KR101086985B1 - 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법 및 그 제조 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트(plant mat)의 제조 방법 및 그 제조 시스템에 관한 것이다.

본 발명의 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템은, 인공 토양과 합성수지 섬유를 혼합하고 압축 성형하여 식생 매트를 제조하는 제조 시스템으로, 상기 인공 토양과 상기 합성수지 섬유를 투입받아 내부의 교반날의 회전 작동으로 교반 혼합하며 교반 과정에서 상기 합성수지 섬유를 용융하도록 내부로 열풍이 도입되는 교반기; 상기 교반기로부터 배출된 혼합물을 수평 이송하면서 상기 식생 매트로 연속 성형하여 배출하는 컨베이어 성형기; 및 상기 교반기 내로 상기 열풍을 공급하는 열풍 발생기; 를 포함한다.

따라서, 식생 매트를 매우 신속하게 대량 생산할 수 있고, 제조 과정을 거의 자동화할 수 있어 소요 노동력을 최소화하여 비용 절감을 이룰 수 있는 효과가 있다.

식생 매트, 식생 블록, 식생 기반체, 합성수지 섬유, 용융, 교반, 성형, 컨베이어

Description

합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법 및 그 제조 시스템{METHOD AND SYSTEM FOR MANUFACTURING PLANT MAT USING SYNTHETIC RESIN FIBER}

본 발명은 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법 및 그 제조 시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 가열에 따라 용융되어 혼합된 인공 토양에 결합력을 부여하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조에 있어 먼저 인공 토양과 합성수지 섬유 등을 교반하여 균일하게 혼합하되 교반 과정에서 열풍을 도입하여 합성수지 섬유를 녹인 후 컨베이어 성형기를 이용하여 교반된 혼합물을 수평 이송하면서 각 매트 형상의 식생 매트로 연속 성형하여 배출한 후 또한 연속적으로 이송하면서 냉각하는 것에 의해 식생 매트를 매우 신속하게 대량 생산할 수 있고 자동화가 가능하여 소요 노동력을 줄일 수 있는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법 및 그 제조 시스템에 관한 것이다.

일반적으로, 식생 매트(plant mat)(즉, 식생 블록(plant block))는 식물이 발아, 발근하고 생육을 가능하게 하는 인공 토양으로 만든 블록으로, 옥상과 같이 인공적인 지반을 필요로 하는 공간에 인공 토양을 사용하여 녹화 시 단열, 방수, 배수 처리 후 다시 인공 토양을 설치해야 하는 불편함과 시공 비용의 절감을 위해 사용되고 있고, 산을 절개하는 도로 공사에서 생기는 경사지나 하천 공사 후의 경사면 등에서 토사 유출을 막기 위한 식생 기반을 간편한 시공으로 빠른 시간 내에 형성하기 위해서도 많이 사용되고 있다. 또한, 최근에는 도시화로 인한 녹지 공간의 부족과 식물에 의한 공기 정화, 방음, 단열 등의 효과가 주목받으면서 종래의 덩굴성 식물을 이용한 단순한 녹화에서 벗어나 식생 매트를 사용하여 다양한 식물로 건물의 수직 외벽을 녹화하거나 도로 주변의 방음벽, 다리 교각, 도로 옹벽, 중앙 분리대 등을 녹화하려는 시도가 이루어짐에 따라 식생 매트는 더욱 주목받고 있는 상황이다.

종래의 식생 매트의 제조는 인공 토양에 접착제를 첨가한 다음 압축 성형하는 방식 또는 천연 섬유(예컨대, 코이어)로 인공 토양을 감싸는 방식으로 이루어졌다. 인공 토양에는 주재료로 퍼라이트(perlite)가 많이 사용되는데 이는 퍼라이트가 밀도가 낮고 단가도 낮기 때문이다. 접착제로는 요소 수지가 많이 사용되는데 접착제의 성분에는 페놀과 포름알데히드가 포함되어 있고 이들 성분은 식물 생장에 좋지 않은 영향을 줄 수 있는 문제가 있다. 접착제를 사용하여 인공 토양을 고형화시키기 위해서는 성형 시 높은 압력을 가할 수밖에 없는데 이는 토양 내의 공극을 없애는 상황을 초래하고 결국 공극이 적어지면 식물 생장에 좋지 않은 영향을 주게 된다. 즉, 공극은 토양의 물리적 성질 가운데 하나로 토양 입자 사이의 틈을 말하는데, 입자의 크기가 크고 고를수록 입자 사이의 틈이 많아 공극이 커진다. 공극은 공기나 물을 포함하게 되는데 물을 포함하는 경우 이를 토양수라고 한다. 좋은 흙이란 물의 흡수와 공기의 소통이 잘 이루어지는 것이라 할 수 있으므로 결국 공극 이 적어지면 식물 생장에 좋지 않게 된다.

이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 여러 가지 대안이 제시되고 있는데, 예컨대 대한민국 등록특허 제10-0500963호에서는 이면측 천연 섬유 네트와 그 표면층에 적층되는 인공 토층과 인공 토층에 뿌려져 압착되는 세덤류 영양체와 인공 토층의 표면 측에 복착되는 표면측 천연 섬유 네트로 되는 세덤류 식생 매트를 개시하고 있고, 대한민국 등록특허 제10-0537293호에서는 코코스 야자의 과실에서 채취한 섬유소인 코이어를 이용하여 제작한 코이어천에 코코넛칩 중량비 40 내지 50%, 코코더스트 중량비 40 내지 50%, 피트모스 중량비 1 내지 10%, 부숙된 바크 중량비 1 내지 10%, 천연 비료, 무기계 미량 원소 첨가제로 구성된 혼합 인공 토양을 첨가하여 압착 성형한 식생 매트를 개시하고 있다. 식생 매트에 있어 고려해야 할 주요 사항은 우선 식물 생장에 대한 적합성이라 할 것이고 그 다음이 중량과 수명이라 할 수 있다. 상기 기술들은 환경 친화적 요소를 강조하여 천연 섬유를 사용하는 네트를 이용하는데, 천연 섬유를 사용하는 네트로 외측을 싸고 인공 토양을 압축 성형하는 것은 인공 토양 자체에 접착력이 없기 때문으로 식생 매트에 형태를 부여하고자 성형하는 때에 상당한 압력을 가할 수밖에 없고 이는 인공 토양 내의 공극을 감소시켜 식물 생장에 바람직하지 않은 문제점이 있다. 천연 섬유로 외측을 싸는 식생 매트의 경우 통상적으로 식생 공간을 만들기 위해 사용되는 경량 토양과 비교 시 중량의 감소 면에서 차이가 없고 내부의 인공 토양의 이탈을 막기 위해 사용되는 천연 섬유 네트가 천연 섬유의 한계 때문에 태양광이나 급격한 온도 변화와 같은 거친 환경에 노출 시 수명이 길지가 않음에 따라 시공 후 오래 지나지 않아 내부의 인공 토양이 이탈되고 재시공의 번거로움이 야기될 수 있으며, 이는 특히 경사가 심한 곳이나 수직 외벽, 방음벽 등에 설치 시 더욱 두드러지게 나타나게 된다. 또한, 식생 매트의 외측을 네트로 싸는 것은 제조 공정을 복잡하게 하여 결국 제조 단가의 상승으로 이어지고 외측 네트에 코이어를 사용할 경우 코이어의 기름 유분막 때문에 식물의 수분 및 영양분 흡수를 저해할 가능성이 높다. 대한민국 등록특허 제10-0750564호에서는 격자망 구조를 구비하는 강성 그리드를 갖고 식생대가 70 내지 80중량%의 카르복시 메틸 셀룰로오스, 2 내지 15중량%의 발아 발근 촉진제 및 나머지의 물로 이루어지는 친환경 접착제로 결합되는 식생 매트를 개시하고 있다. 접착제가 친환경이라 하더라도 접착제 성분이 식생 매트 내의 공극의 형성을 저해할 수 있고 식생 매트 이외에 강성 그리드 같은 별개의 구조를 갖는 것은 제조 단가의 상승 원인이 되는 문제점이 있다.

이에, 본 출원인은 상기한 종래 기술들의 문제점을 일소하고자 대한민국 등록특허 제10-807285호의 "폴리에스테르 단섬유를 사용한 식생 기반체 및 그 생산 방법"을 개발한 바 있으며, 해당 기술에 따르면, 접착제의 사용 없이도 인공 토양에 충분한 결합력을 부여하여 낮은 압력으로 성형이 가능함에 따라 식물 생장에 적합한 공극을 내부에 충분히 형성할 수 있고, 모양의 변형이 용이하여 다양한 형태로 제작 및 적용할 수 있으며, 중량이 가볍고 수명도 길며, 네트와 같은 부가적인 구조 없이도 충분한 결합력을 가져 제조 공정이 단순하면서 제조 단가를 낮출 수 있는 이점들을 제공할 수 있다. 해당 기술을 구체적으로 설명하면, 식생 매트는 인공 토양 100 중량부에 녹는점이 70℃ 내지 150℃인 저융점 폴리에스테르 단섬 유(staple fiber)로 코팅된 폴리에스테르 단섬유 4 내지 30 중량부가 포함되어 이루어지며, 인공 토양은 10 내지 90 중량부의 수태를 포함할 수 있고, 저융점 폴리에스테르 단섬유로 코팅된 폴리에스테르 단섬유는 그 길이가 2 내지 20㎜일 수 있다. 그리고, 그 제조는, 인공 토양 100 중량부 및 녹는점이 70℃ 내지 150℃인 저융점 폴리에스테르 단섬유로 코팅된 폴리에스테르 단섬유 4 내지 30 중량부를 준비하는 단계와, 인공 토양 및 저융점 폴리에스테르 단섬유로 코팅된 폴리에스테르 단섬유를 혼합하는 단계와, 혼합된 조성물을 성형 형틀에 적재하는 단계와, 적재된 조성물을 70℃ 내지 250℃의 온도로 가열 성형하는 단계와, 성형된 조성물을 건조하는 단계를 포함하여 이루어지며, 그 혼합하는 단계는 1,000 내지 6,000rpm의 회전력을 이용할 수 있고, 그 가열하는 단계는 스팀을 이용하여 실시될 수 있으며, 그 스팀에 의한 가열은 10 내지 600초 동안 실시될 수 있다. 정리하면, 해당 기술은 합성수지인 저융점 폴리에스테르의 결합력을 이용하여 매트 형상으로 성형 제조하는 것을 기술 요지로 하며, 폴리에스테르인 합성수지 단섬유를 인공 토양에 혼합한 후 열처리하여 함유된 합성수지 단섬유를 녹임으로써 스펀지형 그물 구조를 형성하여 함유된 인공 토양에 결합력을 부여하는 것으로 식물 생장에 최적의 조건을 갖는 식생 매트를 제조할 수 있는 것으로, 접착제가 아닌 합성수지 단섬유가 녹으면서 형성되는 스펀지형 그물 구조에 의해 강한 결합력을 부여하므로 접착제 성분에 의한 식물 생장 저해와 같은 문제가 없고, 네트와 같은 부가적인 구조가 없이도 수직으로 설치해도 형태의 유지가 가능하며, 외부 충격으로 찢어지거나 변형이 되어도 인공 토양의 이탈을 최소로 줄일 수 있고, 합성수지 섬유의 강한 특성 때문에 수명이 반영구적이며, 낮은 압력으로도 성형이 가능하여 내부에 식물 생장에 적절한 충분한 공극의 형성이 가능하고, 성형 시 미리 식물을 심을 수 있는 구멍인 식혈을 일체로 형성할 수 있어 추후의 식재 작업이 매우 간편하게 실시될 수 있는 등의 여러 다대한 이점들을 제공할 수 있다.

나아가, 본 출원인은 상기 발명을 개량하여 대한민국 특허 출원번호 제10-2008-77829호의 "식생 기반체 및 그 제조 방법"을 개발한 바 있다. 해당 기술에 의하면, 상기한 선출원 발명의 경우는 저융점 폴리에스테르의 결합력을 이용하였으나 저융점 섬유의 가격이 높아 과다한 가격 상승이 수반되며, 결합력이 다소 약하여 쉽게 부서질 수 있고, 많은 량의 섬유를 이용함에 따라 쉽게 물을 흡수하지 못함과 아울러 표면이 거칠고 인공 토양의 알갱이 등이 다소 쉽게 이탈되며, 모서리가 예리한 모양을 형성하기는 곤란하다는 등의 다소간의 단점이 발생될 수 있는데, 이러한 단점들을 해소할 수 있다. 해당 기술에 따른 식생 기반체는 0.5 내지 10용적비의 벤토나이트, 0.1 내지 5 용적비의 섬유성 물질, 0.1 내지 5 용적비의 바인더 섬유 및 잔여량의 상토(즉, 인공 토양)로 이루어지며, 섬유성 물질은 폴리에스테르 단섬유, 저융점 폴리에스테르 단섬유가 코팅된 폴리에스테르 단섬유 또는 생분해성 섬유로 이루어지는 군으로부터 선택될 수 있고, 벤토나이트는 1 내지 3의 용적비일 수 있으며, 바인더 섬유는 열가소성 폴리우레탄 탄성체 수지계(TPU), 에폭시 수지계(epoxy resin), 폴리에스테르 수지계, 폴리에틸렌(polyethylene, PE), 또는 저융점 폴리에스테르 섬유로 이루어지는 군으로부터 선택될 수 있다. 그리고, 해당 기술에 따른 식생 기반체의 제조 방법은 인공 토양, 섬유성 물질, 벤토나이트 및 바 인더 섬유를 준비하는 단계와, 해당 성분들을 혼합하는 단계와, 혼합된 혼합물을 성형 형틀에 적재하는 단계와, 적재된 혼합물을 가열 성형하는 단계와, 성형된 혼합물을 건조하는 단계를 포함하여 이루어지며, 그 적재된 혼합물을 가열 성형하는 것은 마이크로 웨이브를 이용하는 초고주파 건조기를 사용할 수 있고, 바람직하게는 계량기를 통해 배출되는 혼합물을 식혈 모양이 있는 형틀에 적재함으로써 식혈을 일체로 갖는 식생 매트를 제조할 수 있다.

상기한 바와 같이, 본 출원인이 개발한 식생 매트의 경우는 공히 인공 토양에 결합제 용도로서 섬유성 물질, 바인더 섬유와 같은 합성수지 섬유를 이용하는 것을 요지로 하며, 그 제조에 있어서는 성형 형틀에 적재하여 스팀이나 마이크로 웨이브에 의해 가열하면서 압축 성형하는 것을 요지로 한다.

그러나, 그 제조 방법에 의하면, 합성수지 섬유를 포함하는 혼합물을 각기 한개씩 성형 형틀에서 찍어 생산하므로, 성형 과정이 단속적으로 실시됨에 따라 제조 생산성이 매우 낮고 대량 생산에 부적합한 단점이 있다. 즉, 성형 형틀에 일정량의 혼합물을 적재한 후 합성수지 섬유가 적절히 용융될 수 있는 적정 온도까지 가열한 다음 상하 한쌍의 성형 형틀을 밀착시켜 압축한 후 상하 성형 형틀을 이격시키고 성형된 식생 매트를 취출하는 과정을 반복하여 생산해야 하는 바, 그 작업 과정이 단속적인 여러 과정으로 이루어져 그 제조에 소요되는 시간이 매우 길어 생산성이 대폭 저하되고, 혼합물의 적재, 성형 형틀의 작동 조작, 성형물의 취출이 모두 수작업으로 실시됨에 따라 번거로움을 야기하고 작업 인력을 많이 소요하는 단점이 있다.

따라서, 본 출원인이 개발한 식생 매트를 보다 신속하면서 적은 노동력으로 제조할 수 있는 제조 방법이 필요된다.

참고로, 도 1은 본 출원인이 개발한 식생 매트를 나타내는 개략 사시도이고, 도 2는 그 식생 매트의 제조를 위한 저융점 폴리에스테르 단섬유가 코팅된 폴리에스테르 단섬유를 나타내는 개념도이며, 도 3은 그 식생 매트 내에 형성되는 스펀지형 그물 구조를 나타내는 개념도이고, 도 4는 그 실제 제조된 식생 매트 내에서의 왕성한 식물 생장 상태를 보여주는 사진이며, 도 5는 그 식생 매트 상에 일체로 형성된 식혈에 식물 묘종을 식재하는 과정을 보여주는 사진이다. 해당 도면들에서 도면부호 10은 폴리에스테르 단섬유이고, 12는 저융점 폴리에스테르 단섬유이며, 12'는 저융점 폴리에스테르 단섬유가 녹아서 형성된 구조이고, 20은 인공 토양 입자이며, 100은 식생 매트이고, 102는 식혈이다.

본 발명은 상기와 같은 제반 상황을 감안하여 창안된 것으로서, 보다 신속하게 식생 매트를 대량으로 생산할 수 있고, 자동화가 가능하여 제조에 소요되는 노동력을 줄여 비용 절감을 이룰 수 있는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법 및 그 제조 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명의 상기 목적과 여러 가지 장점은 이 기술분야에 숙련된 사람들에 의해 본 발명의 바람직한 실시예로부터 더욱 명확하게 될 것이다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법은, 인공 토양과 합성수지 섬유를 혼합한 후 압축 성형하는 것에 의해 식생 매트를 제조하는 방법에 있어서, 상기 인공 토양과 상기 합성수지 섬유를 교반 혼합하면서 70~250℃의 제1가열온도로 가열하여 상기 합성수지 섬유를 용융하는 제1단계; 상기 제1단계를 통해 혼합된 혼합물을 공급받아 압축하여 매트 형상의 상기 식생 매트로 성형하는 제2단계; 상기 식생 매트의 표면을 상기 제1가열온도보다 높은 80~300℃의 제3가열온도로 가열하여 표면에 굳은 피막층을 형성하는 제3단계; 및 상기 식생 매트를 냉각하는 제4단계; 를 포함한다.

바람직하게, 상기 제2단계는, 성형 전까지 상기 합성수지 섬유의 용융 상태가 유지되도록 상기 제1가열온도와 동일하거나 상대적으로 낮은 40~250℃의 제2가열온도로 가열하면서 실시할 수 있다.

또한 바람직하게, 상기 제1단계의 가열 또는 상기 제2단계의 가열은, 열풍 가열, 스팀 가열, 고주파 가열 중의 어느 하나를 이용할 수 있다.

한편, 상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템은, 인공 토양과 합성수지 섬유를 혼합하고 압축 성형하여 식생 매트를 제조하는 제조 시스템으로, 상기 인공 토양과 상기 합성수지 섬유를 투입받아 내부의 교반날의 회전 작동으로 교반 혼합하며 교반 과정에서 상기 합성수지 섬유를 용융하도록 내부로 열이 공급되는 교반기; 상기 교반기로부터 배출된 혼합물을 수평 이송하면서 상기 식생 매트로 연속 성형하여 배출하는 컨베이어 성형기; 및 상기 교반기 내로 상기 열을 공급하는 열 발생기; 를 포함한다.

바람직하게, 상기 컨베이어 성형기로부터 배출되는 상기 식생 매트의 표면을 가열하여 표면에 굳은 피막층을 형성하도록 상기 컨베이어 성형기의 인접되는 후방측에 구비되는 표면 가열 수단; 및 상기 컨베이어 성형기로부터 배출되는 상기 식생 매트를 전달받아 계속 이송하면서 냉각하는 냉각 컨베이어; 를 더 포함할 수 있다.

또한 바람직하게, 상기 컨베이어 성형기는, 전단측에서 상기 교반기로부터 배출된 상기 혼합물을 적재받아 후단측으로 수평 이송하며 일정 간격마다 수직된 분리판이 구비되어 혼합물을 일정량씩 분리함과 아울러 성형되는 상기 식생 매트의 전면과 후면을 형성하며 하부측에 무한궤도로서 구비되는 하부측 컨베이어; 상기 하부측 컨베이어로부터 일정 거리 이격되는 상부측에 대향되도록 구비되며 전단측에는 상기 하부측 컨베이어와 보다 멀리 이격된 후 점차 하향 경사지는 경사부가 형성되어 이송되는 상기 혼합물의 상면을 점차적으로 눌러 두께를 감소시키고 후단측에 인접하는 일정 거리 부분에는 수평되게 수평부가 형성되어 성형되는 상기 식생 매트의 두께를 결정하며 상부측에 무한궤도로서 구비되는 상부측 컨베이어; 및 좌우 양측에서 상기 하부측 컨베이어와 상기 상부측 컨베이어가 이루는 개방되는 측면을 폐쇄하는 수직 판으로 구비되어 상기 혼합물의 측방 유출을 차단하면서 제조되는 상기 식생 매트의 양 측면을 형성하는 양측 측판; 으로 구성될 수 있다.

또한 바람직하게, 상기 상부측 컨베이어 또는 상기 하부측 컨베이어는, 상기 식생 매트의 상면 또는 하면에 식혈을 형성하도록 사방으로 배치되는 작은 핀 형태의 돌출 핀; 을 구비할 수 있다.

또한 바람직하게, 상기 컨베이어 성형기를 통해 이송되는 상기 혼합물 내의 상기 합성수지 섬유의 용융 상태가 되도록 가열하기 위해 구비되는 유지 가열 수단; 을 더 포함할 수 있다.

또한 바람직하게, 상기 열 발생기는, 상기 컨베이어 성형기 내로 열을 공급하여 상기 컨베이어 성형기를 통해 이송되는 상기 혼합물 내의 상기 합성수지 섬유의 용융 상태가 유지되도록 할 수 있다.

바람직하게, 상기 분리판은, 상기 상부측 컨베이어의 상기 수평부와 접촉됨에 따라 하강 이동되었다가 탄성적으로 상승 이동되도록 탄설되게 구비될 수 있다.

본 발명에 따르면, 인공 토양과 합성수지 섬유를 교반하여 혼합하는 과정에서 동시에 열풍을 도입하여 합성수지 섬유를 가열하여 용융하므로, 종래에 압축 성 형 단계에서 별도로 일정 시간 동안 가열한 후 가열된 상태에서 압축 성형하던 것과 비교하여 제조에 소요되는 시간을 대폭 줄일 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 달성될 수 있다.

관련하여, 다소 긴 시간 동안 실시되는 교반 혼합 과정에서 내부로 열풍을 도입하여 교반 혼합하면서 가열을 진행하므로 함유된 합성수지 섬유가 전체적으로 균일하게 용융될 수 있어, 종래에 성형 형틀에 적재된 상태의 적재물을 가열함에 따라 표면 부분은 양호하게 용융되나 내부 깊숙한 부분은 잘 용융되지 않던 문제점도 해결할 수 있어 제조되는 식생 매트의 품질을 제고시킬 수도 있는 효과도 달성될 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 무엇보다도 상하 한쌍의 컨베이어를 이용하는 컨베이어 성형기를 통해 혼합물을 계속적으로 수평 이송하면서 매트 형상의 식생 매트로 연속 성형하여 배출하므로, 연속 생산에 따라 대폭적인 생산성 향상을 달성할 수 있고, 자동화 생산이 가능하여 소요 노동력을 줄여 제조 비용도 절감할 수 있는 효과도 달성될 수 있다.

그리고, 본 발명에 따르면, 컨베이어 성형기에서 배출되는 식생 매트의 상하 표면을 추가 가열하여 표면에 굳은 피막층을 형성하므로, 제조된 식생 매트로부터 함유 성분이 이탈되는 것을 완전하게 막을 수 있어 추후 운반 및 설치 시에 주변을 더럽히지 않을 수 있음과 아울러 설치 후의 내구성도 확보할 수 있음에 따라 이 점에서 품질을 향상시킬 수 있는 효과도 달성될 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법에 대한 순서도이고, 도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 합성수지 단섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템을 나타내는 개략 구성도이다.

본 발명에 따른 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트(100)의 제조 방법은, 적정 혼합 비율에 따른 양으로 인공 토양과 합성수지 섬유 및 기타 첨가물을 투입하여 교반 혼합하면서 70~250℃의 제1가열온도로 가열하여 함유된 합성수지 섬유를 용융하는 제1단계(S200)와, 제1단계(S200)에서의 가열에 따라 함유된 합성수지 섬유가 녹고 또한 균일하게 혼합된 혼합물을 공급받아 합성수지 섬유의 용융 상태가 유지되도록 제1가열온도와 동일하거나 상대적으로 낮은 40~250℃의 제2가열온도로 가열하면서 압축 성형하여 매트 형상의 식생 매트(100)를 만드는 제2단계(S210)와, 성형된 식생 매트(100)의 넓은 면적 부분인 상하 표면을 제1가열온도보다 상대적으로 높은 80~300℃의 제3가열온도로 짧은 시간 가열하여 표면에 굳은 피막층을 형성하는 제3단계(S220)와, 제조된 식생 매트(100)를 냉각하는 제4단계(S230)를 포함한다.

상기한 제1단계(S200)는 상토와 같은 인공 토양, 결합제 용도나 바인더 섬유 용도의 합성수지 섬유 및 벤토나이트, 생분해성 섬유, 비료 등의 기타 첨가물을 준비한 후, 해당 성분들을 적정 혼합 비율로 계량하여 투입한 후 교반하여 균일하게 혼합되도록 하며, 이 교반 혼합 과정에서 제1가열온도로 가열하여 함유된 합성수지 섬유가 용융되도록 한다. 이와 같이, 다소 긴 시간이 소요되는 교반 과정에서 동시에 가열을 실시하면, 종래에 압축 성형 단계에서 별도로 먼저 일정 시간 동안 가열한 후 압축 성형하던 것과 비교하여 제조에 소요되는 시간을 대폭 단축할 수 있다.

교반 혼합은 밀폐되는 챔버(312) 내부에 회전되는 교반날(314)이 구비되는 교반기(310)를 이용하여 실시할 수 있으며, 교반 시에 챔버(312) 내부로 열풍을 도입하여 가열할 수 있다. 즉, 준비된 성분들을 챔버(312) 내부로 장입하고 교반날(314)을 일정 시간 동안 회전 작동시켜 성분들을 균일하게 혼합하되, 이때 동시에 챔버(312) 내부로 적정 온도의 열풍을 도입하여 혼합된 성분 중의 합성수지 섬유를 용융시킨다. 교반 혼합은 특히 함유된 합성수지 섬유의 각 가닥이 풀어지도록 하여 인공 토양 및 기타 첨가물과 균일하게 혼합되도록 한다. 물론, 교반날(314)의 회전 속도가 너무 낮으면 합성수지 섬유의 각 가닥이 풀어지는 것이 미약하고 인공 토양과 잘 혼합되지 않으며, 반면 회전속도가 너무 빠르면 오히려 합성수지 섬유들이 서로 뭉치고 인공 토양을 너무 작은 알갱이로 만들어 토양 공극이 불량해질 수 있다.

교반기(310)에는 원료 성분들을 투입하기 위한 투입구(312a)와, 내부에서 교반 혼합이 완료된 혼합물을 외부 배출하기 위한 배출구(312b)와, 열풍을 공급받기 위한 열풍 유입구(312c) 등이 구비될 수 있다. 이때, 투입구(312a)는 상부측에, 그리고 배출구(312b)는 내부의 혼합물이 자연스럽게 배출될 수 있도록 하부측에 구비될 수 있다.

교반기(310) 내로 열풍을 공급할 수 있도록 열풍 발생기(320)가 구비되며, 열풍 발생기(320)는 외부의 공기를 흡입하여 적정 온도로 가열한 후에 송풍하여 교반기(310) 내로 열풍을 공급한다. 이러한 열풍 발생기(320)는 산업 전반에서 널리 이용되고 있는 것 중에서 적절히 채택하여 이용할 수 있는데, 통상적으로 열풍 발생기(320)는 외부 공기를 흡입하여 송풍하는 송풍 팬 등의 송풍 수단과, 통과되는 공기를 가열하는 히터, 버너, 열 교환 수단과 같은 가열 수단을 구비한다.

바람직하게, 열풍으로 가열하는 이유는 열풍을 이용하면 전반적으로 균일하면서 다소 느린 속도로 가열할 수 있어 일 부분의 합성수지 섬유가 먼저 용융되는 것을 차단하면서 합성수지 섬유가 전반적으로 균일하게 용융되도록 할 수 있기 때문이다.

물론, 열풍을 대체하여 고온 스팀 도입, 고주파 가열 등을 적절히 이용할 수도 있다.

교반 시에 가열하는 제1가열온도는 70 내지 250℃가 바람직한데, 만약 70℃ 미만이면 함유된 합성수지 섬유가 충분하게 녹지 않을 수 있고, 반면 250℃를 초과하면 너무 높은 온도로의 가열에 따라 화재가 발생될 수 있다.

물론, 합성수지 섬유가 녹는점이 70℃ 내지 150℃인 저융점 폴리에스테르 단섬유로 코팅된 폴리에스테르 단섬유인 경우 해당하는 제1가열온도에서 적절하게 용융될 수 있으며, 또한 함유된 합성수지 섬유가 열가소성 폴리우레탄 탄성체 수지계(TPU), 에폭시 수지계(epoxy resin), 폴리에스테르 수지계, 폴리에틸렌(polyethylene, PE), 또는 저융점 폴리에스테르 섬유와 같은 핫 멜팅(hot melting)용 바인더 섬유인 경우에도 해당하는 제1가열온도에서 적절하게 용융될 수 있다.

처음에 교반기(310) 내로 연료 성분들을 투입하는 작업은 작업자에 의해 수동으로 실시될 수도 있고, 이와 다르게 별도의 투입 호퍼와 같은 투입 용기로부터 일정량씩 배출되어 자동으로 투입되도록 할 수도 있다.

상기한 제2단계(S210)는 제1단계(S200)에서 제1가열온도로 가열되면서 교반, 혼합된 후 교반기(310)로부터 배출된 혼합물을 투입받아 제1가열온도와 동일하거나 상대적으로 낮은 제2가열온도로 가열하여 합성수지 섬유의 용융 상태가 유지되도록 하면서 압축 성형하여 일정한 삼차원 매트 형상의 식생 매트(100)를 만든다. 물론, 식생 매트(100)는 바람직하게 도 1에 나타낸 바와 같이 일정 두께를 갖는 사각 판 형태의 것일 수 있다.

물론, 그 압축 성형 과정이 교반기(310)로부터 배출된 혼합물에 대해 매우 신속하게 종료될 수 있어 교반기(310)로부터 배출된 혼합물이 압축 성형 전에 과다하게 냉각되어 용융된 합성수지 섬유가 굳어지지 않을 수만 있다면, 해당하는 제2단계(S210)에서는 구지 가열을 실시하지 않을 수도 있다. 그러나, 아무래도 압축 성형 전에 합성수지 섬유가 굳으면 압축 성형에 따라 내부에서 깨질 수 있으므로 3차원의 스펀지형 그물 구조를 보다 완전하게 형성하기 위해서는 제2단계(S210)에서 유지 가열을 실시하는 것이 보다 좋다.

종래에는 혼합물에 대한 압축 성형을 상하 한쌍의 성형 형틀을 이용하여 한개씩 반복적으로 실시하였으나, 이와 같이 낱개로 성형하면 단속적인 작업에 따라 성형 생산성이 매우 저하되므로, 본 발명에 의하면, 보다 신속하면서 연속적으로 식생 매트(100)를 성형함으로써 성형 생산성을 대폭 제고시키고자 연속적인 성형이 가능할 수 있는 컨베이어 성형기(330)를 이용한다.

해당 컨베이어 성형기(330)는 교반기(310)로부터 배출된 혼합물을 적재받아 계속적으로 수평 이송하면서 매트 형상의 식생 매트(100)로 연속 성형하여 배출한다. 이를 위해, 컨베이어 성형기(330)는, 전단측에서 교반기(310)로부터 배출된 혼합물을 적재받아 후단측으로 수평 이송하며 이송 방향에 따른 일정 간격마다 수직된 분리판(332c)을 구비하여 적재되는 혼합물을 일정량씩 분리하며 하부측에 무한궤도로서 구비되는 하부측 컨베이어(332)와, 하부측 컨베이어(332)로부터 적정 거리 이격되는 상부측에 대향되도록 구비되며 전단측에는 하부측 컨베이어(332)와 보다 멀리 이격된 후 점차 하향 경사지는 경사부(s)가 형성되어 이송되는 혼합물의 상면을 점차적으로 눌러 두께를 감소시키고 후단측에 인접하는 일정 거리 부분에는 수평되게 수평부(h)가 형성되어 최종적으로 식생 매트(100)의 두께를 결정하며 상부측에 무한궤도로서 구비되는 상부측 컨베이어(334)와, 좌우 양측에서 하부측 컨베이어(332)와 상부측 컨베이어(334)가 이루는 사이 측면을 폐쇄하는 수직 판으로 구비되어 혼합물의 측방 유출을 차단하면서 제조되는 식생 매트(100)의 양 측면을 형성하는 양측 측판(336)과, 하부측 컨베이어(332) 상에서 이송되는 혼합물을 제1가열온도와 동일하거나 상대적으로 낮은 온도로 가열하여 합성수지 섬유의 용융 상태가 유지되도록 하는 유지 가열 수단을 포함한다.

여기서, 상부측 컨베이어(334)와 하부측 컨베이어(332)는 폐순환 경로를 이 루는 벨트(332b, 334b)와, 해당 벨트(332b, 334b)를 양측에서 지지하면서 회전 구동력을 적절히 제공하는 회전 롤러(332a, 334a)로 구성되는데, 이때 그 벨트(332b, 334b)는 내열 합성수지나 금속 재질의 조각판들이 연속적으로 연이어지게 결합된 것일 수 있다. 물론, 상부측 컨베이어(334)는 하부측 컨베이어(332)와 달리 전체적으로 수평되지 않고 경사부(s)와 수평부(h)로 절곡된 형상을 가지므로 절곡되는 부분에 추가로 회전 롤러(334a)가 적절히 구비될 수 있다.

성형, 제조되는 식생 매트(100)는 바람직하게 사각 판 형태일 수 있고, 그 넓은 상면, 하면 또는 상하 양 측면 상에는 사방으로 일정 간격씩 이격되도록 작은 함몰 구멍인 다수개의 식혈(102)이 일체로 형성되는 것에 의해 추후 육묘, 삽목과 같은 형태일 수 있는 식물을 간단히 해당 식혈(102)에 꽂아 식재할 수 있다. 따라서, 성형되는 식생 매트(100) 상에 식혈(102)을 일체로 형성할 수 있도록 상부측 컨베이어(334), 하부측 컨베이어(332) 또는 상·하부측 컨베이어(332)의 벨트(332b, 334b) 상에는 작은 핀 형태의 돌출 핀(332d, 334d)이 사방으로 일정간격씩 이격되도록 다수개가 결합, 구비될 수 있다.

하부측 컨베이어(332)에는 그 벨트(332b)가 회전, 이송되는 방향에 따른 일정 간격마다 이송 방향에 직교되는 방향으로 각기 길게 수직되는 분리판(332c)이 구비되어 그 벨트(332b) 상에 적재되는 혼합물을 한개의 식생 매트(100)를 제조하기 적합한 양만큼씩 분리한다. 또한, 분리판(332c)은 성형되는 식생 매트(100)의 전면과 후면을 지지하여 형성한다. 이때, 분리판(332c)은 상부측 컨베이어(334)의 수평부(h)에 접촉될 때 조금 눌려졌다가 상부측 컨베이어(334)의 수평부(h)의 구속 으로부터 해제되는 시점에서 상향 이동되어 복원될 수 있도록 각기 상방으로 탄설되도록 구비될 수 있으며, 즉 각 분리판(332c)은 스프링과 같은 탄성 수단(미도시)에 의해 탄지되어 항시 상방으로 이동되려는 탄성력을 받도록 구비될 수 있다.

유지 가열 수단은 하부측 컨베이어(332) 상에서 적재된 상태로 이송되는 혼합물을 제2가열온도로 가열하여 합성수지 섬유의 용융 상태가 압축 성형되는 시점까지 유지되도록 하며, 즉 식생 매트(100)는 상부측 컨베이어(334)와 하부측 컨베이어(332)의 사이를 통과하면서 압축 성형되므로 본격적으로 압축 성형이 실시되기 전에 미리 냉각되어 용융된 합성수지 섬유가 굳는 것을 방지한다. 해당 유지 가열 수단은 바람직하게 컨베이어 성형기(330)를 감싸도록 케이스(338)를 형성하고 그 케이스(338) 내부로 열풍을 공급하는 것으로 구현될 수 있다. 즉, 상술한 열풍 발생기(320)로부터 공급되는 열풍이 교반기(310)와 함께 컨베이어 성형기(330) 내부로도 공급되는 것에 의해 구현될 수 있다. 그러나, 해당 유지 가열 수단은 하부측 컨베이어(332)의 벨트(332b)를 미리 가열시키는 히터나 도입되는 스팀, 마이크로 웨이브를 이용할 수 있는 등 그 구현 방식에는 여러 가지가 있을 수 있다. 물론, 교반기(310)로부터 배출된 혼합물이 짧은 시간 내에 압축 성형까지 완료될 수 있어 압축 성형 전에 혼합물이 그다지 냉각되지 않고 합성수지 섬유의 용융된 상태가 그대로 유지될 수만 있다면 유지 가열을 구지 실시하지 않을 수 있다. 즉, 함유된 합성수지 섬유의 종류, 함유 비율, 장치들의 보온 구조 등에 따라 유지 가열 수단의 구비 여부는 선택적일 수 있다.

덧붙여, 하부측 컨베이어(332)의 하부측에는 별도의 수집판(미도시)이 구비 되어 하부측 컨베이어(332)로부터 이탈되는 혼합물을 수거하도록 구성할 수도 있다.

이와 같이, 컨베이어 성형기(330)를 이용하여 혼합물을 연속적으로 공급받아 이송하면서 매트 형상의 식생 매트(100)로 압축 성형한 후 계속 배출하면, 연속적인 작업이 가능하여 제조 생산성을 대폭 상승시킬 수 있고, 또한 자동화 작업이 가능하여 소요 노동력을 줄여 제조 비용을 절감할 수 있다.

상기한 제3단계(S220)는 압축 성형된 후 배출되는 식생 매트(100)의 넓은 면적 부분인 상하 표면을 제1가열온도보다 높은 80~300℃의 제3가열온도로 짧은 시간 가열하여 표면에 굳은 피막층을 형성함으로써, 이후 제조된 식생 매트(100)로부터 함유 성분이 이탈되는 것을 막아 운반 및 설치 작업 시에 주변을 더럽히지 않을 수 있으면서 시공된 상태에서 그 내구성이 대폭 제고될 수 있다. 이를 위해, 일 예로서, 컨베이어 성형기(330)로부터 성형된 후 배출되는 식생 매트(100)의 상하 표면을 제3가열온도로 가온된 상태에서 접촉할 수 있도록 표면 가열 수단(340)이 컨베이어 성형기(330)의 인접하는 후방측에 구비될 수 있다. 해당 표면 가열 수단(340)으로는 도시된 바와 같이 상하 한쌍으로 구비되어 통과되는 식생 매트(100)의 상·하면을 접촉하여 순간적으로 가열할 수 있는 고온판으로 구현될 수 있으며, 그 표면 가열 수단(340)은 얼마든지 다르게 구현될 수 있다. 이와 같이, 식생 매트(100)의 상하 표면을 보다 고온으로 살짝 가열하여 내부보다 상대적으로 심하게 굳은 피막층을 형성하는 것은 우리가 식용하는 식빵의 표면에 굳은 층이 형성되는 것을 생각하면 쉽게 이해될 수 있다.

상기한 제4단계(S230)는 성형된 후 배출되는 식생 매트(100)를 최종적으로 냉각하는 단계로서, 해당 식생 매트(100)를 자연적으로 공냉시키거나 인위적으로 빠르게 냉각시킬 수 있다. 이를 위해, 컨베이어 성형기(330)의 후방측에는 배출되는 식생 매트(100)를 넘겨받아 계속 이송하면서 냉각할 수 있도록 냉각용 컨베이어(350)가 구비될 수 있다. 물론, 냉각용 컨베이어(350)를 통해 이송하면서 인위적으로 냉각시키는 기술 등은 기존에 널리 알려진 주지, 관용 기술을 이용하면 되므로 구지 그 상세한 설명을 생략한다.

이로써, 식생 매트(100)의 제조 과정이 완료될 수 있다.

마지막으로, 이상에서는 하부측 컨베이어(332)에 일정 간격마다 수직되도록 구비되는 분리판(332c)을 이용하여 제조되는 식생 매트(100)를 일정 규격으로 잘라 반복 제조하는 것으로 나타내었으나, 그와 같이 분리판(332c)을 이용하지 않고 컨베이어 성형기(330)의 후방측에 구비되어 성형되어 나오는 식생 매트(100)를 일정 길이로 반복적으로 절단할 수 있는 커팅 수단(미도시)을 이용할 수도 있을 것이다.

이상, 상기 내용은 본 발명의 바람직한 일 실시예를 단지 예시한 것으로 본 발명의 당업자는 본 발명의 요지를 변경시킴이 없이 본 발명에 대한 수정과 변경을 가할 수 있음을 인지해야 한다.

도 1은 본 출원인이 개발한 합성수지 섬유를 이용하여 제조되는 식생 매트를 나타내는 개략 사시도,

도 2는 본 출원인이 개발한 식생 매트의 제조를 위한 저융점 폴리에스테르 단섬유가 코팅된 폴리에스테르 단섬유를 나타내는 개념도,

도 3은 본 출원인이 개발한 식생 매트 내에 형성되는 스펀지형 그물 구조를 나타내는 개념도,

도 4는 본 출원인이 개발하여 실제 제조된 식생 매트 내에서의 왕성한 식물 생장 상태를 보여주는 사진,

도 5는 본 출원인이 개발한 식생 매트 상에 일체로 형성된 식혈에 대해 식물 묘종을 식재하는 과정을 보여주는 사진,

도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법에 대한 순서도,

도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 합성수지 단섬유를 이용하는 식생 매트 제조 시스템을 나타내는 개략 구성도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10 : 폴리에스테르 단섬유 12 : 저융점 폴리에스테르 단섬유

12' : 저융점 폴리에스테르 단섬유가 녹아서 형성된 구조

20 : 인공 토양 입자 100 : 식생 매트

102 : 식혈 300 : 제조 시스템

310 : 교반기 312 : 챔버

312a : 투입구 312b : 배출구

312c : 열풍 유입구 314 : 교반날

320 : 열풍 발생기 330 : 컨베이어 성형기

332 : 하부측 컨베이어 332a : 회전 롤러

332b : 벨트 332c : 분리판

332d : 돌출 핀 334 : 상부측 컨베이어

334a : 회전 롤러 334b : 벨트

334d : 돌출 핀 s : 경사부

h : 수평부 336 : 양측 측판

338 : 케이스 340 : 표면 가열 수단

350 : 냉각용 컨베이어

Claims (10)

1. 인공 토양과 합성수지 섬유를 혼합하고 압축 성형하여 식생 매트를 제조하는 방법에 있어서,

   상기 인공 토양과 상기 합성수지 섬유를 교반 혼합하면서 70~250℃의 제1가열온도로 가열하여 상기 합성수지 섬유를 용융하는 제1단계;

   상기 제1단계를 통해 혼합된 혼합물을 공급받아 압축하여 매트 형상의 상기 식생 매트로 성형하는 제2단계;

   상기 식생 매트의 표면을 상기 제1가열온도보다 상대적으로 높은 80~300℃의 제3가열온도로 가열하여 표면에 굳은 피막층을 형성하는 제3단계; 및

   상기 식생 매트를 냉각하는 제4단계; 를 포함하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 제2단계는,

   성형 전까지 상기 합성수지 섬유의 용융 상태가 유지되도록 상기 제1가열온도와 동일하거나 상대적으로 낮은 40~250℃의 제2가열온도로 가열하면서 실시하는 것을 특징으로 하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 제1단계의 가열 또는 상기 제2단계의 가열은,

   열풍 가열, 스팀 가열, 고주파 가열 중의 어느 하나를 이용하는 것을 특징으로 하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 방법.
4. 인공 토양과 합성수지 섬유를 혼합하고 압축 성형하여 식생 매트를 제조하는 제조 시스템으로,

   상기 인공 토양과 상기 합성수지 섬유를 투입받아 내부의 교반날의 회전 작동으로 교반 혼합하며 교반 과정에서 상기 합성수지 섬유를 용융하도록 내부로 열이 공급되는 교반기;

   상기 교반기로부터 배출된 혼합물을 수평 이송하면서 상기 식생 매트로 연속 성형하여 배출하는 컨베이어 성형기; 및

   상기 교반기 내로 상기 열을 공급하는 열 발생기; 를 포함하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 컨베이어 성형기로부터 배출되는 상기 식생 매트의 표면을 가열하여 표면에 굳은 피막층을 형성하도록 상기 컨베이어 성형기의 인접되는 후방측에 구비되는 표면 가열 수단; 및

   상기 컨베이어 성형기로부터 배출되는 상기 식생 매트를 전달받아 계속 이송하면서 냉각하는 냉각 컨베이어; 를 더 포함하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,

   상기 컨베이어 성형기는,

   전단측에서 상기 교반기로부터 배출된 상기 혼합물을 적재받아 후단측으로 수평 이송하며 일정 간격마다 수직된 분리판이 구비되어 혼합물을 일정량씩 분리함과 아울러 성형되는 상기 식생 매트의 전면과 후면을 형성하며 하부측에 무한궤도로서 구비되는 하부측 컨베이어;

   상기 하부측 컨베이어로부터 일정 거리 이격되는 상부측에 대향되도록 구비되며 전단측에는 상기 하부측 컨베이어와 보다 멀리 이격된 후 점차 하향 경사지는 경사부가 형성되어 이송되는 상기 혼합물의 상면을 점차적으로 눌러 두께를 감소시키고 후단측에 인접하는 일정 거리 부분에는 수평되게 수평부가 형성되어 성형되는 상기 식생 매트의 두께를 결정하며 상부측에 무한궤도로서 구비되는 상부측 컨베이어; 및

   좌우 양측에서 상기 하부측 컨베이어와 상기 상부측 컨베이어가 이루는 개방되는 측면을 폐쇄하는 수직 판으로 구비되어 상기 혼합물의 측방 유출을 차단하면서 제조되는 상기 식생 매트의 양 측면을 형성하는 양측 측판; 으로 구성되는 것을 특징으로 하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템.
7. 제 6 항에 있어서,

   상기 상부측 컨베이어 또는 상기 하부측 컨베이어는,

   상기 식생 매트의 상면 또는 하면에 식혈을 형성하도록 사방으로 배치되는 작은 핀 형태의 돌출 핀; 을 구비하는 것을 특징으로 하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템.
8. 제 5 항에 있어서,

   상기 컨베이어 성형기를 통해 이송되는 상기 혼합물 내의 상기 합성수지 섬유의 용융 상태가 되도록 가열하기 위해 구비되는 유지 가열 수단; 을 더 포함하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템.
9. 제 5 항에 있어서,

   상기 열 발생기는,

   상기 컨베이어 성형기 내로 열을 공급하여 상기 컨베이어 성형기를 통해 이송되는 상기 혼합물 내의 상기 합성수지 섬유의 용융 상태가 유지되도록 하는 것을 특징으로 하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템.
10. 제 6 항에 있어서,

    상기 분리판은,

    상기 상부측 컨베이어의 상기 수평부와 접촉됨에 따라 하강 이동되었다가 탄성적으로 상승 이동되도록 탄설되게 구비되는 것을 특징으로 하는 합성수지 섬유를 이용하는 식생 매트의 제조 시스템.

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