KR101029875B1 - 사용 빈도가 높은 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법에 관한 것으로서, 사용 빈도가 많거나 가혹하게 사용하는 환경에 적합한 콘크리트 바닥면 마감 처리 방법에 관한 것이다. 본 발명의 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법에 따르면, 콘크리트 바닥면의 흠집을 보수할 수 있으며, 콘크리트를 조면 처리하고 착색된 안료를 콘크리트와 반영구적으로 결합시키고, 콘크리트 내부에 알칼리 성분을 공급함으로써 알칼리 골재 화 반응에 의하여 콘크리트를 강화시키고 콘크리트의 중성화를 방지할 뿐만 아니라, 콘크리트 바닥의 먼지 발생을 방지하고 내구성을 증대시키며 작업장의 환경에 맞는 콘크리트 바닥면의 색상의 연출과 빛 반사도를 조절할 수 있고, 친환경 소재를 사용함으로써 화재시 유독 가스의 배출이 없는 우수한 효과를 가진다.

Description

사용 빈도가 높은 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법{A FINISHING METHOD OF CONCRETE FLOOR USED TO HIGH FREQUENCY}

본 발명은 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법에 관한 것으로서, 사용 빈도가 많거나 가혹하게 사용하는 환경에 적합한 콘크리트 바닥면 마감 처리 방법에 관한 것이다.

건축물의 바닥면은 건물의 가치를 결정하는 중요한 요인이며, 사용 용도에 알맞은 마감 방법이 필요하다.

사용 빈도가 높고, 가혹한 환경에서 사용되는 콘크리트 바닥면에는 주로 에폭시(epoxy), 컬러 하드너(color hardner), 액상 하드너(liquid hardner)를 적용하여 왔다.

이중 에폭시는 습기와 같은 다양한 원인에 의하여 마감제의 탈착과 마모가 쉬운 문제점이 있고, 화재 시 유독 가스가 발생하며, 휘발성 유기 화합물(VOC) 등의 유해 물질이 방출되어 인체에 유독할 뿐만 아니라 환경 오염의 원인이 된다.

또한, 컬러 하드너의 경우에는 시공상 발생하는 하자의 추가적인 보수가 어렵고, 시공 후 미관이 좋지 않으며, 먼지가 발생하는 문제점이 있다.

또한, 액상 하드너는 미관이 좋지 아니하며, 다양한 색상의 연출에 한계를 가지고 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명에서 해결하고자 하는 과제는 종래의 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법의 문제점을 근본적으로 해결하기 위한 사용 빈도가 높고, 가혹한 환경에서 사용되는 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법을 제공하고자 하는 것이다.

상기와 같은 과제를 해결하기 위하여,

본 발명은 다음의 단계들을 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법을 제공한다:

(1) 표면연삭기를 이용하여 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하는 단계;

(2) 콘크리트 바닥의 흠집에 물과 혼합된 흠집 보수용 조성물을 콘크리트 바닥면보다 높게 투입하여 양생 후 흠집 보수용 조성물이 투입된 흠집면과 콘크리트 바닥면이 같은 높이가 되도록 돌출된 흠집면을 제거하는 단계;

(3) 중성화 방지용 조성물을 물과 교반하여 콘크리트 바닥면에 골고루 분사하여 콘크리트 바닥면에 유리면이 형성되면 물로 유리면을 제거시키고 양생시키는 단계;

(4) 표면연삭기를 이용하여 콘크리트 바닥면을 연삭하는 단계;

(5) 색상 안료를 콘크리트 바닥면에 분사하여 착색시키는 단계;

(6) 표면층 형성용 조성물을 콘크리트 바닥면에 유리면이 형성되지 않을 정도로 분사하여 양생시키는 단계; 및

(7) 표면연삭기로 콘크리트 표면을 면처리하는 단계.

상기 흠집 보수용 조성물은 백색시멘트 30~50중량%, 일반시멘트 5~15중량%, 탄산칼슘 40~60중량% 및 팽창제 0.0001~0.01중량%를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 중성화 방지용 조성물은 Na₂O 6~9중량%, SiO₂ 28~30중량%, K 1~4중량%, Fe₂O₃ 0.01~0.05중량%, 계면활성제 0.02~0.05중량% 및 나머지 물을 포함하는 것이 바람직하다.

상기 표면층 형성용 조성물은 Na₂O 1.5~2.5중량%, SiO₂ 7~8중량%, K 0.1~1중량%, Fe₂O₃ 0.001~0.01중량%, 계면활성제 0.02~0.05중량% 및 나머지 물을 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명의 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법에 따르면, 콘크리트 바닥면의 흠집을 보수할 수 있으며, 콘크리트를 조면 처리하고 착색된 안료를 콘크리트와 반영구적으로 결합시키고, 콘크리트 내부에 알칼리 성분을 공급함으로써 알칼리 골재 화 반응에 의하여 콘크리트를 강화시키고 콘크리트의 중성화를 방지할 뿐만 아니라, 콘크리트 바닥의 먼지 발생을 방지하고 내구성을 증대시키며 작업장의 환경에 맞는 콘크리트 바닥면의 색상의 연출과 빛 반사도를 조절할 수 있고, 친환경 소재를 사용함으로써 화재시 유독 가스의 배출이 없는 우수한 효과를 가진다.

도 1은 콘크리트 흠집면을 흠집 보수용 조성물로 처리한 사진이고,
도 2는 중성화 방지용 조성물을 물과 혼합하여 분무하는 모습의 사진이고,
도 3은 중성화 방지용 조성물이 처리된 콘크리트 바닥면을 연삭하는 모습의 사진이고,
도 4는 색상 안료를 분무하는 모습의 사진이고,
도 5는 표면층 형성용 조성물을 분무하는 모습의 사진이고,
도 6 및 도 7은 연삭기로 마감면 처리된 모습의 사진이다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명은 다음의 단계들을 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법을 제공한다:

(1) 표면연삭기를 이용하여 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하는 단계;

(2) 콘크리트 바닥의 흠집에 물과 혼합된 흠집 보수용 조성물을 콘크리트 바닥면보다 높게 투입하여 양생 후 흠집 보수용 조성물이 투입된 흠집면과 콘크리트 바닥면이 같은 높이가 되도록 돌출된 흠집면을 제거하는 단계;

(3) 중성화 방지용 조성물을 물과 교반하여 콘크리트 바닥면에 골고루 분사하여 콘크리트 바닥면에 유리면이 형성되면 물로 유리면을 제거시키고 양생시키는 단계;

(4) 표면연삭기를 이용하여 콘크리트 바닥면을 연삭하는 단계;

(5) 색상 안료를 콘크리트 바닥면에 분사하여 착색시키는 단계;

(6) 표면층 형성용 조성물을 콘크리트 바닥면에 유리면이 형성되지 않을 정도로 분사하여 양생시키는 단계; 및

(7) 표면연삭기로 콘크리트 표면을 면처리하는 단계.

단계 (1)은 콘크리트 바닥면의 이물질을 표면연삭기를 사용하여 깨끗히 하는 단계로서, 상기 표면연삭기는 특별히 한정되지는 않으나, 다이아몬드레진 패드 #50을 사용하는 것이 바람직하다.

이러한 표면 처리로서 콘크리트 표면에 처리되는 본 발명의 조성물에 함유된 성분들의 침투를 방해하는 이물질들을 충분히 제거할 수 있다.

단계 (2)는 이물질이 제거된 콘크리트 바닥면의 흠집이 난 부분을 보수하는 단계이다.

상기 흠집 보수용 조성물은 백색시멘트 30~50중량%, 일반시멘트 5~15중량%, 탄산칼슘 40~60중량% 및 팽창제 0.0001~0.01중량%를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 성분들은 사용되는 환경에 따라 그 함량을 다소 조절 가능하며, 요구하는 색상에 따라 일반 시멘트를 더 첨가할 수도 있다.

이러한 조성물은 팽창성이 있으므로 콘크리트와 완벽한 결합을 이루게 된다. 팽창제로는 알루미늄을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 단계 (2)를 상술하면, 먼저 솔을 이용하여 흠집이 있는 보수면에 존재하는 먼지와 각종 이물질들을 제거한다.

다음으로 상기 흠집 보수용 조성물을 물과 교반한 후, 보수면에 투입한다. 이때 투입되는 물과 혼합된 흠집 보수용 조성물은 주변의 콘크리트 바닥면보다 조금 더 높게 투입하는 것이 바람직하다. 흠집 보수용 조성물과 물의 혼합 비율은 사용 상태에 따라 조절 가능하며 바람직하게는 흠집 보수용 조성물 100중량부에 대하여 물 10~1000중량부이다.

다음으로 충분한 시간, 바람직하게는 30분 이상 양생한 후, 보수면 주변의 콘크리트 바닥면보다 높이 올라온 보수면을 바닥면과 동일한 높이가 되게 제거한다.

단계 (3)은 콘크리트의 중성화를 방지하는 단계이다.

상기 중성화 방지용 조성물은 Na₂O 6~9중량%, SiO₂ 28~30중량%, K 1~4중량%, Fe₂O₃ 0.01~0.05중량%, 계면활성제 0.02~0.05중량% 및 나머지 물을 포함하는 것이 바람직하다.

상기 조성물 중 SiO₂는 콘크리트와 결합하여 콘크리트 알칼리 골재화 반응을 통하여 콘크리트의 중성화를 방지하고, 콘크리트의 강도를 강화시켜며, 계면활성제는 표면 장력을 줄여 중성화 방지용 조성물의 각 성분의 콘크리트로의 침투를 돕는 작용을 한다.

상기 조성물의 비중(20℃)은 1.380 이상이다.

상기 조성물의 분무량은 사용 환경에 따라 조절될 수 있으나, 210kg/cm² 하중의 콘크리트 바닥면의 m² 당 0.2L를 반복적으로 분무하는 것이 바람직하다.

분무 과정에서 콘크리트 바닥면에 유리면이 형성되면 분무를 중단하고 물로 유리면을 제거하고 약 1일간 양생한다.

단계 (4)는 색상 안료를 처리하기 전에 중성화 방지용 조성물이 분무된 콘크리트 표면을 연삭하는 단계이다.

표면연삭기는 특별히 한정되지 않으나, 다이아몬드레진 패드 #150. #300. #500를 표면연삭기에 부착하여 순차적으로 연삭하는 것이 바람직하다.

단계 (5)는 콘크리트 바닥면에 색상을 도입하는 단계이다.

이 단계는 색상 안료가 콘크리트에 분무되는 즉시 흡수되어야 하기 때문에 콘크리트는 충분히 건조된 상태이어야 한다.

색상 안료는 콘크리트 바닥으로의 흡수력을 증가시키기 위하여 나노 피크멘트를 사용하는 것이 바람직하다. 입자 크기는 바람직하게는 100~150nm이다.

분무시 가능한 미세하게 분무될 수 있도록 저압의 분무기를 사용하는 것이 바람직하며, 분무 후 안료가 콘크리트에 충분히 흡수될 수 있도록 적어도 3시간 이상 양생하는 것이 바람직하며, 1일 이상 양생하는 것이 보다 바람직하다.

분무가 완성되더라도 추가적으로 필요한 부분에 분무를 실시할 수도 있다.

단계 (6)은 콘크리트 표면이 원하는 색상과 광택을 나타내게 하기 위한 코팅 처리 단계이다.

상기 표면층 형성용 조성물은 Na₂O 1.5~2.5중량%, SiO₂ 7~8중량%, K 0.1~1중량%, Fe₂O₃ 0.001~0.01중량%, 계면활성제 0.02~0.05중량% 및 나머지 물을 포함하는 것이 바람직하다.

상기 조성물은 물과 혼합하여 사용하며, 사용 환경에 따라 배합 비율을 조절할 수 있다. 상기 조성물과 물의 혼합 비율은 사용 상태에 따라 조절 가능하며 바람직하게는 조성물 100중량부에 대하여 물 10~1000중량부이다.

상기 조성물은 콘크리트와의 접촉과 동시에 콘크리트에 침투되며, 저압의 분무기로 콘크리트에 유리면이 형성되지 않을 정도로 분무하는 것이 바람직하다.

분무량은 사용 환경에 따라 조절 가능하지만, 10m²/L로 분무하는 것이 바람직하다.

분무 후 양생은 바람직하게는 3시간 이상 수행한다.

단계 (7)은 최종적인 표면 처리 단계로서 사용되는 표면연삭기는 다이아몬드레진 패드 #1000, #2000, #3000을 이용하는 것이 바람직하다.

이상과 같은 여러 단계에 따라 형성된 콘크리트 바닥면은 미관이 개선되고, 콘크리트 강화를 통한 내구성의 증대로 경제성이 확보되며, 쾌적한 환경을 제공할 수 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

[ 실시예 ]

1. 콘크리트 바닥면의 흠집 보수

다이아몬드레진 패드 #50을 부착한 표면연삭기를 사용하여 콘크리트 바닥면을 연삭하고, 흠집이 있는 부분을 솔을 사용하여 이물질들을 깨끗히 제거하였다.

다음으로, 본 발명의 흠집 보수용 조성물을 물과 1:1의 부피비로 교반한 후, 흠집 부분에 주변보다 높이 올라오게 투입하였다.

1시간 동안 양생한 후, 연삭기를 이용하여 높이 올라온 보수면을 주변 콘크리트 바닥면과 동일한 높이가 되게 제거하였다.

보수가 완성된 상태를 도 1에 나타내었다.

2. 중성화 방지층 형성

보수가 완성된 콘크리트 바닥면에 중성화 방지용 조성물을 물과 1:1의 부피비로 혼합하여 콘크리트 바닥면 m²당 0.2L로 분무하였다(도 2).

분무 중 유리면이 형성되는 것을 확인하고, 물로 콘크리트 바닥을 세척한 후 1일 동안 양생하였다.

다음으로 다이아몬드레진 패드 #150, #300, #500을 부착한 표면연삭기로 차례대로 콘크리트 바닥면을 연삭하였다(도 3).

3. 색상 안료층의 형성

연삭된 콘크리트 바닥면을 충분히 건조시키고, 콘크리트 바닥면 m²당 0.03L로 안료를 분사하였다.

분사 후 안료가 충분히 접착할 수 있도록 1일 동안 양생하였다(도 4).

4. 표면층 형성

안료가 접착된 후, 물과 1:1의 부피비로 혼합된 표면층 형성용 조성물 1L당 콘크리트 바닥면 10m²로 분무하였다. 표면층은 유리면이 형성되지 않을 정도로만 분무하였으며 5시간 동안 양생하였다(도 5).

표면층이 형성된 후, 다이아몬드레진 패드 #1000, #2000, #3000가 부착된 표면연삭기를 이용하여 콘크리트 바닥면을 최종적으로 면처리하였다(도 6, 도 7).

Claims (4)

1. 다음의 단계들을 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 바닥면의 마감 처리 방법:
   (1) 표면연삭기를 이용하여 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하는 단계;
   (2) 콘크리트 바닥의 흠집에 물과 혼합된 백색시멘트 30~50중량%, 일반시멘트 5~15중량%, 탄산칼슘 40~60중량% 및 팽창제 0.0001~0.01중량%를 포함하는 흠집 보수용 조성물을 콘크리트 바닥면보다 높게 투입하여 양생 후 흠집 보수용 조성물이 투입된 흠집면과 콘크리트 바닥면이 같은 높이가 되도록 돌출된 흠집면을 제거하는 단계;
   (3) Na₂O 6~9중량%, SiO₂ 28~30중량%, K 1~4중량%, Fe₂O₃ 0.01~0.05중량%, 계면활성제 0.02~0.05중량% 및 잔량의 물을 포함하는 중성화 방지용 조성물을 물과 교반하여 콘크리트 바닥면에 골고루 분사하여 콘크리트 바닥면에 유리면이 형성되면 물로 유리면을 제거시키고 양생시키는 단계;
   (4) 표면연삭기를 이용하여 콘크리트 바닥면을 연삭하는 단계;
   (5) 색상 안료를 콘크리트 바닥면에 분사하여 착색시키는 단계;
   (6) Na₂O 1.5~2.5중량%, SiO₂ 7~8중량%, K 0.1~1중량%, Fe₂O₃ 0.001~0.01중량%, 계면활성제 0.02~0.05중량% 및 잔량의 물을 포함하는 표면층 형성용 조성물을 콘크리트 바닥면 10m² 당 1L의 양으로 분사하여 양생시키는 단계; 및
   (7) 표면연삭기로 콘크리트 표면을 면처리하는 단계.
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