KR101083074B1 - 작업용 장갑의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 작업용 장갑 - Google Patents

Abstract

본 발명은 작업용 장갑의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 작업용 장갑에 관한 것으로,

본 발명은 장갑을 금형에 끼운 뒤, 12-17몰%의 칼슘염 농도를 갖는 전처리 용액에 장갑을 2~5초간 침적한 다음 건조시키는 전처리 단계와; 상기 전처리 단계에서 건조시킨 장갑을 NBR 수지를 주재로 하는 코팅용액에 5~10초간 침지시킨 뒤, 잔액을 처리하여 고무 코팅시키는 코팅 단계와; 상기 고무 코팅시킨 장갑의 표면에 글루탐산나트륨과 당분과 저온화학발포제로 이루어진 표면처리 분말을 도포한 후, 상온에서 건조시켜 표면처리를 하는 표면처리 단계와; 상기 표면처리된 장갑을 세척하고, 120~135℃의 온도에서 건조시킨 다음 탈형하는 후처리 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법을 통해 내슬립성이 강화되고, 착용감 및 그립성이 개선될 수 있는 작업용 장갑을 제공한다.

작업용 장갑, 코팅단계, 표면처리단계, 글루탐산나트륨, 당분, 저온화학발포제

Description

작업용 장갑의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 작업용 장갑{Manufacturing method of gloves for work and gloves for work by the method}

본 발명은 작업용 장갑의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 작업용 장갑에 관한 것으로, 보다 상세하게는 NBR코팅된 장갑 표면에 미끄럼을 방지하기 위한 표면처리를 하는 작업용 장갑의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 작업용 장갑에 관한 것이다.

통상 작업용 장갑은 농촌, 일반 가정, 각종 건설현장 및 공장 등 수작업으로 작업이 이루어지는 곳에서 근무하는 작업자의 손을 보호하거나 작업물의 오염을 방지하기 위하여 사용된다.

이러한 장갑들은 그 목적에 따라 다양한 종류의 실로 직조하여 제조되는데, 일반적으로 스테이플 얀의 형태를 갖는 폴리에스테르사나 나일론사, 면사 또는 아라미드사 등의 실을 사용하여 제조된다. 그러나 이와 같이 섬유를 직조하여 제조된 작업용 장갑은 작업대상물과의 슬립이 발생하기 쉬워 물건을 취급하는데 적합하지 않았다.

따라서 장갑의 내슬립성을 강화하기 위해 작업용 장갑의 표면에 고무코팅층 을 형성하는 방법이 제안되었다. 이는 작업용 장갑을 우레탄이나 PVC로 이루어진 고무 코팅액에 일정시간 동안 함침시킨 후 꺼내어 건조함으로써 장갑 표면에 고무코팅층이 형성되도록 한 것으로, 고무코팅층에 의해 잡고자 하는 물건과의 마찰력이 발생하여 슬립이 방지되도록 하는 것이다.

그러나 상기와 같은 고무코팅층의 형성에 사용되는 고무코팅액은 내약품성이 취약하여 사용범위가 한정되고, 접착성이 약하여 고무코팅층의 균열이 발생하기 쉬우며, 고무코팅층이 두껍고 투박하기 때문에 그립성이 떨어지는 문제점이 있었다.

이러한 문제점을 해결하고자 고무 코팅액으로 NBR(nitrile butadiene rubber) 수지를 사용하는 기술이 개발된 바 있다. 이 역시 전술한 바와 마찬가지로 NBR 수지로 이루어진 고무 코팅액에 작업용 장갑을 침적시킨 다음 건조하여 장갑 표면에 고무코팅층이 형성되도록 하는 것으로, NBR수지는 내약품성이 보강되어 내구성이 증진되고 사용분야가 다양해질 수 있다.

그러나 상기와 같이 단순 침적방법에 의해 장갑을 제조하는 경우 장갑 깊숙히 코팅액이 침투하게 됨에 따라 착용감이 떨어지고, 두꺼운 코팅층으로 인해 그립성이 떨어지며, 자동차 정비업체 등과 같이 오일이 묻은 기계나 부품을 다루는 산업현장에서는 오히려 매끄럽게 형성된 고무코팅층으로 인해 작업 대상물과의 슬립이 발생하는 등 사용상에 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 표면에 불규칙한 미세 함몰부가 형성되어 그립성 및 내슬립성이 개선된 작업용 장갑의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 작업용 장갑을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은 장갑의 손상없이 미세 함몰부들을 형성할 수 있는 작업용 장갑의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 작업용 장갑을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 전처리시 건조시간을 단축시키면서 크랙의 발생은 감소시킬 수 있는 작업용 장갑의 제조방법을 제공하는데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,

장갑을 금형에 끼운 뒤, 12-17몰%의 칼슘염 농도를 갖는 전처리 용액에 장갑을 2~5초간 침적한 다음 건조시키는 전처리 단계와;

상기 전처리 단계에서 건조시킨 장갑을 NBR 수지를 주재로 하는 코팅용액에 5~10초간 침지시킨 뒤, 잔액을 처리하여 고무 코팅시키는 코팅 단계와;

상기 고무 코팅시킨 장갑의 표면에 글루탐산나트륨과 당분과 저온화학발포제로 이루어진 표면처리 분말을 도포한 후, 상온에서 건조시켜 표면처리를 하는 표면처리 단계와;

상기 표면처리된 장갑을 세척하고, 120~135℃의 온도에서 건조시킨 다음 탈 형하는 후처리 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 표면처리분말은 글루탐산나트륨과 당분이 1:0.7~1.2의 비율로 혼합된 혼합분말 100중량부에 대하여 저온 화학발포제 5~10중량부를 혼합한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 전처리 단계의 건조는 40~50℃에서 1차 건조시킨 다음, 상온에서 2차 건조시키는 것을 특징으로 한다.

아울러, 장갑의 표면에 고무코팅층이 형성되고, 상기 고무코팅층의 표면에 불규칙적인 미세한 함몰부들을 갖는 표면층이 형성된 것을 특징으로 하는 작업용 장갑을 제공한다.

또한, 상기 표면층은 글루탐산나트륨, 당분 및 저온화학발포제로 이루어진 표면처리 분말이 고무코팅층의 표면에 도포된 후, 발포됨에 따라 미세한 함몰부들이 형성되는 것임을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 작업용 장갑은 그 표면에 불규칙적인 미세한 함몰부들이 형성됨에 따라 표면이 거칠게 형성되므로 미끄러운 물건에 대한 마찰력이 증가하게 되어 내슬립성이 강화되고, 상기 함몰부들로 인해 종래 고무코팅으로 인한 뻣뻣함이 감소하기 때문에 착용감 및 그립성이 개선될 수 있다는 효과를 갖는다.

또한, 본 발명은 불규칙적인 미세한 함몰부들을 형성하기 위해 저온 화학발 포제를 사용하기 때문에 장갑의 섬유의 융점보나 낮은 온도에서 발포가 이루어져 장갑의 손상없이 미세 함몰부들을 형성할 수 있다는 효과를 갖는다.

또한, 본 발명은 전처리시 열풍건조와 상온건조를 동시에 수행함으로써 건조시간을 단축시킴은 물론, 코팅단계시 코팅용액의 빠른 경화를 방지하여 크랙이 발생하는 것을 방지할 수 있다는 효과를 갖는다.

이하 본 발명에 대하여 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 작업용 장갑의 제조방법의 순서를 나타낸 순서도이다.

이에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조방법은 먼저, 장갑을 금형에 끼운뒤, 12-17몰%의 칼슘염 농도를 갖는 전처리 용액에 장갑을 2~5초간 침적한 다음 건조시키는 전처리 단계(S1)를 거치게 된다.

여기서 상기 장갑은 면사나 폴리에스테르사, 나일론사 또는 아라미드사 등으로 제조된 일반적인 작업용 장갑을 사용하면 되며, 필요에 따라서는 기타 여러가지 합성섬유로 제조된 것을 사용할 수도 있다. 이때 상기 장갑은 손 모양을 갖는 금형 과 같이 일반적으로 장갑의 표면에 고무코팅시 사용되는 금형에 끼워진 상태로 전처리, 코팅, 표면처리 및 후처리가 수행된다.

상기 전처리 단계(S1)는 장갑의 섬유사이에 칼슘염이 흡수되어 후술하는 코팅 단계(S2)에서 코팅액이 장갑의 내부로 침투되는 것을 최소화하는 동시에 코팅용액의 경화가 보다 빠르게 이루어지도록 하기 위해 수행되는 것으로, 상기 전처리 용액은 수용성 칼슘염을 물에 용해시켜 칼슘염의 농도가 12~17몰%가 되도록 조절한 것이다. 이때 상기 수용성 칼슘염으로는 다양한 종류의 것이 사용될 수 있으나, 바람직하게는 질산칼슘이 사용될 수 있다.

이러한 상기 전처리 용액은 칼슘염의 농도가 12몰% 미만일 경우 코팅 단계(S2)에서 코팅액이 장갑의 내부로 침투하는 것을 방지할 수 없고, 코팅용액의 경화시간을 단축시키는 효과가 미미하며, 칼슘염의 농도가 17몰%를 초과할 경우 코팅 후 코팅액의 경화가 지나치게 빨라짐으로 인해 고무코팅층이 갈라지는 현상 및 장갑과 코팅층의 분리가 발생할 수 있으며, 표면처리 단계(S3)시 도포되는 표면처리 분말이 충분히 고착되지 않을 수 있다.

이와 같은 상기 전처리 용액에 장갑을 2~5초간 침적시킨 후 꺼냄으로써 전처리 용액 내의 수용성 칼슘염이 장갑의 섬유사이에 침투하게 된다. 이와 같이 침적이 이루어진 후에는 건조를 통해 전처리 용액의 수분을 증발시킴으로써 수용성 칼슘염이 섬유 내에 침투된 상태로 존재하도록 한다.

이때 상기 전처리 단계(S1)의 건조는 40-50℃에서 1차 건조시킨 다음, 상온에서 2차 건조시키는 것이 바람직하다.

상기 1차 건조는 40~50℃의 열풍을 통해 장갑의 수분이 증발되도록 하는 것으로, 상기와 같이 열풍건조를 함에 따라 장갑이 포함하고 있는 수분의 양을 감소 시켜 공정상 불량률을 최소화할 수 있고, 장갑의 건조시간이 단축될 수 있는 이점을 갖는다. 이때 상기 1차 건조시간은 10~15분간 수행하는 것이 전처리 용액의 건조가 충분히 이루어질 수 있어 바람직하다.

상기 2차 건조는 1차 건조로 인해 상승된 금형의 온도로 인하여 코팅 단계시 코팅용액이 열로 인해 너무 빠르게 경화되고, 그로 인해 크랙이 발생하는 것을 방지하기 위한 것으로, 상온에서 10~15분간 건조를 시킴으로써 금형의 온도가 상온과 비슷한 온도를 갖도록 충분히 낮춰준다.

상기와 같이 장갑의 전처리가 완료되면, 상기 전처리 단계(S1)에서 건조시킨 장갑을 NBR 수지를 주재로 하는 코팅용액에 5~10초간 침지시킨 뒤, 잔액을 처리하여 고무 코팅시키는 코팅 단계(S2)를 거치게 된다.

상기 코팅용액은 통상적으로 장갑의 미끄럼을 방지하기 위하여 사용되는 NBR수지를 주재로 하는 코팅용액으로, 본 발명에서는 상기 코팅용액이 NBR 라텍스 수지 100중량부에 대하여 알칼리 수용액 3~10중량부, 황 0.15~0.4중량부, 가교조제 0.07~0.2중량부, 산화아연 1.5~4 중량부, 증점제 4~6중량부가 첨가되어 혼합된 용액을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 NBR 라텍스 수지는 시판중인 것으로부터 용이하게 구입하여 사용할 수 있는 것으로, 상기 NBR 라텍스 수지를 대신하여 천연고무 라텍스 또는 이소프렌고무(IR), 스티렌-부타디엔고무(SBR), 부타디엔고무(BR), 클로로프렌고무(CR),우레탄고무(U) 등과 같은 합성고무 라텍스를 단독 또는 혼합하여 사용할 수도 있다.

상기 알칼리 수용액은 NBR 라텍스 수지의 pH를 조절하기 위한 것으로, 알칼리 수용액이 첨가됨으로써 pH가 상승됨에 따라 코팅용액에 첨가되는 가교제 및 가교조제의 입자와 NBR 수지의 반응으로 인하여 장갑의 표면에 불필요한 알갱이, 즉, 이물질이 생성되는 것을 방지할 수 있다.

이때 상기 알칼리 수용액으로는 수산화칼륨 수용액이나 수산화나트륨 수용액, 탄산나트륨 용액 등에서 선택되는 하나 혹은 둘이상이 혼합된 혼합물을 사용할 수 있으나, 수산화칼륨 수용액을 사용하는 것이 보다 바람직하며, 그 농도는 2~7%인 것을 사용하는 것이 적당하다.

아울러, 상기 알칼리 수용액은 NBR 라텍스 수지 100중량부에 대하여 3중량부 미만이 첨가될 경우 코팅용액의 pH가 충분히 상승되지 않아 장갑의 표면에 이물질이 생성되는 것을 방지할 수 없고, 10중량부를 초과하여 첨가하면 코팅용액의 적절한 pH조절이 이루어지지 않아 강알칼리성을 띄게 된다.

상기 황은 가교제로서 NBR 라텍스 수지에 대하여 황이 0.15중량부 미만으로 첨가되는 경우 코팅용액의 가교가 부족하고, 0.4중량부를 초과하면 경도의 급격하게 상승되어 코팅용액이 딱딱해질 수 있다. 이때 상기 코팅용액에는 황을 대신하여 통상의 유기과산화물 가교제도 사용가능하다.

상기 가교조제는 가교시 성형시간 단축과 적절한 가교구조를 얻기 위하여 첨가되는 것으로, 상기 가교조제로는 BZ(Zinc-di-n-butyl dithiocarbamate), MZ(Zinc 2-Mercaptobenzothiazole), EZ(Zinc Diethyldithiocarbamate), PZ(Zinc dimethyldithiocarbamate), PX(Zinc n-ethyl-n-phenyl dithiocarbamate) 등과 같은 촉진제에서 선택되는 하나 혹은 둘 이상이 혼합된 혼합물이 사용될 수 있다.

이러한 가교조제는 NBR 라텍스 수지 100중량부에 대하여 0.07중량부 미만으로 첨가되는 경우 가교조제의 효과가 미미하며, 0.2중량부를 초과하여 첨가되는 경우에는 과가교로 경도가 급격히 높아질 수 있기 때문에 상기 가교조제는 NBR 라텍 스 수지 100중량부에 대하여 0.07~0.2중량부가 첨가되는 것이 바람직하다.

상기 산화아연은 가교조제를 활성화시키는 역할을 하는 것으로, NBR 라텍스 수지 100중량부에 대하여 1.5중량부 미만으로 첨가되는 경우 그 효과가 미미하며, 4중량부를 초과하여 첨가되는 경우 그 효과의 특별한 향상없이 첨가량만 증가하게 되어 경제적이지 못하다.

상기 증점제는 코팅용액의 점도를 향상시켜 코팅되는 소재에 결합을 견고히 하는 동시에 코팅용액이 장갑내부로 침투하거나 코팅이 이루어지지 않는 것을 방지하기 위한 것으로, 상기 증점제로는 메틸셀룰로오스와 같은 셀룰로오스계 증점제나 아크릴에멀전 등의 아크릴계 증점제, 폴리비닐 아세테이트 등이 사용될 수 있다.

이러한 증점제는 NBR 라텍스 수지 100 중량부에 대하여 4 내지 6 중량부로 사용한다. 만약 증점제가 4 중량부 미만으로 첨가되 점도의 향상 효과가 미미하고, 증점제가 6 중량부를 초과하여 첨가되면 점도가 높아져 코팅 작업상의 어려움이 발생한다.

이외에도 상기 코팅용액에 안료 등을 첨가하여 장갑의 코팅 부위 색상을 달라지도록 할 수 있는데, 이때 사용되는 안료로는 블랙안료, 옐로우 안료, 블루 안료, 그린 안료 및 레드 안료 등의 수성안료를 상기 코팅용액에 혼합시켜 사용하면 된다.

상기와 같은 성분을 첨가하여 교반함으로써 각 성분이 고르게 혼합된 코팅용액의 제조가 완료되며, 상기 코팅용액에 전처리된 장갑을 5~10초간 침적함으로써 장갑의 표면에 코팅용액이 도포되도록 한 다음, 이를 꺼내어 수직상태로 유지시킴 으로써 과하게 도포된 코팅용액이 자연스럽게 흘러내리도록 하는 잔액처리를 수행함으로써 장갑 표면의 고무 코팅이 완료된다.

이때 상기 장갑을 코팅용액에 5~10초간만 침적하는 것은 코팅용액이 장갑내부로 침투되지 않도록 하기 위함이다.

이와 같이 코팅 단계(S2)가 완료되면, 상기 고무 코팅시킨 장갑의 표면에 글루탐산나트륨과 당분과 저온화학발포제로 이루어진 표면처리 분말을 도포한 후, 상온에서 건조시켜 표면처리를 하는 표면처리 단계(S3)를 거치게 된다.

상기 표면처리 단계(S3)는 경화되지 않은 고무코팅 처리된 장갑의 표면에 표면처리 분말이 고착되도록 하여 코팅용액과의 반응 및 저온화학발포제의 발포를 통해 고무코팅된 장갑의 표면에 불규칙한 형태를 갖는 미세한 함몰부들이 형성되도록 하는 것이다.

이때 상기 표면처리 단계(S3)에 사용되는 본 발명의 표면처리분말은 글루탐산나트륨과 당분이 1:0.7~1.2의 비율로 혼합된 혼합분말 100중량부에 대하여 저온 화학발포제 5~10중량부를 혼합한 것이 바람직하다.

상기 표면처리분말의 글루탐산나트륨과 당분은 NBR 코팅용액과 반응하여 장갑의 손부분 표면에 불규칙적인 형태의 표면이 형성되도록 하기 위한 것으로, 상기 글루탐산나트륨과 당분이 혼합되는 중량비 범위를 벗어나게 되면 충분한 거칠기를 갖는 불규칙적인 형태의 표면이 형성되지 않아 미끄럼성이 개선되지 않을 수 있으므로 상기 범위 내에서 혼합하는 것이 바람직하다.

아울러 상기 저온화학발포제는 약 80℃에서 발포가 이루어지는 발포제를 사용하면 되는 것으로, 후술되는 후처리단계(S6)에서 열풍건조가 이루어질 때에 발포되어 장갑의 표면에 불규칙적으로 미세한 함몰부들이 형성되어 울퉁불퉁한 표면이 형성된다. 이러한 저온화학발포제는 장갑의 섬유의 융점보다 낮은 온도에서 발포가 이루어지기 때문에 장갑의 손상없이 불규칙적으로 미세한 함몰부들을 형성할 수 있고, 이와 같이 형성되는 함몰부들로 인해 미끄러운 물건에 대한 마찰력이 증가하게 되어 내슬립성이 향상될 수 있다.

이러한 상기 저온화학발포제는 만약 글루탐산나트륨과 당분의 혼합분말 100중량부에 대하여 5중량부 미만으로 첨가하는 경우 발포를 통한 미세 함몰부형성이 어려우며, 10중량부를 초과하여 첨가하는 경우 그 효과에 특별한 향상없이 첨가량만 증가하게 되어 경제적이지 못하므로, 상기 중량부 범위 내에서 첨가되는 것이 바람직하다.

아울러 상기 글루탐산나트륨과 당분은 150~250mesh 크기를 갖는 것이 바람직하다.

만약 상기 글루탐산나트륨과 당분이 250mesh보다 작은 크기로 이루어지면 입자의 크기가 지나치게 미세하여 장갑의 표면에 일정하게 도포되기 어려우며, 이에 따라 내슬립성의 향상효과가 미미할 수 있다. 반대로 상기 글루탐산나트륨과 당분이 150mesh 보다 큰 크기로 이루어지면 입자의 크기가 커짐으로 인해 장갑의 표면에 함몰부들의 크기가 크게 형성되어 불규칙한 형태의 표면이 미세하지 않게 되므로 잡고자하는 물품과의 마찰이 감소하게 되어 충분한 내슬립성을 갖지 않을 수 있 다.

상기와 같은 성분으로 이루어진 표면처리 분말은 장갑의 고무코팅 부위에 스프레이 분사 등의 방법을 통해 고르게 도포되며, 표면처리분말이 도포된 후 상온 건조를 시킴으로써 고무코팅된 장갑의 표면에 표면처리분말 이 고착됨과 동시에 반응이 이루어진다. 이때 상온 건조는 15~20분간 이루어지도록 하여 표면처리분말이 고무코팅면에 충분히 고착될 수 있도록 한다.

상기와 같이 표면처리가 완료되면, 상기 표면처리된 장갑을 세척하고, 120~135℃의 온도에서 건조시킨 다음 탈형하는 후처리 단계(S4)를 거치면 된다.

상기 세척은 장갑의 표면에 고착되지 못한 표면처리분말 및 전처리 후 잔재하는 수용성 칼슘염 등을 제거하기 위한 것으로, 다단계에 걸쳐 반복 세척함으로써 불필요한 표면처리분말이나 수용성 칼슘염이 제거되도록 하다.

아울러, 상기 건조는 120~135℃의 열풍을 60~90분간 가하여 장갑을 건조시키는 것으로, 이와 같은 열풍건조를 통해 코팅용액의 가황반응이 일어나 고무코팅이 완전히 경화되며, 상기와 같이 완전 경화된 후 장갑을 금형으로부터 탈형시킴으로써 본 발명에 따른 장갑의 제조가 완료되는 것이다.

이때 상기 건조온도는 섬유로 직조된 장갑이 고열로 인해 손상되지 않으면서 가황반응이 일어날 수 있는 온도 범위이므로 상기 범위내에서 열풍건조가 이루어지는 것이 바람직하다.

도 2는 본 발명의 제조방법에 따른 코팅단계를 거친 작업용 장갑을 나타낸 사시도이고, 도 3은 도 2의 요부를 확대하여 나타낸 단면도이며, 도 4는 본 발명의 제조방법에 따른 표면처리 단계 및 후처리 단계를 거친 작업용 장갑을 나타낸 사시도이고, 도 5는 도 4의 요부를 확대하여 나타낸 단면도이다.

이에 도시된 바와 같이 전술한 바와 같은 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 본 발명의 작업용 장갑은 코팅 단계(S2)에서 장갑(1)의 표면에 고무코팅을 시킴에 따라 고무코팅층(10)이 형성되고, 표면처리 단계(S3)및 후처리 단계(S4)를 거침에 따라 상기 고무코팅층(10)의 표면에 불규칙적인 미세한 함몰부들을 갖는 표면층(20)이 형성된다.

이러한 본 발명에 따른 작업용 장갑은 그 표면에 불규칙적인 형태의 미세한 함몰부들이 형성됨에 따라 표면이 거칠게 형성되므로 미끄러운 물건에 대한 마찰력이 증가하게 되어 내슬립성이 강화되고, 미세한 함몰부들로 인해 종래 고무코팅으로 인한 뻣뻣함이 감소하기 때문에 착용감 및 그립성이 개선될 수 있다.

이하 본 발명을 하기 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명하기로 하나, 이는 본 발명의 이해를 돕기 위하여 제시된 것일 뿐, 본 발명이 이에 한정되는 것이 아니다.

<실시예 1>

금형에 폴리아미드 섬유로 직조된 장갑을 끼운 뒤, 칼슘염의 농도가 13%인 질산칼슘 수용액에 3초간 침적하였다가 꺼내어 50℃에서 10분간 열풍건조한 후, 상온에서 15분간 건조시키는 전처리를 수행한다. 그런 다음 NBR 라텍스 수지 100kg에 3% 수산화칼륨 수용액 7kg을 첨가하여 교반시킨 혼합용액을 제조한 다음, 상기 혼합용액에 황 0.3kg, 가교조제로서 BZ(Zinc-di-n-butyl dithiocarbamate) 0.1중량부, 산화아연 3kg, 증점제 4kg, 흑색안료 3kg 첨가하여 혼합한 코팅용액을 제조한다. 그 후, 상기 전처리된 장갑을 상기 코팅용액에 7초간 침적한 뒤 꺼내어 40초간 잔액처리를 하여 고무코팅층을 형성한다. 그 후, 250mesh 크기를 갖는 글루탐산나트륨과 당분이 1:1로 혼합된 혼합분말 10kg에 저온화학발포제 1kg을 첨가하여 혼합한 표면처리분말을 상기 고무코팅층이 형성된 장갑의 표면에 골고루 도포되도록 한 다음, 15분간 상온에서 건조시켜 표면층을 형성하고, 상기 표면층이 형성된 장갑을 5회에 걸쳐 세척을 하고, 다시 125℃에서 1시간 정도 건조시킨 후 탈형하여 작업용 장갑을 제조하였다.

<실시예 2>

글루탐산나트륨과 당분이 150mesh 크기인 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 작업용 장갑을 제조하였다.

<실시예 3>

글루탐산나트륨과 당분이 300mesh 크기인 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 작업용 장갑을 제조하였다.

<비교예 1>

금형에 폴리아미드 섬유로 직조된 장갑을 끼운 뒤, 칼슘염의 농도가 13%인 질산칼슘 수용액에 3초간 침적하였다가 꺼내어 50℃에서 10분간 열풍건조한 후, 상온에서 15분간 건조시키는 전처리를 수행한다. 그 후, NBR 라텍스 수지 100kg에 3% 수산화칼륨 수용액 7kg을 첨가하여 교반시킨 혼합용액을 제조한 다음, 상기 혼합용액에 황 0.3kg, 가교조제로서 BZ(Zinc-di-n-butyl dithiocarbamate) 0.1중량부, 산화아연 3kg, 증점제 4kg, 흑색안료 3kg을 첨가하여 혼합한 코팅용액을 제조한다. 금형에 폴리에스테르사로 직조된 장갑을 끼우고, 상기 코팅용액에 7초간 침적한 뒤 꺼내어 40초간 잔액처리를 한 다음, 60℃에서 40분간 열풍건조하여 NBR 코팅이 응고되도록 함으로써 장갑의 표면에 고무코팅층이 형성된 작업용 장갑을 제조하였다.

<실험예 1>

상기 실시예 1, 실시예 2, 실시예 3 및 비교예 1에서 제조한 작업용 장갑의 착용감과 표면상태를 아래와 같은 방법으로 측정하고 그 결과를 표 1에 나타내었다.

-표면상태-

성인 남성 50명에게 제조된 장갑 50 개의 표면을 육안으로 관찰하여 표면 갈라짐 여부와 함몰부의 생성여부를 확인하고 양호, 보통, 불량으로 평가한 후 각각의 개수를 측정하였다. 이때 장갑의 표면갈라짐이 심할수록, 생성된 함몰부의 크기 가 작고 그 수가 적을수록 불량으로 평가하였다.

-착용감-

성인 남성 50명에게 제조된 장갑을 착용하게 한후 착용 느낌을 양호, 보통, 불량으로 평가하도록 한 후 각각에 해당되는 인원을 측정하였다.

구분		실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1
장갑표면의 상태	양호	49	48	39	15
	보통	1	2	8	13
	불량	0	0	3	22
착용감	양호	48	49	42	3
	보통	2	1	6	4
	불량	0	0	2	43

상기 표 1에 보여지는 바와 같이 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 작업용 장갑의 경우 비교예 1에 비하여 코팅면의 상태가 양호할 뿐만 아니라, 착용감 또한 우수한 것을 확인 할 수 있었다.

그러나, 실시예 3의 경우 다소 작은 크기를 갖는 글루탐산나트륨과 당분으로 이루어진 표면처리분말을 사용함에 따라 실시예 1 및 실시예 2에 비하여 표면에 일정하게 도포되지 않음으로 인해 불규칙적인 미세한 함몰부가 충분히 형성되지 않고 그 표면이 매끄럽게 형성된 것을 확인할 수 있었으며, 그에 따라 실시예 1 및 실시예 2에 비해 착용감이 다소 떨어지는 것을 알 수 있었다.

아울러 비교예 1의 경우와 같이 고무코팅만 된 경우 고무 코팅으로 인해 장갑이 뻣뻣해짐에 따라 실시예 1 내지 실시예 3에 비해 그 착용감이 확연하게 떨어지는 것을 확인할 수 있었다.

<실험예 2>

상기 실시예 1과 비교예 1에서 제조한 작업용 장갑의 표면을 전자현미경(SEM:Scanning Electron Microscope)을 사용하여 45배의 확대비율로 촬영하고, 그 결과를 도 6 및 도 7에 나타내었다.

도 6 및 도 7에서 보여지는 바와 같이 실시예 1의 경우에는 그 표면에 다수의 미세한 함몰부들이 형성되어 그 표면이 울퉁불퉁하여 거칠게 형성되었으나, 비교예 1의 경우 장갑의 표면에 함몰부가 없이 매우 매끄럽게 형성된 것 것을 확인할 수 있었다.

이와 같은 결과를 통해 본 발명의 바람직한 범위내에서 제조된 실시예 1의 경우가 표면이 거칠게 형성되어 매끄러운 표면을 갖는 비교예 1에 비하여 미끄러운 물건에 대한 마찰력이 증가하기 때문에 내슬립성이 보다 우수할 것임을 추측할 수 있다.

도 1은 본 발명의 작업용 장갑의 제조방법의 순서를 나타낸 순서도.

도 2는 본 발명의 제조방법에 따른 코팅단계를 거친 작업용 장갑을 나타낸 사시도.

도 3은 도 2의 요부를 확대하여 나타낸 단면도.

도 4는 본 발명의 제조방법에 따른 표면처리 단계 및 후처리 단계를 거친 작업용 장갑을 나타낸 사시도.

도 5는 도 4의 요부를 확대하여 나타낸 단면도.

도 6은 본 발명에 따라 제조된 작업용 장갑의 표면 확대사진.

도 7은 종래의 방법에 따라 제조된 작업용 장갑의 표면 확대사진.

<도면의 주요부호에 대한 상세한 설명>

1: 장갑

10: 고무코팅층

20: 표면층

Claims (8)

1. 장갑을 금형에 끼운 뒤, 12-17 몰%의 칼슘염 농도를 갖는 전처리 용액에 장갑을 2~5초간 침적한 다음 건조시키는 전처리 단계(S1)와;

   상기 전처리 단계(S1)에서 건조시킨 장갑을 NBR 수지를 주재로 하는 코팅용액에 5~10초간 침지시킨 뒤, 잔액을 처리하여 고무 코팅시키는 코팅 단계(S2)와;

   상기 고무 코팅시킨 장갑의 표면에 글루탐산나트륨과 당분과 저온화학발포제로 이루어진 표면처리 분말을 도포한 후, 상온에서 건조시켜 표면처리를 하는 표면처리 단계(S3)와;

   상기 표면처리된 장갑을 세척하고, 120~135℃의 온도에서 건조시킨 다음 탈형하는 후처리 단계(S4);를 포함하는 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 표면처리분말은 글루탐산나트륨과 당분이 1:0.7~1.2의 비율로 혼합된 혼합분말 100중량부에 대하여 저온 화학발포제 5~10중량부를 혼합한 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
3. 청구항 1 또는 2에 있어서,

   상기 글루탐산나트륨과 당분은 150~250mesh 크기를 갖는 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
4. 청구항 3에 있어서,

   상기 전처리 단계(S1)의 건조는 40~50℃에서 1차 건조시킨 다음, 상온에서 2차 건조시키는 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
5. 청구항 4에 있어서,

   상기 코팅용액이 NBR 라텍스 수지 100중량부에 대하여 알칼리 수용액 3~10중량부, 황 0.15~0.4중량부, 가교조제 0.07~0.2중량부, 산화아연 1.5~4 중량부, 증점제 4~6중량부가 첨가되어 혼합된 용액인 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
6. 삭제
7. 장갑(1)의 표면에 고무코팅층(10)이 형성되고, 상기 고무코팅층(10)의 표면에 불규칙적인 미세한 함몰부들을 갖는 표면층(20)이 형성된 작업용 장갑에 있어서,

   상기 표면층(20)은 글루탐산나트륨, 당분 및 저온화학발포제로 이루어진 표면처리 분말이 고무코팅층(10)의 표면에 도포된 후, 발포됨에 따라 미세한 함몰부들이 형성되는 것임을 특징으로 하는 작업용 장갑.
8. 청구항 7에 있어서,

   상기 고무코팅층(10)은 NBR 라텍스 수지 100중량부에 대하여 알칼리수용액 3~10중량부, 황 0.15~4중량부, 가교조제 0.07~0.2중량부, 산화아연 1.5~4중량부, 증점제 4~6중량부가 첨가되어 혼합된 코팅용액에 의해 형성된 것임을 특징으로 하는 작업용 장갑.

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