텍스에 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체를 포함하는 단량체 혼합물을 연속투입 또는 분할투입하여 중합반응을 수행하는 단계;
    중합전환율이 30 내지 50%인 시점에서 아크릴레이트계 단량체를 별개로 일괄 투입하는 단계;
    를 포함하여 이루어지는, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    아크릴레이트계 단량체의 투입량은 폴리부타디엔계 고무 라텍스, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부인 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    폴리부타디엔계 고무 라텍스는 ⅰ) 평균 입자 직경이 0.08 내지 0.16㎛이고 겔 함량이 65 내지 95 중량%인 고무 라텍스, ⅱ) 평균 입자 직경이 0.26 내지 0.34㎛이고 겔 함량이 55~85 중량%인 고무 라텍스, ⅲ) 평균 입자 직경이 0.26 내지 0.34㎛이고 겔 함량이 25~35 중량%인 고무 라텍스 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    방향족 비닐계 단량체는 스티렌, 알파메틸스티렌, 알파에틸스티렌, 파라메틸 스티렌, 파라에틸스티렌, 비닐톨루엔, 그 유도체 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    비닐 시안계 단량체는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴, 그 유도체 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    폴리부타디엔계 고무 라텍스, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체 총량 100 중량부에 대하여, 폴리부타디엔계 고무 라텍스의 함량은 50~70 중량부이고, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 함량은 30~50 중량부인 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    방향족 비닐계 단량체 : 비닐 시안계 단량체의 혼합비율은 중량비로 84%:16% 내지 76%:24%인 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    방향족 비닐계 단량체와 비닐 시안계 단량체는 중합반응단계에 걸쳐서 연속 투입되거나 분할 투입되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    분할투입은 반응개시시점에 총 100 중량부 중에서 10 내지 40 중량부를 먼저 투입하고, 상기 투입된 단량체의 중합전환율이 90% 이상인 시점에 나머지 60 내지 90 중량부를 투입하여 수행되는 것인 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    중합반응은 큐멘하이드로 퍼옥사이드, t-부틸 하이드로 퍼옥사이드, 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드, t-부틸 퍼옥시라우레이트. t-부틸 퍼옥시프로필카보네이트, 과황산 칼륨염 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 중합개시제의 존재 하에서 수행되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  12. 제1항에 있어서,
    중합반응의 온도는 45 내지 80℃인 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 중합반응 이후에 반응생성물에 개시제, 환원제 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 화합물을 첨가하여 중합반응을 숙성하는 단계를 더욱 포함하여 이루어지는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 공중합 라텍스 분말의 제조방법.
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