KR101019719B1 - 저하중 신율 증가없이 고무침투성이 우수한 타이어 보강용 스틸코드 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 타이어 보강용 스틸코드는, 복수의 소선이 주기적으로 서로 꼬아져 이루어진 자동차 타이어 보강용 스틸코드에 있어서, 압연가공에 의해 그 압연가공 방향으로 서로 인접한 소선끼리의 상호 압착에 의해 그 소선들은 비원형 단면을 가지는 것을 특징으로 한다.

Description

저하중 신율 증가없이 고무침투성이 우수한 타이어 보강용 스틸코드{Steel cord for reinforcing tire with good rubber penetration without increase in low load elongation}

본 발명은 압연가공에 의하여 그 압연가공 방향으로 인접한 소선들이 상호 압착에 의해 비원형 단면을 가짐으로써 승차감과 코너링시 안정성이 향상된 타이어 보강용 스틸코드에 관한 것이다.

근래 타이어에서는 자원의 절약을 위한 경량화, 오랜 사용이 가능한 내구성, 코너링 및 승차감이 우수한 고 기능성이 요구되어 왔다. 또한, 그 보강재로 사용되는 타이어 보강용 스틸코드 또한 상술한 기능에 부합되는 특성이 요구되어 왔다.

자동차용 타이어 보강재로 사용하는 스틸코드의 단면 구조는 일반적으로 도 1의 "A" 와 같이 내부에 공극(void)이 존재한다. 상기 공극 내부로 수분이 침투할 경우 모세관 현상에 의해 스틸코드(1) 전체로 전파되고, 고무와 황동 도금 층의 접착 계면을 파괴하여 타이어 주행 시 그 타이어의 내구성이 약화되는 문제가 발생하게 된다.

이러한 현상을 방지하기 위해 기존에는 복수개의 소선(2)을 연선하기 전 도 2와 같이 여러 가지 형상으로 형부를 부여하여 소선 간에 공간 "B"를 확보하였다. 그러나 이렇게 부여된 형부는 연선 가공 시 잔류 응력을 제거하기 위한 롤러 가공 에 의해 사라져 버린다. 또한, 형부가 잔존하여 도 2와 같이 그 공간이 충분히 확보되더라도 저 하중 신율(Low Load Elongation)이 증가하게 된다. 이러한 저 하중 신율의 증가는 스틸코드(1)에 고무를 입히는 타이어 압연 공정 중 스틸코드(1)에 부과되는 장력에 의해 일정 길이 이상 늘어나게 되어 인접한 스틸코드(1)와 붙어 버리는 불량문제(EPI 불량) 및 압연 시트의 절단(cutting) 시 재단 시트가 수축하는 현상과 같이 타이어 압연 공정에 치명적인 문제를 일으키게 된다.

도 3a에서와 같이 자동차 주행 시 타이어의 벨트 부위는 타이어의 반경방향으로 굽힘 응력(σ_A)을 받게 되고, 타이어의 회전축 방향으로 굽힘 응력(σ_B)을 받게 된다. 타이어의 반경방향으로 굽힘 응력(σ_A)에 대해 스틸코드(1)가 유연하면 요철과 같은 충격을 흡수하여 승차감이 좋아지고, 타이어의 회전축 방향(σ_B)으로 스틸코드의 강성이 크면 코너링 시 높은 코너링 포스(force)를 발생시켜 양호한 코너링을 가능하게 한다. 그러나 종래의 스틸코드는 그 단면이 원형으로 되어 있어 이러한 타이어의 이방적인 응력에 대해 동일한 강성을 가진다. 이러한 이유로 도 8의 비교예 3과 같은 형태를 가지는 스틸코드가 적용되어 왔으나, 저하중 신율이 높아 타이어 압연 작업성이 좋지 않고 소선간의 유동성이 의해 마찰마모(Fretting)현상, 벨트 엣지(Edge) 부위의 세퍼레이션(separation), 스틸코드를 구성하는 소선의 움직임으로 인한 접착 계면 층의 박리 등의 문제가 발생하였다.

또한 도 3b와 같이 스틸코드는 고무의 복합체를 형성하고 타이어 외주면을 따라 껍질처럼 적층 되게 된다. 이때 코드 경이 작을 경우 이 고무 복합체의 토핑 게이지(topping gauge, 도3b에서 "D"로 표기)가 낮아져 타이어의 경량화 효과에 기여하게 된다. 그러나 스틸코드의 두께를 작게 할 경우 그 강도가 저하되는 문제가 발생한다. 이러한 문제를 해결하기 위해 일반적으로 소선을 고강도화하거나 스틸코드를 편평화 하는 방법이 적용되어 왔지만, 고강도화의 경우 원재료 가격 상승과 제조 시 단선 문제로 어려움이 많고, 편평화 하는 방법의 경우 상술한 바와 같이 타이어 압연 작업 시 문제점과 소선의 유동에 의한 문제로 인해 그 적용이 제한되어 왔다.

타이어 주행 시 내부에 삽입된 스틸코드(1)는 타이어의 내부 움직임에 의해 소선(2)은 불필요한 움직임을 가지게 된다. 이러한 소선(2)들의 움직임은 상호 마멸에 의한 마모(Fretting) 현상을 촉진 시키고, 벨트 엣지(edge) 부위의 세퍼레이션 현상을 일으키며 접착 계면 층이 유동하게 되어 동적 하중에 의해 계면 층이 박리되는 문제가 발생하였다. 이러한 문제를 해결하기 위해 스틸코드를 점접촉이 아닌 선 접촉을 이루게 하여 소선의 움직임에 의한 상호 마멸 현상을 억제하도록 했다. 그러나 선 접촉 제품의 경우 고무가 침투하지 못하는 문제가 발생하였다.

본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 도출된 것으로서, 고무의 침투성이 우수하게 함으로써 수분이나 염수의 침투로 인한 스틸코드와 고무의 접착 계면 층의 파괴가 발생하지 않으며, 우수한 고무 침투성에서도 저 하중 신율이 낮아 타이어 압연 공정 중 문제가 발생하지 않는 스틸코드를 제공함에 그 목적이 있다.

또한, 타이어의 회전축 방향으로는 강성이 높고, 타이어의 반경방향으로는 강성이 낮아 우수한 승차감과 코너링 성능이 동시에 발휘될 수 있도록 하는 스틸 코드를 제공함에 그 목적이 있다.

또한, 동일 선경에서도 타이어 벨트 부위의 두께를 낮춤으로써 고강도화 및 강도 저하 없이 타이어의 경량화가 가능한 스틸코드를 제공함에 그 목적이 있다.

또한, 스틸코드를 이루는 소선간의 강한 고착 결합으로 주행 시 소선의 불필요한 움직임으로 인한 마찰마모(fretting)현상, 벨트 엣지 부위의 세퍼레이션 현상, 소선의 움직임(동적하중)으로 인해 접착 계면층이 박리되는 현상을 최소화할 수 있는 스틸코드를 제공하는데 그 목적이 있다.

상기의 문제점을 해결하기 위하여 본 발명에 따른 스틸코드는, 복수의 소선이 주기적으로 서로 꼬아져 이루어진 자동차 타이어 보강용 스틸코드에 있어서,

압연가공에 의해 그 압연가공 방향으로 서로 인접한 소선끼리의 상호 압착에 의해 그 소선들은 비원형 단면을 가지는 점에 특징이 있다.

상기 소선들로 이루어진 스틸코드의 단면에서 단경에 대한 장경의 비는 1.1 내지 3.0인 것이 바람직하다.

상기 비원형 단면은 상기 소선이 꼬이는 한 주기 내에서 서로 대칭 또는 비대칭의 타원형 모양인 것이 바람직하다.

상기 소선의 수는 2 내지 11 가닥이며,

상기 각 소선의 직경은 0.08mm 내지 0.50mm 이며,

상기 각 소선의 인장강도는 280kgf/㎟ 내지 450kgf/㎟ 인 것이 바람직하다.

상기 스틸코드를 포함하는 차량용 타이어를 제작하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 스틸코드는 이상에서 살펴본 바와 같이, 고무의 침투성이 우수하게 함으로써 수분이나 염수의 침투로 인한 스틸코드와 고무의 접착 계면 층의 파괴가 발생하지 않으며, 우수한 고무 침투성에서도 저 하중 신율이 낮아 타이어 압연 공정 중 문제가 발생하지 않는 스틸코드를 제공하는 효과가 있다.

또한, 타이어의 회전축 방향으로는 강성이 높고, 타이어의 반경방향으로는 강성이 낮아 우수한 승차감과 코너링 성능이 동시에 발휘될 수 있도록 하는 스틸 코드를 제공하는 효과가 있다.

또한, 동일 선경에서도 타이어 벨트 부위의 두께를 낮춤으로써 고강도화와 타이어의 경량화가 가능한 스틸코드를 제공하는 효과가 있다.

또한, 스틸코드를 이루는 소선간의 강한 고착 결합으로 주행 시 소선의 불필요한 움직임으로 인한 마찰마모(fretting)현상, 벨트 엣지 부위의 세퍼레이션 현 상, 소선의 움직임(동적하중)으로 인해 접착 계면층이 박리되는 현상을 최소화할 수 있는 스틸코드를 제공하는 효과가 있다.

이하, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시 예를 첨부된 도면을 참조하면서 상세히 설명하기로 한다.

도 4a는 본 발명에 따른 스틸코드의 단면구조 및 그 단면구조를 형성하는 방법을 보여주는 도면이다. 도 4b는 본 발명에 따른 스틸코드의 단면을 대칭 또는 비대칭 구조로 형성하는 방법을 보여주는 도면이다. 도 5는 본 발명에 따른 스틸코드의 길이를 따라 꼬인 주기의 대략 1/2 내에서 5개의 소선으로 이루어진 스틸코드의 소선들의 단면의 변화를 보여주는 사진이다. 도 6은 본 발명에 따른 스틸코드의 길이를 따라 꼬인 주기의 대략 1/2 내에서 4개의 소선으로 이루어진 스틸코드의 소선들의 단면의 변화를 보여주는 사진이다. 도 7은 본 발명에 따른 스틸코드의 길이를 따라 꼬인 주기의 대략 1/2 내에서 3개의 소선으로 이루어진 스틸코드의 소선들의 단면의 변화를 보여주는 사진이다. 도 8은 본 발명의 실시예에 따른 효과를 설명하기 위한 표이다.

도 4 내지 도 8을 참조하면, 본 발명의 바람직한 일 실시 예에 따른 스틸코드(1)는 자동차의 타이어 보강용으로 사용되며 고장력 강선의 표면에 황동이 도금된 스틸코드(1)가 사용되었다. 상기 스틸코드(1)는 복수의 소선(2)이 주기적으로 서로 꼬아져 이루어져 있다. 상기 스틸코드(1)를 이루는 소선(2)들은 도 4a 및 도 도4b에 도시된 바와 같이 롤러(3)에 의한 압연가공에 의해 그 압연가공 방향으로 서로 인접한 소선(2)끼리의 상호 압착에 의해 그 소선(2)들은 비원형 단면을 가지고 있다. 일반적인 스틸코드(1)를 두개의 압연 롤러(3)로 적당히 압연하면 비원형 단면의 스틸코드가 제조된다. 이와 같이 상기 비원형 단면을 포함하는 소선들로 이루어진 스틸코드는 그 길이방향에 수직인 단면에서 단경에 대한 장경의 비(이하 "편평비"라 함)는 1.1 내지 3.0 인 것이 바람직하다. 상기 편평비가 1.1 미만인 경우에는 압연의 효과가 발생하지 않는 문제점이 있다. 한편 상기 편평비가 3.0을 초과하는 경우에는 단선이 되기 쉬우므로 압연작업이 어려운 문제점이 있다. 상기 비원형 단면은 상기 소선(2)이 꼬이는 한 주기 내에서 서로 대칭 또는 비대칭의 타원형 모양을 형성하고 있다. 더 구체적으로 상기 소선(2)들은 도 4b와 같이 압연가공 방향(F)으로 인접한 소선(2)끼리는 압연가공에 의해 서로 압착이 되어 대략적으로 타원 모양이 형성된다. 한편 상기 소선(2)들 중 압연가공 방향(F)으로 인접한 소선(2)이 없을 경우에는 원형의 형태를 유지하게 된다. 이와 같은 타원 모양은 압연가공 방향에서 도 4b에서 보는 바와 같이 그 압연가공 방향(F)에 대해 일직선상에 그 소선(2)들이 배치된 경우에는 정 타원 형태를 이루고, 그 압연가공 방향(F)에 대해 일직선에서 그 소선(2)들이 벗어나게 배치된 경우에는 비뚤어진 타원 모양을 이루게 된다. 이와 같이 압연가공 방향(F)에 따라 인접하는 소선(2)들의 배치가 달라지면 대칭의 타원 또는 비대칭의 타원이 형성되게 된다. 또한 도 5 내지 도 7에 도시된 바와 같이 상기 소선(2)이 꼬이는 한 주기의 대략 1/2 내에서 그 소선(2)의 단면의 변화를 관찰하면, 동일한 소선(2)에 있어서 원형과 타원 형상이 교대로 나타나고 있음을 알 수 있다. 도 5 내지 도 7을 참조하면 원형 단면이 압착되어 편평 한 형상으로 전환되는 부위가 항상 스틸코드(1)의 외곽부위임을 알 수 있다.

상기 스틸코드(1)를 이루는 소선(2)의 수는 2 내지 11가닥이 바람직하다. 상기 소선(2)의 수가 2 미만인 경우에는 스틸코드(1)의 꼬이는 구조를 형성하기 힘들며, 압연시 그 스틸코드(1)의 형태가 파손되는 문제점이 있다. 한편 상기 소선(2)의 수가 11을 초과하는 경우에는 그 소선(2)들이 꼬아질 때 복층구조를 형성하게 되어 단층의 스틸코드(1)를 형성하고자 할 경우에는 문제가 된다.

상기 스틸코드(1)를 이루는 각 소선(2)의 직경은 0.08mm 내지 0.50mm 인 것이 바람직하다. 상기 소선(2)의 직경이 0.08mm 미만인 경우에는 그 두께의 소선(2)으로의 가공이 어려운 문제점이 있다. 한편 상기 소선(2)의 직경이 0.50mm를 초과하는 경우에는 유연성이 나빠져서 고무와의 정합성이 악화되는 문제점이 있다.

상기 소선(2)의 인장강도는 280kgf/㎟ 내지 450kgf/㎟ 인 것이 바람직하다. 상기 소선(2)의 인장강도가 280kgf/㎟ 미만인 경우에는 타이어 보강재로서의 역할을 제대로 하지 못하는 문제점이 있다. 상기 소선(2)의 인장강도가 450kgf/㎟ 을 초과하는 경우에는 소재의 경도가 지나치게 높아 가공중 단선되기 쉬워서 생산성이 나빠지는 문제점이 있다.

이와 같은 구조를 가지는 타이어 보강용 스틸코드(1)는 단층구조의 스틸코드 뿐만 아니라 표면으로부터 중심부로 순차적으로 상연, 중연, 하연의 구조를 이루는 복층구조의 중연 또는 하연으로서 사용될 수도 있다. 도 9에는 본 발명에 따른 스틸코드가 복층구조를 이루는 스틸코드의 하연으로서 사용되는 경우의 한 예가 도시되어 있다. 도 9를 참조하면 외곽을 둘러싸고 있는 세선들이 상연이며 내부에 비원 형 단면을 가진 세선들이 하연을 이루고 있음을 알 수 있다.

이와 같은 구조를 가지는 타이어 보강용 스틸코드(1)의 효과를 더욱 상세하게 서술한다.

상기 스틸코드(1)가 단경 방향으로 고무시트 내에 매설될 때 원형의 스틸코드에 비해 강도의 저하 없이 고무의 두께를 줄이는 것이 가능해서 타이어의 경량화가 가능한 효과가 있다. 또한, 압연공정으로 인하여 내부 공극("A", void)이 제거되는 동시에 소선(2)간에는 틈새가 생기게 된다. 이러한 형상의 장점은 저하중 신율의 증가 없이 고무의 침투성을 높여서 수분이나 염수가 그 소선(2)들 사이로 침투하여 스틸코드(1)와 고무사이의 접착계면을 파괴하는 것이 방지되는 효과가 있다. 또한, 본 발명에 따른 스틸코드(1)는 그 스틸코드(1)가 장착된 타이어가 주행중 요철을 통과하는 경우에 도 3a에 도시된 바와 같이 σ_A 발생 방향으로 낮은 굽힘강도를 가지므로 승차감이 양호한 효과가 있다. 또한, 타이어가 코너링 시 σ_B의 발생 방향으로 높은 굽힘강도를 가지므로 타이어가 한쪽으로 쏠리는 현상을 방지하여 안정된 코너링이 가능하게 하는 효과가 있다.

또한, 인접한 상하 소선(2) 간 타원 모양의 단면으로 인하여 강한 결속력을 가지므로 주행시 발생할 수 있는 타이어의 벨트 엣지(edge) 부위의 세퍼레이션(separation)에 대한 저항성을 증대시키는 효과가 있다. 또한, 주행시 타이어 내부에서 소선(2)이 움직이는 것을 최소화하여 그 소선(2)들 간의 접촉으로 인한 마찰마모(fretting) 현상을 최소화하는 효과가 있다. 또한, 소선(2)의 움직임으로 인 한 접착계면층에 부과되는 동적하중을 최소화하여 스틸코드(1)와 고무가 박리되는 것을 방지하는 효과가 있다.

이하에서는 본원 발명에 따른 스틸코드(1)의 효과를 실험을 통하여 확인한 결과를 서술하기로 한다. 도 8은 소선(2)의 직경이 0.38mm이며 5가닥으으로 이루어진 고장력(high tensile, HT) 소선(2)으로 여러 형태의 스틸코드(1)를 제조하여 그 물성치를 비교한 것이다. 도 9를 참조하면 비교예 1은 도 1에 도시된 일반적인 원형 단면의 스틸코드이다. 비교예 2는 도 2에 도시된 바와 같이 소선들 간에 틈새 "B"를 가지는 스틸코드이다. 비교예 3은 소선들이 원형단면을 이룬 채 편평한 형태의 스틸코드를 형성한 것이다. 실시예 1 및 2는 본 발명에 속하는 제품으로써 상기 편평비를 다르게 하여 제조한 제품이다. 이와 같은 구조의 스틸코드들을 제조하여 절단력은 일반적인 ASTM 규격으로 측정하였다. 스틸코드(1)를 이루는 소선(2)들은 압착 후 절단력이 다소 감소하나 그 정도가 2% ~ 4% 정도로 아주 미미함을 알 수 있다.

저하중 신율은 0.5kg중 ~ 3.0kg중 하중에서 신율을 측정하여 비교하였다. 비교예 2 및 3은 저하중 신율이 상대적으로 커서 타이어 압연작업 시 취급이 어렵고 비교예 1 및 실시예 1 및 2는 타이어 압연작업성이 우수함을 알 수 있다.

고무 침투성은 고무 가류 후 스틸코드의 한쪽에는 0.5atm의 공기압을 가하고 다른 쪽에는 1atm의 공기압으로 1시간 동안 공기가 투과되는 양을 측정하여 비교하였다. 이 실험에서 공기 투과량이 많으면 고무 침투가 안 된 것으로 비교예 1의 경우 고무침투가 거의 안된다는 것을 알 수 있다. 도 8을 참조하면 고무 침투성과 저 하중 신율은 상호 상반된 것이나 본 발명에 따른 실시예 1 및 2는 두가지의 조건이 상반되지 않고 고무 침투성이 높고 저하중 신율이 낮은 조건을 만족시키고 있음을 알 수 있다.

접착력은 스틸코드(1)를 고무에 가류하여 ASTM 규격에 따라 인발시험(pull-out test)을 실시한 후 비교예 1을 100으로 하여 상대값을 나타내었다. 염수 시효접착력은 스틸코드(1)를 고무에 가류 후 농도가 15%인 염수에 3주 동안 시편을 침적한 후 인발시험을 실시하여 그 값을 비교하였다. 한편, 습열시효 접착력은 85%의 습도와 85℃의 온도에 시편을 3주동안 노출시킨 후 고무가류를 실시하고 그 접착력을 시험하였다. 고무 침투성이 상대적으로 낮은 비교예 1은 시효접착력이 상대적으로 나쁜 것을 알 수 있다.

소선(2)의 유동성은 4가닥의 소선(2)은 고정시키고 1가닥의 소선만을 일정한 힘으로 당겨 이동거리를 피치로 표시하였다. 비교예 1 및 실시예 1,2는 소선 유동성이 거의 없음을 알 수 있다. 이러한 낮은 유동성은 앞서 설명한 것과 같이 벨트 엣지(edge) 부위의 세퍼레이션이 발생하지 않도록 하며, 접착계면의 동적하중에 의한 움직임을 최소화하여 스틸코드(1)와 고무의 계면층의 박리 현상을 방지하는 효과가 있다. 또한 소선(2)간에 움직임이 없으므로 마찰로 인한 마모(fretting)현상을 방지할 수 있는 효과가 있다.

강성계수의 경우 3점굽힘시험(3-point bending test)을 실시하여 굽힘강성계수를 계산하였다. 편평한 단면의 스틸코드인 경우 굽힘강성이 이방적임을 확인할 수 있다. 도 8에서 편평한 단면의 스틸코드에서 장경방향의 굽힘강도는 하중을 장 경방향으로 가했을 경우의 굽힘강도를 나타내며, 단경방향의 굽힘강도는 하중을 단경방향으로 가했을 경우의 굽힘강도를 나타내고 있다. 도 8을 참조하면 장경방향의 굽힘강도가 단경방향의 굽힘강도보다 큰 값을 가지는 것을 알 수 있다. 즉 타이어에 스틸코드가 장착된 경우 타이어의 회전축 방향으로 굽힘강도가 상대적으로 크며, 타이어의 반경방향으로의 굽힘강도가 상대적으로 작은 것을 알 수 있다. 즉 이와 같은 강성계수의 이방성으로 인하여 승차감과 코너링시 안정성을 향상시키는 효과가 있다.

토핑 게이지(topping gauge, 도3b에서 "D"로 표기)는 스틸코드의 직경에 0.8mm를 더하여 계산하였다. 도 8에서 계산된 결과와 같이 스틸코드의 단면이 편평할수록 상기 토핑 게이지(D)가 낮아지는 것을 확인할 수 있다. 상기 토핑 게이지(D)가 작을수록 타이어 한 본 내의 고무 사용량을 낮추어서 타이어의 경량화를 실현할 수 있다.

상술한 바와 같이 일반적인 스틸코드를 압연함으로써 절단력이 거의 저하되지 않고도 고무 침투성 및 타이어의 압연 작업성의 향상효과를 동시에 얻을 수 있다. 또한, 스틸코드의 단면이 편평한 형태로 됨에 따라 토핑 게이지(D)를 감소시킬 수 있으며, 코너링 시 안정성 및 승차감의 향상효과를 얻을 수 있다. 또한, 스틸코드(1) 내의 소선(2)의 움직임을 최소화하여 벨트 엣지 부위의 세퍼레이션에 대한 저항성을 크게 높였으며, 소선(2) 간의 마찰로 인한 마모(fretting) 현상 및 소선(2)간의 미세한 움직임으로 인한 접착계면의 박리 현상을 방지하는 효과가 있음을 알 수 있다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 많은 변형이 가능함은 명백하다.

도 1은 일반적인 타이어 보강용 스틸코드의 단면구조를 보여주는 도면이다.

도 2는 일반적인 타이어 보강용 스틸코드에 고무침투용 공간을 부여하는 방법과 그 스틸코드의 단면구조를 보여주는 도면이다.

도 3a는 자동차가 주행시 타이어가 받는 응력을 보여주는 도면이다.

도 3b는 도 3a에 도시된 "C" 부위의 확대도이다.

도 4a는 본 발명에 따른 스틸코드의 단면구조 및 그 단면구조를 형성하는 방법을 보여주는 도면이다.

도 4b는 본 발명에 따른 스틸코드의 단면을 대칭 또는 비대칭 구조로 형성하는 방법을 보여주는 도면이다.

도 5는 본 발명에 따른 스틸코드의 길이를 따라 꼬인 주기의 대략 1/2 내에서 5개의 소선으로 이루어진 스틸코드의 소선들의 단면의 변화를 보여주는 사진이다.

도 6은 본 발명에 따른 스틸코드의 길이를 따라 꼬인 주기의 대략 1/2 내에서 4개의 소선으로 이루어진 스틸코드의 소선들의 단면의 변화를 보여주는 사진이다.

도 7은 본 발명에 따른 스틸코드의 길이를 따라 꼬인 주기의 대략 1/2 내에서 3개의 소선으로 이루어진 스틸코드의 소선들의 단면의 변화를 보여주는 사진이다.

도 8은 본 발명의 실시예에 따른 효과를 설명하기 위한 표이다.

도 9는 복층구조를 이루는 스틸코드의 한 예를 보여주는 단면도이다.

Claims (6)

1. 복수의 소선이 주기적으로 서로 꼬아져 이루어진 자동차 타이어 보강용 저파단 신율 스틸코드에 있어서,

   압연가공에 의해 그 압연가공 방향으로 서로 인접한 소선끼리의 상호 압착에 의해 그 소선들은 비원형 단면을 가지며,

   상기 비원형 단면은 상기 소선이 꼬이는 한 주기 내에서 서로 대칭 또는 비대칭의 타원형 모양인 것을 특징으로 하는 저하중 신율 증가없이 고무침투성이 우수한 타이어 보강용 스틸코드.
2. 제1항에 있어서,

   상기 소선들로 이루어진 스틸코드의 단면에서 단경에 대한 장경의 비는 1.1 내지 3.0인 것을 특징으로 하는 저하중 신율 증가없이 고무침투성이 우수한 타이어 보강용 스틸코드.
3. 삭제
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 소선의 수는 2 내지 11가닥이며,

   상기 각 소선의 직경은 0.08mm 내지 0.50mm 이며,

   상기 각 소선의 인장강도는 280kgf/㎟ 내지 450kgf/㎟ 인 것을 특징으로 하는 저하중 신율 증가없이 고무침투성이 우수한 타이어 보강용 스틸코드.
5. 제1항 또는 제2항의 스틸코드로서 복층구조를 이루는 스틸코드의 중연 또는 하연으로 사용되는 저하중 신율 증가없이 고무침투성이 우수한 타이어 보강용 스틸코드.
6. 제1항 또는 제2항의 스틸코드를 포함하는 타이어.

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