KR101055160B1 - 바형 초경합금 공구를 제조하는 방법 및 장치 - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/22—Making metal-coated products; Making products from two or more metals

Abstract

본 발명은 상이한 경도를 갖는 두 개 이상의 재료를 포함하는 바형(bar-shaped) 초경합금 공구의 제조 방법에 관한 것이다. 보다 낮은 경도를 갖는 제 1 재료는 보다 높은 경질의 제 2 재료를 위한 바형 지지부를 형성한다. 제 1 재료는 소성 질량 유동(plastic mass flux) 형태로 압출 다이 단부 영역을 향해 제 1 압출 공구(P1)로 가압된다. 제 2 재료 또한 소성 질량 플럭스 형태로 제 1 압출 공구(P1) 내의 제 1 질량 플럭스로 가압된다. 또한, 본 발명은 본 발명의 방법을 수행하기 위한 장치에 관한 것이다.
Figure R1020057012510
초경 합금, 공구, 압출, 다이, 소성, 노즐

Description

바형 초경합금 공구를 제조하는 방법 및 장치{Method and device for producing a hard metal tool}
본 발명은 상이한 경도의 두 개 이상의 재료를 포함하는 바형(bar-shaped) 초경합금(hard metal) 공구를 제조하는 방법에 관한 것이고, 여기서 제 1 재료가 제 2 재료보다 낮은 경도를 갖고 이 제 1 재료보다 높은 경질를 갖는 제 2 재료를 위한 바형 지지부를 형성한다.
바형 초경합금 공구, 특히 초경합금 드릴 공구를 제조하는 방법은 예를 들어, DE 40 21 383 C2호, DE 41 20 166 C2호, WO 01/17705 A2호, DE 102 29 325.2호, 및 DE 102 29 326.0호에 공지되어 있다. 이러한 공지된 방법들에서, 각각의 경우에 압출 공구가 사용되고 이 압출 공구에 의해서 소성 물질(재료)로 구성된 원통형 본체가 만들어지며, 이 본체는 그 내부에서 하나 이상의 오목부(recess)가 연장한다. 압출 공구는 원통형 채널을 형성하는 노즐 마우스피스(nozzle mouthpiece)와 테이퍼 영역을 갖는 압출 노즐을 포함한다. 이들 공지된 방법들 중 어떠한 것도 상이한 경도의 두 개 이상의 재료를 포함하고, 제 1 재료가 제 2 재료보다 낮은 경도를 갖고, 제 1 재료보다 높은 경도를 갖는 제 2 재료를 위한 바형 지지부를 형성하는 바형 초경합금 공구를 제조하는 역할을 하지 않는다.
원통형 베이스 본체(base body)를 갖는 드릴 공구를 제조하는 방법이 US 4 762 445 A호에 공지되어 있다. 이는 일단부 영역에서 원추형으로 형성되어 있다. 이는 잘 부러지지 않고, 단단하며 쉽게 납땜 또는 용접할 수 있고 쉽게 날을 세울(sharpenable) 수 있는 제 1 재료, 예를 들어 텅스텐 카바이드로 구성된다. 이 베이스 본체에 홈들이 특히 연마되어 형성된다. 이들 홈들은 매우 경질인 제 2 재료, 예를 들어 다이아몬드 또는 입방정(cubic) 질화 붕소로 충전된다. 이 후에, 두 재료를 함께 고정적으로 연결하기 위해 고온 및 고압을 사용하여 소결 과정이 실시된다. 상기 홈들은 다이아몬드 층 또는 입방정 질화 붕소가 드릴 공구의 절삭 에지를 형성하는 방식으로 형성되어 배치된다.
이러한 공지된 공정의 단점은 통상적으로 연마 공정에 의해 실시되는 베이스 본체내로의 홈들의 형성이 고가라는 것이다. 연마된 홈들은 작은 깊이만을 갖는다. 즉, 홈들은 공구의 길이 방향으로 작은 크기만을 갖는다. 이는 최종적으로 만들어진 드릴 공구가 잘해야 몇 번 쓰고 다시 연마해야 될 수 있고, 이러한 이유로 사용 회수가 제한될 수 있는 단점을 갖는다.
상이한 금속 재료의 질량 유동을 함께 공급하는 것이 GB 882 693 A호에 이미 공지되어 있다. 이는 두 컨테이너들 사이에 배치된 노즐을 사용하여 이루어진다. 질량 유동들은 상이한 프레스 피스톤들에 의해 제공되며, 이 피스톤들의 연장부들이 각각 컨테이너들 중 하나내로 돌출한다. 이 인용 문헌의 목적은 인장력의 중심이 편심되게 배치되어 바이메탈(bimetal)을 제조하는 것이다. 성분들 중 하나가 다른 성분을 완전히 둘러싸는 두 성분의 금속 바의 제조는 GB 882 693 A호에 설명된 방법을 사용해서는 불가능하다.
유사하게, US 3 457 760 A호에 상이한 금속 재료들의 질량 유동들을 함께 공급하는 것이 공지되어 있다. 이는 전기적으로 가열되는 컨테이너를 포함하는 특수한 메커니즘을 사용하여 이루어진다. 이미 존재하는 두-성분의 금속 바가 이 컨테이너에 공급되고, 이 경우에 제 2 금속 성분이 제 1 금속 성분의 코팅을 형성한다. 상기 금속 성분들은 프레스 피스톤의 사용으로 특별하게 형성된 노즐을 통해서 가압된다. 두-성분의 금속 바가 이 노즐의 출구에 제공되고, 이 경우에 제 2 금속 성분이 제 1 금속 성분의 코팅을 형성한다. US 3 457 760 A호에 설명된 방법을 사용하여, 이미 존재하는 바의 단면 변화만을 수행할 수 있다.
두 개 이상의 상이한 재료를 포함하고, 제 1 재료가 제 2 재료를 위해 바형 지지부를 형성하는 바형 블랭크를 제조하는 방법이 JP-A(일본 특개소) 60-059001호 및 그 요약서의 번역된 영문에 이미 공지되어 있다. 이 공지된 방법은 제 1 실린더 내에 배치된 제 2 실린더를 갖는 프레스 공구에 의해 실행된다. 두 개의 실린더들은 그 출구측에서 노즐을 갖고, 이 노즐을 통해서 압출된 재료가 공통의 소성(플라스틱) 질량 유동의 형태로 제공된다.
본 발명의 목적은 상술한 단점들이 발생하지 않는 초경합금 공구의 제조 방법을 제공하는 것이다.
이러한 목적은 청구항 1의 특징부들에 기재된 방법에 의해 충족된다. 유리한 개선 사항들이 종속 청구항 2 내지 10에 기재되어 있다. 청구항 11 내지 16은 청구항 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 따른 방법을 실시하는 장치에 관한 것이다.
본 발명의 장점들은 특히, 제 2 재료가 압출 중에 이미 제 1 재료내에 도입되어 있기 때문에 베이스 본체에 홈들을 형성할 필요가 없다는 것이다. 이는 특히 에지 영역들뿐만이 아니라 제 1 재료의 내측 영역들에도 제 2 재료를 도입할 수 있게 한다. 제 2 재료는 바형 공구의 축선 방향에서 상당한 크기를 가지므로, 공구의 빈번한 재연마가 쉽게 실시될 수 있다. 이는 공구의 사용 수명을 상당히 길게 한다.
본 발명의 유리한 추가 특징들은 도면들을 참조한 하기 실시예의 설명으로부터 명백해진다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시예의 설명도.
도 2는 본 발명의 제 2 실시예의 설명도.
도 3은 본 발명의 제 3 실시예의 설명도.
도 1은 본 발명의 제 1 실시예의 개략 설명도를 도시한다. 본 발명의 기본적인 기능 모드가 이 도면에 근거하여 설명된다.
상이한 경도의 두 재료를 포함하는 초경합금(hard metal) 공구용 바형 블랭크(bar-shaped blank)가 도 1에 도시된 장치를 사용하여 제조된다. 제 1 재료는 제 2 보다 낮은 경도를 갖고, 제 1 재료보다 경질의 제 2 재료를 위한 바형 지지부를 형성한다. 제 1 재료는 고 레벨의 인성(toughness)을 갖고 이에 의해 높은 정도의 파괴-저항력(fracture-proof)을 갖는 초경금속이다. 제 1 재료가 제 2 재료를 위한 지지부를 형성하므로, 최종적으로 제조된 공구는 제 1 재료의 인성에 의해 파괴-저항력을 갖는다. 보다 경질의 제 2 재료는 바람직하게는 유사하게 경질 재료이지만, 제 1 재료와는 상이한 조성을 가지므로, 원하는 보다 큰 경도를 보장한다. 이 실시예에서 보다 경질의 제 2 재료는 제 1 재료의 코어(즉, 그 중심 축이 길이방향으로 연장함)를 형성하지만, 도면에 도시되지 않은 추가 실시예에 따르면 편심되게 배치될 수도 있다.
이러한 종류의 공구 제조는 하기와 같이 이루어진다:
제 1 압출 공구(P1)에서, 소성 질량 유동(8)의 형태로 제공되는 제 1 재료가 압출 노즐의 확대 영역(1)을 통해서 노즐 마우스피스(2; nozzle mouthpiece)를 향해 방향(7)으로 가압된다. 테이퍼링 영역(1a; tapering region)이 확대 영역(1)과 노즐 마우스피스(2) 사이에 제공된다. 노즐 마우스피스는 원통형 채널을 형성한다.
제 2 재료는 제 2 압출 공구(P2)에 의해 제공된다. 이 제 2 압출 공구에서, 유사하게 소성 질량 유동의 형태로 제공되는 제 2 재료는 확대 영역(11)을 통해서 노즐 마우스피스(12)를 향해 방향(7)으로 가압된다. 테이퍼링 영역(11a)이 확대 영역(11)과 노즐 마우스피스(12) 사이에 제공된다. 노즐 마우스피스(12)는 원통형 채널을 형성하며 이를 통해 질량 유동 형태의 제 2 재료가 공급 덕트(4)에 전달된다. 이 공급 덕트(4)는 두 개의 압출 공구들(P1, P2) 사이에 제공된다. 제 2 압출 공구(P2)에 의해 제공되는 재료는 이 공급 덕트에 의해 제 1 압출 공구(P1)로 전해진다. 제 1 압출 공구(P1)는 압출 노즐의 영역에서, 바람직하게는 노즐 마우스피스(2)의 영역에서 입구 구멍(13; inlet opening)을 갖고, 이 입구 구멍을 통해서 공급 덕트(4)를 경유해 제공되는 제 2 재료가 받아들여진다.
노즐 마우스피스(2)는 도시된 실시예에서 2부품 구성이고, 제 1 부분(5a)이 프레스 노즐의 확대 영역(1) 및 테이퍼링 영역(1a)과 일체로 형성된다. 노즐 마우스피스(2)의 제 2 부분(5b)은 그 단부 영역을 형성하며, 이는 예를 들어 제 1 부분(5a)으로부터 나사체결을 해제하여 제거될 수 있다.
동심 마운트 링(concentric mount ring)일 수 있는 마운트(3)가 노즐 마우스피스(2)의 제 1 부분(5a)인 제 1 영역에 삽입된다. 이 마운트는 제 2 부분(5b)인 단부 영역이 제거될 때에 압출 공구(P1)에 쉽게 삽입될 수 있고, 이로부터 다시 쉽게 제거될 수 있다.
마운트(3)는 채널(3a)을 갖고, 그 단부가 마운트의 출구 노즐(10)을 형성한다. 채널(3a)은 입구 단부에서 노즐 마우스피스(2)의 하우징에 제공된 채널(14)과 연결되어 있다.
제 2 압출 공구(P2)에 의해 제조되며 공급 덕트(4)에 의해 제공되는 제 2 재료는 입구 구멍(13)을 통해 제 1 압출 공구(P1)에 들어가고, 채널(14)에 의해 마운트(3)의 채널(3a)을 통과한다. 마운트(3)의 출구 노즐(10)로부터 나오는 제 2 재료는 제 1 질량 유동으로 가압된다. 출구 노즐(10)이 도시된 실시예에서 중앙에 배치되어 있므로, 제 2 재료는 밀어넣어진 후에 제 1 재료의 코어를 형성한다.
결과적으로, 제 1 압출 공구(P1)로부터 나오는 원통형 본체(9)는 원통형 본체(9)의 전체 외측 영역(9b)을 형성하며 제 1 재료로 구성된 지지부를 갖는다. 원통형 본체(9)의 코어(9a)는 제 2 재료에 의해 형성된다. 이는 도 1의 우측 하단에 단면도의 형태로 명료하게 도시되어 있다.
상술한 실시예와는 다르게, 하기의 변형 실시예들이 이루어질 수 있다:
제 1 변형예는 마운트(3)가 마운트 링 형태가 아니라 핀(pin)-형상의 마운팅 부재 형태로 설계되어 구성된다. 제 2 변형예는 제 2 재료가 원형 단면 영역을 갖는 질량 유동 형태가 아니라 둥글지 않은 단면 영역을 갖는 질량 유동의 형태로 제 1 재료에 가해지는 것으로 구성된다. 예를 들어, 노즐 마우스피스의 전체 내경에 걸쳐 또는 그 절반에 걸쳐 연장하는 기다란 단면 형상이 유리하다. 이러한 절차는 예를 들어, 절삭 영역이 보다 높은 경질의 제 2 재료에 의해 형성되는 드릴 공구를 제조할 수 있게 한다.
이들 모두에 따르면, 도시된 실시예는 상이한 경도의 두 재료를 갖는 바형 초경합금 공구를 제조하는 방법 및 장치를 기술한다. 제 1 재료는 제 2 재료보다 낮은 경도를 갖고, 제 1 재료보다 높은 경질의 제 2 재료에 대한 바형 지지부를 형성한다. 제 1 재료는 압출 노즐의 노즐 마우스피스의 방향에서 소정 질량 유동 형태로 제 1 압출 공구 내에 가압된다. 소성 질량 유동 형태로 제공되고 바람직하게는 제 2 압출 공구에 의해 제공되는 제 2 재료는 제 1 압출 공구 내에서 제 1 질량 유동에 가압된다.
제 1 압출 공구(P1)로부터 나오는 바형, 바람직하게는 원통형 본체가 추가로 처리되어 완성된 초경 합금 공구, 바람직하게는 초경합금 드릴 공구 또는 초경합금 밀링 공구를 형성한다.
이 추가 처리 범위 내에서, 제 1 압출 공구(P1)를 떠나는 본체는 압출 공구(P1) 외측에서 원하는 길이로 절단된다. 이후에, 원하는 길이로 절단된 본체는 예를 들어 WO 01/17705 A2호에 보다 상세히 설명된 바와 같이 표면 마찰 접촉에 의해 균일하게 꼬인다. 원하는 길이로 절단되고 꼬이거나 꼬이지 않은 본체는 건조되고, 선택적으로 하나 이상의 칩 챔버(chip chamber)를 그 외주에 구비하며 최종적으로 소결된다.
이 과정 중에, 제 1 재료의 특성들에 의해 파괴-저항력을 갖고 제 2 재료의 특성들에 의해 작동 범위에서 매우 경질인 초경합금 공구가 얻어진다.
도 2는 본 발명의 제 2 실시예의 설명도를 도시하며, 이는 도 1에 도시된 실시예의 개선사항에 대응한다. 이 제 2 실시예에 따르면, 부가적으로 제 2 재료와 같은 특성들을 갖거나 다른 원하는 특성들을 갖는 제 3 재료가 제 3 압출 공구(P3)를 사용하여 제공된다. 이 제 3 재료는 부가의 공급 덕트(20)를 통해 제 1 압출 공구(P1)에 공급된다. 제 3 압출 공구(P3)에 의해 만들어지고 공급 덕트(20)를 경유해 공급되는 제 3 재료는 입구 구멍(18)을 통해 제 1 압출 공구(P1)에 들어가고 거기서 채널(19)에 의해 마운트(3)의 채널(3b)로 전달된다. 마운트(3)의 출구 노즐(10b)로부터 나오는 제 3 재료는 마운트(3)의 출구 노즐(10a)로부터 나오는 제 2 재료와 같이 제 1 질량 유동에 가압된다.
이 실시예에서, 원통형 본체(9)가 제 1 압출 공구(P1)로부터 나온다. 이 본체는 원통형 본체의 외측 영역 전체를 형성하며 제 1 재료로 구성되는 지지부를 갖는다. 도 2의 우측 하단에 도시된 상류측(upper) 단면도로부터 확인되는 바와 같이 이 지지부(9b) 내에는 두 개의 인서트가 제공된다. 인서트(9d)는 제 2 재료로 구성되고 인서트(9c)는 제 3 재료로 구성된다.
도 2에 따른 실시예의 변형예는 인서트들(9c', 9d')이 완성된 드릴 공구의 절삭 에지들을 형성하는 방식으로 마운트(3)의 출구 노즐들(10a, 10b)이 직사각형으로 선택되는 것으로 구성된다. 이는 도 2의 우측 하단에서 아래쪽 단면도로 도시되어 있다. 인서트의 곡선 형태는 마운트(3)의 출구 노즐들(10a, 10b)이 이미 곡선 형상을 갖고 있거나 또는 제 1 압출 공구(P1)로부터 나오는 원통형 본체가 제 1 압출 공구(P1) 외측에서 먼저 길이에 맞게 절단된 다음에 원하는 방식으로 꼬여서 달성될 수 있다.
도 3은 본 발명의 제 3 실시예의 도면이고, 이는 도 2에 도시된 실시예의 개 선사항에 상응한다.
이 실시예에서, 제어 유닛(21), 센서(22), 밸브(23) 및 밸브(24)가 도 2에 도시된 실시예에 추가적으로 제공된다. 밸브(23)는 제 2 압출 공구(P2)와 제 1 압출 공구(P1) 사이에서 공급 덕트(4)에 배치된다. 밸브(24)는 제 3 압출 공구(P3)와 제 1 압출 공구(P1) 사이에서 부가의 공급 덕트(20)에 배치된다. 센서(22)는 제 1 압출 공구(P1) 외측에서 원통형 본체(9)의 출구 영역에 제공되고, 이동 속도 또는 출구 속도 센서로서 작용하거나 또는 제 1 압출 공구(P1)로부터 나온 원통형 본체가 예정된 위치에 도달했는지를 검출하기 위해 작용한다. 제공된 원통형 본체가 예정된 위치에 도달했을 때에 센서(22)는 출력 신호 ss를 제공한다.
이 신호는 제어 유닛(21)에 공급되고, 이에 의해 제어 신호 s1, s2, s3, s4의 검출시에 고려된다. 제어 신호 s1은 제 2 압출 공구(P2)에 배치된 피스톤(6)의 이동 속도를 설정하는 역할을 한다. 제어 신호 s2는 밸브(23)를 제어하는 역할을 한다. 제어 신호 s3은 제 3 압출 공구(P3)에 구비된 피스톤(17)의 이동 속도를 설정하는 역할을 한다. 제어 신호 s4는 밸브(24)를 제어하는 역할을 한다. 제어 유닛(21)의 다른 제어 신호들은 제 1 압출 공구(P1) 내에서 제 1 재료의 체적 유동을 설정하는 역할을 한다.
상기 체적 유동의 제어 또는 설정은 예를 들어 나중의 드릴 공구의 절삭 영역을 형성하는 제 2 및 제 3 재료가 드릴 공구의 앞쪽 반에서만 제 1 재료에 가압되는 방식으로 실시된다. 이에 의해 완성된 드릴 공구의 뒤쪽 영역이 작업 중에 드릴 척에 클램핑되어 절삭 영역을 단시간에 형성하지 않는 상황이 고려된다. 이 절차는 비용 절감과 관련이 있는데, 왜냐하면 드릴 공구의 절삭 영역을 형성하며 이러한 이유로 매우 단단해야 하는 제 2 재료 및 제 3 재료가, 보다 적은 경도를 갖는 제 1 재료보다 일반적으로 상당히 더 고가이기 때문이다.
바람직하게는, 사용되는 모든 재료가 각각 원하는 특성들을 갖는 경질 재료 성분들이다. 또한, 이는 재생이 간단한 장점을 갖는데, 왜냐하면 전체 제품이 초경 합금 성분으로 간단히 구성되기 때문이다. 납땜 연결이 전혀 없고, 처분되어야 할 다른 물질이 없다.
그러나, 이와는 다르게, 나중의 드릴 공구의 절삭 영역을 형성하는 보다 높은 경질의 재료로서 공지된 드릴 공구들의 절삭 영역에도 사용되는 다결정 다이아몬드(PCD)를 사용할 수도 있다.
본 발명에 따른 방법 및 본 발명에 따른 장치는 이 모두에 따라 바형 초경합금 드릴 또는 밀링 공구를 제조하기 위해 사용될 수 있고, 이는 지지제 재료로서 높은 등급의 인성과 비교적 낮은 경도를 갖는 제 1 초경합금 타입을 갖는다. 이런 종류의 초경합금 타입은 예를 들어, 높은 코발트 비율과, 초경합금 공구의 절삭 영역에 적합하지 않는 비교적 거친 입자(grain) 사이즈를 갖는다. 이런 종류의 초경합금 카테고리들은 가격면에서 비교적 유리하다. 압출 공정의 범위 내에서, 초경합금 공구의 절삭 영역에서의 요구 조건을 만족시키기 위하여 바람직하게는 매우 높은 등급의 경도와 매우 미세한 입자 사이즈를 갖는 초경합금 타입인 절삭 재료를 이러한 지지부 재료에 가압한다. 이와 다르게는, 다결정 다이아몬드가 절삭 영역에도 사용될 수 있다.
제조된 공구들은 리머(reamer)들일 수도 있다.
예를 들어, WO 01/17 705 A2호에 공지된 바와 같은, 제조된 공구들은 내부에 냉각 채널들이 배치되며, 이를 통해 액체 냉매가 작업 중에 각각의 공구의 작동 영역을 지나간다.
상술한 형태의 실시예와 다르게, 제조 과정에 참여하는 모든 프레스에 대해 체적 유량이 알려져 있을 때 피스톤 프레스 대신에 웜(worm) 프레스가 사용될 수 있다.
*참조 부호*
P1 : 제 1 압출 공구 P2 : 제 2 압출 공구
P3 : 제 3 압출 공구 1 : 압출 노즐의 확대 영역
1a : 압출 노즐의 테이퍼링 영역 2 : 노즐 마우스피스
3 : 마운트 3a, 3b : 마운트내의 채널
4 : 공급 덕트 5a : 노즐 마우스피스의 제 1 영역
5b : 노즐 마우스피스의 제 2 영역 6 : 제 2 압출 공구의 피스톤
7 : 압출 방향 8 : 소성 질량 유동
9 : 원통형 본체 9a : 코어
9b : 지지부 9c, 9d : 인서트
10, 10a, 10b : 마운트의 출구 노즐 11 : 확대 영역
11a : 테이퍼링 영역 12 : 노즐 마우스피스
13 : 입구 구멍 14 : 채널
15 : 확대 영역 15a : 테이퍼링 영역
16 : 노즐 마우스피스 17 : 피스톤
18 : 입구 구멍 19 : 채널
20 : 부가의 공급 덕트 21 : 제어 유닛
22 : 센서 23, 24 : 밸브
s1, s2, s3, s4 : 제어 신호 ss : 제어 시스템의 출구 신호

Claims (22)

  1. 제 1 재료가 제 2 재료보다 낮은 경도를 갖고, 상기 제 1 재료는 이 제 1 재료보다 높은 경질의 상기 제 2 재료를 위한 바형 지지부를 형성하는, 상이한 경도를 갖는 두 가지 이상의 재료를 포함하는 바형 초경합금(bar-shaped hard metal) 공구 제조 방법으로서,
    - 상기 제 1 재료는 소성(plastic) 제 1 질량 유동의 형태로 제 1 압출 공구(P1) 내에 제공되고,
    - 상기 제 2 재료는 유사하게 소성 제 2 질량 유동의 형태로 제 2 압출 공구(P2) 내에 제공되며,
    - 상기 제 2 재료는 상기 제 1 및 제 2 압출 공구들을 연결하는 공급 덕트(4)에 의해 상기 제 1 압출 공구(P1)에 공급되고 상기 제 1 압출 공구(P1) 내에서 상기 제 1 질량 유동내로 가압되고,
    - 상기 제 1 및 제 2 재료의 공통의 소성 질량 유동은 상기 제 1 재료가 상기 제 2 재료를 위한 바형 지지부를 형성하는 원통형 본체로서 상기 제 1 압출 공구로부터 나오며,
    - 상기 제 1 압출 공구로부터 나온 상기 원통형 본체는 초경합금 공구를 형성하기 위해 추가로 처리되고,
    - 상기 제 1 및 제 2 재료들의 요구되는 체적 유량들은 센서의 출력 신호들에 따라 설정되는, 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 제 2 재료는 노즐을 사용하여 상기 제 1 질량 유동내로 가압되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 제 2 재료는 둥글지 않은 단면 형상을 갖는 노즐을 사용하여 상기 제 1 질량 유동내로 가압되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 제 2 재료는 기다란 단면 형상을 갖는 노즐을 사용하여 상기 제 1 질량 유동내로 가압되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제 1 압출 공구(P1)로부터 상기 원통형 본체의 출구 속도의 측정은 상기 센서에 의해 실시되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 압출 공구(P1, P2) 각각의 상기 질량 유동 속도는 상기 센서의 상기 출력 신호들에 의존하여 피스톤의 이동을 각각 제어하여 관리되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 제 2 압출 공구(P2)로부터 제공되는 상기 제 2 재료는 제어되는 밸브를 경유하여 상기 제 1 압출 공구(P1)에 전달되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 밸브는 센서의 상기 출력 신호들에 따라 제어되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 상기 피스톤, 상기 밸브, 또는 상기 피스톤 및 상기 밸브의 이동 제어는 상기 제 2 재료가 상기 제 1 압출 공구(P1)를 떠나는 본체의 앞쪽 영역으로 단순히 가압되는 방식으로 상기 제 1 질량 유동내로 상기 제 2 재료의 가압이 예정된 시간 구간들 내에서만 이루어지도록 관리되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 소성 질량 유동의 형태로 각각 제공되는 부가의 재료들이 상기 제 1 압출 공구(P1) 내에서 상기 제 1 질량 유동내로 가압되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
  11. 제 1 항에 따른 바형 초경합금 공구 제조 방법을 실시하기 위한 바형 초경합금 공구 제조 장치로서,
    - 상기 제 1 재료가 노즐 마우스피스(2)를 향하는 방향으로 소성 제 1 질량 유동의 형태로 가압될 수 있는 제 1 압출 공구(P1)와,
    - 상기 제 2 재료가 소성 제 2 질량 유동의 형태로 제공되는 제 2 압출 공구(P2)와,
    - 상기 제 1 및 제 2 압출 공구들을 연결하는 공급 덕트(4)와,
    - 상기 제 2 재료가 상기 제 1 재료내로 가압될 수 있는 부가의 출구 노즐(10)과,
    - 상기 제 1 및 제 2 재료들의 요구되는 체적 유동들을 설정하기 위해 제공되는 제어 유닛(21), 및
    - 상기 제어 유닛(21)과 연결되는 센서(22)를 포함하고,
    - 상기 제어 유닛(21)은 상기 센서의 출력 신호들(ss)에 따라 상기 요구되는 체적 유동들을 설정하기 위해 제공되는, 바형 초경합금 공구 제조 장치.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 부가의 출구 노즐(10)은 둥글지 않은 단면 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 장치.
  13. 제 11 항에 있어서, 상기 부가의 출구 노즐은 기다란 단면 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 장치.
  14. 제 11 항에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 압출 공구들을 연결하는 상기 공급 덕트(4)에 배치된 밸브(23)를 포함하는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 장치.
  15. 제 14 항에 있어서, 상기 제어 유닛(21)은 상기 밸브(23)를 제어하기 위해 제공되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 장치.
  16. 제 11 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서, 부가의 공급 덕트(20)를 경유하여 상기 제 1 압출 공구(P1)와 연결되는 하나 이상의 제 3 압출 공구(P3)를 포함하고, 상기 하나 이상의 제 3 압출 공구(P3)는 소성 질량 유동의 형태로 존재하는 부가의 재료를 준비하기 위해 제공되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 장치.
  17. 제 7 항에 있어서, 상기 밸브의 이동 제어는 상기 제 2 재료가 상기 제 1 압출 공구(P1)를 떠나는 본체의 앞쪽 영역으로 단순히 가압되는 방식으로 상기 제 1 질량 유동내로 상기 제 2 재료의 가압이 예정된 시간 구간들 내에서만 이루어지도록 관리되는 것을 특징으로 하는 바형 초경합금 공구 제조 방법.
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