KR100974308B1 - 스텐트 - Google Patents

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Abstract

인체 내강(예: 식도)의 협착된 병변 부위에 사용하는 스텐트를 개시한다.
그러한 스텐트는, 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 시작부에서 마무리부를 향하여 나선형으로 진행하여 원통형상을 이루도록 감겨지는 제1 와이어로 형성되는 제1 밴드부와, 상기 제1 밴드부의 직선부들과 각각 교차하는 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 마무리부 측에서 시작부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들의 교차에 의해 마름모형을 갖는 대공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제2 와이어로 형성되는 제2 밴드부와, 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 마무리부 측에서 시작부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들이 상기 대공간 메쉬 크기를 나누어서 중공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제 3와이어로 형성되는 제3 밴드부 그리고, 상기 제3 밴드부의 직선부들과 각각 교차하는 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 시작부에서 마무리부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들의 교차에 의해 상기 중공간 메쉬를 나누어서 소공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제4 와이어로 형성되는 제4 밴드부를 포함한다.
스텐트, 제1 밴드부, 제2 밴드부, 제3 밴드부, 제4 밴드부, 의료적 부작용 방지, 시술 편의성 및 안정성 확보

Description

스텐트{stent}
본 발명은 인체 내강의 협착된 병변 부위에 사용되며, 특히 한층 향상된 시술 편의성과 안정성을 확보할 수 있는 스텐트에 관한 것이다.
선천적 또는 후천적인 요인에 의해 인체의 식도나 혈관, 담즙 트랙과 같은 내강의 통로가 비정상으로 좁아지면 기능의 저하는 물론이거니와 심하게는 아무런 기능을 할 수 없는 상태가 된다.
이런 경우, 스텐트라 불리우는 내강 확장용 기구를 인체 내강의 협착 부위에 삽입하여 내강의 통로를 정상으로 복원할 수 있다.
상기한 스텐트는 사용 목적이나 기능에 따라 여러 가지의 타입이 있지만, 대체로 자체 탄성력을 보유하여 외력을 가하면 수축되고, 외력을 제거하는 원래 형태로 복원되는 자체 팽창형(self-expanding type) 스텐트가 널리 알려져 있다.
그리고, 이러한 자체 팽창형 스텐트는, 내강의 통로를 확보하기 위한 팽창성과, 내강의 굽어진 곡선 부분과 유연하게 적응할 수 있는 유연성과, 일정 직경으로 축소가 가능한 축소성 그리고, 직경이 축소된 상태에서 스텐트의 길이 방향으로 지주(支柱) 기능을 갖도록 제작된다.
즉, 상기한 자체 팽창형 스텐트의 일반적인 구조를 간략하게 설명하면, 피크부와 밸리부가 직선부로 연결되도록 원주 방향을 따라 와이어를 지그재그로 감아서 전체적으로 원통형을 갖는 밴드체를 형성하고, 이와 같은 방식으로 와이어를 계속 감아서 복수 개의 밴드체들이 순차적으로 연결 형성된 구조를 갖는다.
그리고, 상기 스텐트의 외부면에는 서로 인접한 밴드체의 피크부와 밸리부 사이의 직선부들을 와이어로 1회 이상 감아서 스텐트 일단 외부면에서 타단을 향하여 연장 형성된 별도의 지주부를 갖도록 제조된다.
하지만, 상기와 같은 자체 팽창형 스텐트 구조에 의하면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있다.
즉, 상기와 같이 원주 방향을 따라 지그재그로 각각 감겨진 복수 개의 밴드체들을 연결한 구조로는 스텐트의 전체 외부면에 균일한 팽창력을 발생할 수 없다. 그러므로, 예를들어 내강의 협착 부위에 스텐트를 삽입한 상태에서 통로가 비정상으로 형성되거나 유동에 의해 위치가 스텐트의 위치가 쉽게 변화될 수 있다.
또한, 상기와 같이 복수 개의 밴드체들이 연결 형성된 구조로는 스텐트의 길이 방향으로 만족할 만한 유연성을 확보할 수 없다. 그러므로, 예를들어 내강의 병변이 굽어진 곡선부일 때 이와 대응하는 형태를 유지하기 어려우므로 적응성이 현저하게 떨어져서 스텐트가 비정상으로 장착될 수 있다.
특히, 이와 같이 스텐트의 유연성이 좋지 못하면, 스텐트의 양쪽 단부가 내강의 내벽면과 과다하게 밀착된 상태가 되면서 심각한 의료적 부작용을 유발하거나 스텐트의 팽창 전/후의 길이 편차(예: shortening 현상)가 과다하게 발생할 수 있 다.
그리고, 상기와 같이 스텐트 외부면에 별도의 지주부가 형성되면, 스텐트 외부면의 팽창력이 더욱 불규칙하게 형성될 뿐만 아니라, 한 개의 지주부로는 만족할 만한 지지력을 확보하기 어렵다.
더욱이, 스텐트 외부면에 형성된 지주부는, 예를들어 상기 스텐트 직경을 축소할 때 축소된 둘레부 외측으로 돌출 형성된다. 그러므로, 카테터와 같은 삽입 기구를 사용하여 스텐트를 삽입할 때 만족할 만한 시술 편의성 및 호환성을 얻기가 어렵다.
이와 같은 문제점들은, 상기 종래의 스텐트가 원통형을 갖는 복수 개의 밴드체들로 연결 형성된 구조로 이루어져 있기 때문이다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서,
본 발명의 목적은, 스텐트의 주요 기능(팽창성, 유연성, 축소성 및 지주 기능)이 한층 향상되어 만족할 만한 시술 편의성 및 시술 안정성을 확보할 수 있는 스텐트를 제공하는데 있다.
상기한 바와 같은 본 발명의 목적을 실현하기 위하여,
서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 시작 부에서 마무리부를 향하여 나선형으로 진행하여 원통형상을 이루도록 감겨지는 제1 와이어로 형성되는 제1 밴드부;
상기 제1 밴드부의 직선부들과 각각 교차하는 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 마무리부 측에서 시작부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들의 교차에 의해 마름모형을 갖는 대공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제2 와이어로 형성되는 제2 밴드부;
서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 마무리부 측에서 시작부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들이 상기 대공간 메쉬 크기를 나누어서 중공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제 3와이어로 형성되는 제3 밴드부;
상기 제3 밴드부의 직선부들과 각각 교차하는 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 시작부에서 마무리부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들의 교차에 의해 상기 중공간 메쉬를 나누어서 소공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제4 와이어로 형성되는 제4 밴드부;
를 포함하는 스텐트를 제공한다.
이와 같은 본 발명은, 스텐트의 양쪽 단부와 대응하는 두 군데 지점(시작부와 마무리부) 사이를 나선형으로 진행하면서 지그재그로 감겨지는 네 개의 밴드부들에 의해 외부면이 원통형상을 이루도록 형성되므로 이와 같은 구조에 의하면 다 음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
즉, 스텐트의 전체 외부면에 균일한 팽창력을 발생할 수 있으므로 예를들어 인체 내강에 장착된 상태에서 통로를 용이하게 확보할 수 있다.
그리고, 상기 각 밴드부들은 스텐트 직경을 압축한 상태일 때 피크부와 밸리부 사이의 직선부들이 서로 겹쳐지면서 스텐트의 길이 방향으로 각각 지주대 역할을 할 수 있다.
그러므로, 예를들어 스텐트를 압축한 상태로 카테터와 같은 삽입 기구에 끼운 다음 일측을 밀면서 내강에 장착 할 때 한층 향상된 시술 편의성을 확보할 수 있다.
또한, 상기와 같이 각 밴드부들이 지주대 역할이 가능하게 이루어지면, 예를들어 스텐트 외부면에 와이어를 감아서 별도의 지주대를 형성하지 않아도 되므로 종래의 스텐트들과 같이 외부면에 형성된 별도의 지주대에 의해 발생할 수 있는 문제들을 개선할 수 있다.
특히, 상기한 네 개의 밴드부 구조에 의하면, 스텐트의 길이 방향으로 유연성을 대폭 확보할 수 있다.
그러므로, 예를들어 내강에 스텐트를 장착할 때 통로의 연결 형태와 대응하는 여러 가지 형태(예: C자 모양, S자 모양, U자 모양)로 유지가 가능하므로 스텐트의 적응성 및 설치 호환성을 한층 높일 수 있다.
그리고, 이와 같이 스텐트의 유연성이 증대되면, 예를들어 내강에 스텐트를 장착한 상태에서 이 스텐트의 외부면이 과다한 탄성 반발력에 의해 내강의 통로 내 벽면과 큰 압력으로 밀착되면서 발생할 수 있는 의료적 부작용을 방지할 수 있다.
이하, 첨부된 도면에 의거하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명한다.
본 발명의 실시 예들은 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자들이 본 발명의 실시가 가능한 범위 내에서 설명된다.
따라서, 본 발명의 실시 예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있는 것이므로 본 발명의 특허청구범위는 아래에서 설명하는 실시 예들로 인하여 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일실시 예에 따른 스텐트의 전체 구조를 개략적으로 나타낸 도면이고, 도 2는 도 1의 "K1"부를 확대하여 나타낸 도면으로서, 스텐트의 양쪽 단부 사이를 연결하는 상태로 밴딩된 네 개의 밴드부(B1, B2, B3, B4)들로 구성된다.
그리고, 도 3은 본 발명의 일실시 예에 따른 스텐트의 바람직한 제조 공정을 나타낸 도면으로서 각 작업 공정에는 통상의 스텐트 제조용 틀이 사용된다.
상기 스텐트 제조용 틀은 원통형으로 이루어지며, 외부면에 다수 개의 밴딩 포인트들이 형성된 일반적인 구조를 갖는다.
즉, 도 4는 이러한 스텐트 제조용 틀의 외부면을 펼쳐서 나타낸 전개 도면으로서, 예를들어 스텐트 제조용 틀의 원주 방향을 따라 14줄의 눈금(x1, x2, x3,...x14, x1)을 구획하고, 스텐트 제조용 틀의 길이 방향으로는 21줄의 눈금(y1, y2, y3,...,y21)을 구획하여 이 눈금들의 교차 지점을 밴딩 포인트로 사용하는 구 조일 수 있다.
이와 같이 스텐트 제조용 틀의 외부면에 형성되는 밴딩 포인트들은 도면에는 나타내지 않았지만 각각의 교차 지점에 밴딩용 핀이 끼워진 형태로 이루어질 수 있다.
그리고, 상기 밴딩 포인트의 개수와 배열은 상기한 구조에 한정되는 것은 아니며, 이외에도 스텐트의 사이즈나 형태에 따라 이와 부합하는 다양한 개수 및 배열로 이루어질 수 있다.
도 4 내지 도 6을 참고하여 상기한 도 3의 공정들 중에서 제1 밴드부를 형성하는 공정(S1)을 설명한다.
상기 도면에 표기된 도면 부호 W1은 제1 와이어를 지칭하며, 이 제1 와이어(W1)는 통상의 스텐트 제조용 와이어를 사용한다. 그리고, 도면 부호 Q1은 상기 제1 밴드부(B1)의 시작부이고, 도면 부호 Q2는 마무리부를 지칭하는 것이다.
상기 제1 밴드부를 형성하는 공정(S1)은, 도 4 및 도 5를 기준으로 할 때 위쪽의 시작부(Q1) 측에서 시작하여 아래쪽의 마무리부(Q2)를 향하여 제1 와이어(W1)를 나선형(시계 방향 또는 반시계 방향)으로 진행시키면서 제1 밴드부(B1)를 형성하는 것이다.
먼저, 상기 제1 와이어(W1)를 밴딩 포인트 x3y1 지점에서 시작하여 우측을 향하여 x5y3, x7y1, x8y2, x9y1, x12y4, x1y1 경로를 거치면서 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 서로 다른 길이를 갖는 제1 직선부(L1)와, 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)를 갖도록 상기 시작부(Q1)측에 밴딩한다.
상기 제1 직선부(L1)는 피크부(P) 또는 밸리부(V) 측에서 y방향 및 x방향으 로 각각 두 개의 눈금을 띄우고 경사지게 형성되고, 상기 제2 직선부(L2)는 y방향 및 x방향으로 각각 한 개의 눈금을 띄우고 경사지게 형성되며, 상기 제3 직선부(L3)는 피크부(P) 또는 밸리부(V) 측에서 y방향 및 x방향으로 각각 세 개의 눈금을 띄우고 경사지게 형성된다.
그러므로, 상기 제1 직선부(L1)의 길이를 기준으로 할 때 상기 제2 직선부(L2)의 길이는 0.5배이고, 상기 제3 직선부(L3)의 길이는 1.5배로 형성된다.
상기와 같이 시작부(Q1) 측에 제1 와이어(W1)를 밴딩하면, 특히 상기 제1 직선부(L1) 및 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)들이 밸리부(V) 또는 피크부(P)를 사이에 두고 두 개가 대칭의 형태로 한 번씩 연결되며, 각 피크부(P)들은 y방향으로 동일한 높이 위치(y1)를 갖는다.
즉, 서로 길이가 다른 한 개 이상의 직선부(L1, L2, L3)들이 각각 대칭 형태로 연결된 상태가 된다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 후술하는 제2 밴드부(B2) 및 제3 밴드부(B3), 제4 밴드부(B4)들의 제1 내지 제3 직선부(L1, L2, L3)들과 함께 외부면을 형성하면서 도 1을 기준으로 할 때 스텐트의 양쪽 단부 중에서 상측 단부 둘레를 원통 형태로 마무리할 수 있다.
그런 다음, 상기 제1 와이어(W1)를 도 5에서와 같이 계속해서 밴딩한다.
즉, 밴딩 포인트 x1y1에서 우측을 향하여 x5y5, x8y2, x12y6, x1y3 경로를 거치면서 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제3 및 제4 직선부(L3, L4)를 갖도록 밴딩한다.
상기 제4 직선부(L4)는 y방향 및 x방향으로 네 개의 눈금을 띄우고 경사지게 형성되어 상기 제1 직선부(L1) 길이를 기준으로 할 때 2배의 길이를 갖는다.
그리고, 이와 같은 밴딩 패턴을 계속 유지하는 상태로 상기 제1 와이어(W1)를 계속 감아서 x5y21 지점까지 밴딩한다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 도 5를 기준으로 할 때 좌/우로 인접한 피크부(P)와 피크부(P), 밸리부(V)와 밸리부(V)들이 좌측에서 우측을 향하여 y방향으로 눈금 한 마디의 높이 차이를 유지하는 규칙적인 감김 상태로 마무리부(Q2) 측을 향하여 나선형으로 진행된다. 즉, 상기 제1 밴드부(B1)는 위쪽의 시작부(Q1)에서 아래쪽의 마무리부(Q2) 측을 향하여 제1 와이어(W1)가 나선형으로 진행할 때 피크부(P)와 피크부(P) 간의 높낮이 또는 밸리부(V)와 밸리부(V) 간의 높낮이 위치가 서로 다르게 밴딩된 상태로 제공된다.
그런 다음, 상기 제1 와이어(W1)를 마무리부(Q2) 측에서 다음과 같이 계속 밴딩한다.
즉, 상기 제1 와이어(W1)를 밴딩 포인트 x5y21 지점에서 도 6에서와 같이 x8y18, x11y21, x12y20, x13y21, x1y19, x3y21 경로를 거치도록 밴딩한다.
이때, 피크부(P)와 밸리부(V)가 만나는 지점은 서로 교차하는 상태로 걸려지도록 상기 제1 와이어(W1)를 밴딩한다.
상기와 같이 마무리부(Q2) 측에 제1 와이어(W1)를 밴딩하면, 특히 상기 제1 직선부(L1) 및 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)들이 밸리부(V) 또는 피크부(P)를 사이에 두고 두 개가 대칭의 형태로 한 번씩 연결되며, 각 밸리부(V)들은 y방향으로 동일한 높이 위치(y21)를 갖는다.
즉, 서로 길이가 다른 한 개 이상의 직선부(L1, L2, L3)들이 각각 대칭 형태로 연결된 상태가 된다.
이러한 밴딩 패턴에 의하면, 후술하는 제2 밴드부(B2) 및 제3 밴드부(B3), 제4 밴드부(B4)들의 제1 내지 제3 직선부(L1, L2, L3)들과 함께 외부면을 형성하면서 도 1을 기준으로 할 때 스텐트의 양쪽 단부 중에서 하측 단부 둘레를 원통 형태로 마무리할 수 있다.
그리고, 상기 제1 와이어(W1)는 나선 방향을 따라 1회 이상 감겨지면서 상기 제1 밴드부(B1)를 형성한다.
이와 같은 밴딩 작업에 의하면, 스텐트를 형성하기 위한 네 개의 밴드부 중에서 제1 밴드부(B1)를 도 6에서와 같이 형성할 수 있다.
다음으로 도 3의 공정들 중에서 제2 밴드부를 형성하는 공정(S2)을 진행한다.
상기 제2 밴드부를 형성하는 공정(S2)은 제2 와이어(W2)를 도 7을 기준으로 할 때 상기 제1 밴드부(B1)의 아래쪽의 마무리부(Q2) 측에서 위쪽의 시작부(Q1)를 향하여 동일한 방향의 나선형으로 진행시키면서 제2 밴드부(B2)를 형성하는 것이다.
상기 제2 와이어(W2)는 상기 제1 와이어(W1)의 나머지 부분을 사용하거나, 별도의 와이어를 사용할 수 있다.
먼저, 도 7에서와 같이 밴딩 포인트 x3y21 지점에서 시작하여 우측을 향하여 x5y19, x7y21, x8y20, x9y21 그리고, x12y18, x1y21 경로를 거치도록 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 서로 다른 길이를 갖는 제1 직선부(L1)와, 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)를 갖도록 상기 마무리부(Q2) 측에 밴딩한다.
상기 제1 직선부(L1) 및 제2, 제3 직선부(L2, L3)들은 상기 제1 밴딩부(B1)의 제1 직선부(L1) 및 제2, 제3 직선부(L2, L3)들과 동일한 길이를 갖는다.
상기와 같이 마무리부(Q2) 측에 제2 와이어(W2)를 밴딩하면, 특히 상기 제1 직선부(L1) 및 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)들이 밸리부(V) 또는 피크부(P)를 사이에 두고 두 개가 대칭의 형태로 한 번씩 연결되며, 각 밸리부(V)들은 y방향으로 동일한 높이 위치(y21)를 갖는다.
즉, 서로 길이가 다른 한 개 이상의 직선부(L1, L2, L3)들이 각각 대칭 형태로 연결된 상태가 된다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 상기 제1 밴드부(B1) 및 후술하는 제3 밴드부(B3), 제4 밴드부(B4)들의 제1 내지 제3 직선부(L1, L2, L3)들과 함께 외부면을 형성하면서 도 1을 기준으로 할 때 스텐트의 양쪽 단부 중에서 하측 단부 둘레를 원통 형태로 마무리할 수 있다.
그런 다음, 상기 제2 와이어(W2)를 계속해서 다음과 같이 밴딩한다.
즉, 도 8에서와 같이 밴딩 포인트 x1y21 지점에서 우측을 향하여 x5y17, x8y20, x12y16, x1y19 경로를 거치도록 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제3 및 제4 직선부(L3, L4)를 갖도록 밴딩한다.
상기 제4 직선부(L4)는 상기 제1 밴드부(B1)의 제4 직선부(L4)와 동일한 길이를 갖는다.
그리고, 이와 같은 밴딩 패턴을 계속 유지하는 상태로 상기 제2 와이어(W2)를 계속 감아서 밴딩 포인트 x5y1 지점까지 밴딩한다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 도 8을 기준으로 할 때 좌/우로 인접한 피크부(P)와 피크부(P), 밸리부(V)와 밸리부(V)들이 좌측에서 우측을 향하여 y방향으로 눈금 한 마디의 높이 차이를 유지하는 규칙적인 감김 상태로 시작부(Q1) 측을 향하여 나선형으로 진행된다. 즉, 상기 제2 밴드부(B2)는 아래쪽의 마무리부(Q2)에서 위쪽의 시작부(Q1) 측을 향하여 제2 와이어(W2)가 나선형으로 진행할 때 피크부(P)와 피크부(P) 간의 높낮이 또는 밸리부(V)와 밸리부(V) 간의 높낮이 위치가 서로 다르게 밴딩된 상태로 제공된다.
그런 다음, 상기 제2 와이어(W2)를 상기 시작부(Q1) 측에 다음과 같이 계속 밴딩한다.
즉, 상기 제2 와이어(W2)를 밴딩 포인트 x5y1 지점에서 도 9에서와 같이 x8y4, x11y1, x12y2, x13y1, x1y3, x3y1 경로를 거치도록 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제1 및 제2, 제3 직선부(L1, L2, L3)를 갖도록 밴딩한다.
상기와 같이 시작부(Q1) 측에 제2 와이어(W2)를 밴딩하면, 특히 상기 제1 직선부(L1) 및 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)들이 밸리부(V) 또는 피크부(P)를 사이에 두고 두 개가 대칭의 형태로 한 번씩 연결되며, 각 피크부(P)들은 y방향으로 동일한 높이 위치(y1)를 갖는다.
즉, 서로 길이가 다른 한 개 이상의 직선부(L1, L2, L3)들이 각각 대칭 형태로 연결된 상태가 된다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 상기 제1 밴드부(B1) 및 후술하는 제3 밴드부(B3), 제4 밴드부(B4)들의 제1 내지 제3 직선부(L1, L2, L3)들과 함께 외부면을 형성하면서 도 1을 기준으로 할 때 스텐트의 양쪽 단부 중에서 상측 단부 둘레를 원통 형태로 마무리할 수 있다.
이때, 밴딩 포인트 x3y1 지점에서 만나는 상기 제1 와이어(W1)와 제2 와이어(W2)의 끝단은 통상의 레이져 용접으로 결합하여 연결하면 된다.
그리고, 소정의 밴딩 포인트 사이를 상기 제2 와이어(W2)로 연결하면서 제2 밴딩부(B2)를 형성할 때 두 개의 밴딩 포인트 사이를 가로지르는 방향으로 직선부(L1, L2, L3, L4)들이 위치하면, 이 직선부(L1, L2, L3, L4)들의 위쪽 또는 아래쪽을 타고 넘으면서 통과하는 형태로 두 개의 밴딩 포인트 사이를 연결한다.(도 10참조)
또한, 피크부(P)와 밸리부(V)가 만나는 지점은 서로 교차하는 상태로 걸려지도록 상기 제2 와이어(W2)를 밴딩한다.
그리고, 상기 제2 와이어(W2)는 나선 방향을 따라 1회 이상 감겨지면서 상기 제2 밴드부(B2)를 형성한다.
이와 같은 밴딩 작업에 의하면, 스텐트를 형성하기 위한 네 개의 밴드부 중에서 제2 밴드부(B2)를 도 9에서와 같이 형성할 수 있다.
즉, 상기 제2 밴드부(B2)는 상기 제2 와이어(W2)의 제1 내지 제4 직선부(L1, L2, L3, L4)들이 상기 제1 밴드부(B1)의 제1 내지 제4 직선부(L1, L2, L3, L4)들과 교차하는 방향으로 진행하면서 도 8 및 도 9에서와 같이 마름모형을 갖는 다수 개의 대공간 메쉬(D)를 형성하는 상태로 감겨지는 것이다.
도 11은 상기 도 3의 공정들 중에서 제3 밴드부를 형성하는 공정(S3)을 설명하기 위한 도면으로서, 도면 부호 W3는 제3 와이어를 지칭한다.
상기 제3 밴드부를 형성하는 공정(S3)은, 도 11을 기준으로 할 때 상기 제1 밴드부(B1)의 아래쪽의 마무리부(Q2) 측에서 위쪽의 시작부(Q1)를 향하여 상기 제3 와이어(W3)를 나선형으로 진행시키면서 제3 밴드부(B3)를 형성하는 것이다.
이때, 상기 제3 와이어(W3)는 상기 제1 와이어(W1) 및 제2 와이어(W2)의 감김 방향과 반대 인 나선 방향으로 감겨진다.
먼저, 상기 제3 와이어(W3)를 밴딩 포인트 x4y21 지점에서 시작하여 도 11에서와 같이 좌측을 향하여 x2y19, x14y21, x13y20, x12y21, x9y18, x6y21 경로를 거치면서 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제1, 제2, 제3 직선부(L1, L2, L3)를 갖도록 상기 마무리부(Q2) 측에 밴딩한다.
상기 제1 직선부(L1) 및 제2, 제3 직선부(L2, L3)들은 상기 제1 밴딩부(B1)의 제1 직선부(L1) 및 제2, 제3 직선부(L2, L3)들과 동일한 길이를 갖는다.
상기와 같이 마무리부(Q2) 측에 제3 와이어(W3)를 밴딩하면, 특히 상기 제1 직선부(L1) 및 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)들이 밸리부(V) 또는 피크부(P)를 사이에 두고 두 개가 대칭의 형태로 한 번씩 연결되며, 각 밸리부(V)들은 y방향으로 동일한 높이 위치(y21)를 갖는다.
즉, 서로 길이가 다른 한 개 이상의 직선부(L1, L2, L3)들이 각각 대칭 형태로 연결된 상태가 된다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 상기 제1 밴드부(B1) 및 제2 밴드부(B2) 그리고, 후술하는 제4 밴드부(B4)들의 제1 내지 제3 직선부(L1, L2, L3)들과 함께 외부면을 형성하면서 도 1을 기준으로 할 때 스텐트의 양쪽 단부 중에서 하측 단부 둘레를 원통 형태로 마무리할 수 있다.
그런 다음, 상기 제3 와이어(W3)를 다음과 같이 계속해서 밴딩한다.
즉, 도 12에서와 같이 상기 제3 와이어(W3)를 밴딩 포인트 x6y21 지점에서 좌측을 향하여 x2y17, x13y20, x9y16, x6y19 경로를 거치면서 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제3 및 제4 직선부(L3, L4)를 갖도록 밴딩한다.
상기 제4 직선부(L4)는 상기 제1 밴드부(B1)의 제4 직선부(L4)와 동일한 길이를 갖는다.
그리고, 이와 같은 밴딩 패턴을 계속 유지하는 상태로 상기 제3 와이어(W3)를 계속 감아서 밴딩 포인트 x2y1 지점까지 밴딩한다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 도 12를 기준으로 할 때 좌/우로 인접한 피크부(P)와 피크부(P), 밸리부(V)와 밸리부(V)들이 우측에서 좌측을 향하여 y방향으로 눈금 한 마디의 높이 차이를 유지하는 규칙적인 감김 상태로 시작부(Q1) 측을 향하여 나선형으로 진행된다. 즉, 상기 제3 밴드부(B3)는 아래쪽의 마무리부(Q2)에서 위쪽의 시작부(Q1) 측을 향하여 제3 와이어(W3)가 나선형으로 진행할 때 피크부(P)와 피크부(P) 간의 높낮이 또는 밸리부(V)와 밸리부(V) 간의 높낮이 위치가 서로 다르게 밴딩된 상태로 제공된다.
그런 다음, 상기 제3 와이어(W3)를 상기 시작부(Q1) 측에 다음과 같이 계속해서 밴딩한다.
즉, 상기 제3 와이어(W3)를 밴딩 포인트 x2y1 지점에서 도 13에서와 같이 x13y4, x10y1, x9y2, x8y1, x6y3 그리고, x4y1 경로를 거치도록 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제1, 제2, 제3 직선부(L1, L2, L3)를 갖도록 밴딩한다.
이처럼, 시작부(Q1) 측에 제3 와이어(W3)를 밴딩하면, 특히 상기 제1 직선 부(L1) 및 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)들이 밸리부(V) 또는 피크부(P)를 사이에 두고 두 개가 대칭의 형태로 한 번씩 연결되며, 각 피크부(P)들은 y방향으로 동일한 높이 위치(y1)를 갖는다.
즉, 서로 길이가 다른 한 개 이상의 직선부(L1, L2, L3)들이 각각 대칭 형태로 연결된 상태가 된다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 상기 제1 밴드부(B1) 및 제2 밴드부(B2) 그리고, 후술하는 제4 밴드부(B4)들의 제1 내지 제3 직선부(L1, L2, L3)들과 함께 외부면을 형성하면서 도 1을 기준으로 할 때 스텐트의 양쪽 단부 중에서 상측 단부 둘레를 원통 형태로 마무리할 수 있다.
그리고, 소정의 밴딩 포인트 사이를 상기 제3 와이어(W3)로 연결하면서 제3 밴딩부(B3)를 형성할 때 두 개의 밴딩 포인트 사이를 가로지르는 방향으로 직선부(L1, L2, L3, L4)들이 위치하면, 이 직선부(L1, L2, L3, L4)들의 위쪽 또는 아래쪽을 타고 넘으면서 통과하는 형태로 두 개의 밴딩 포인트 사이를 연결한다.(도 14참조)
또한, 피크부(P)와 밸리부(V)가 만나는 지점은 서로 교차하는 상태로 결려지도록 상기 제3 와이어(W3)를 밴딩한다.
그리고, 상기 제3 와이어(W3)는 나선 방향을 따라 1회 이상 감겨지면서 상기 제3 밴드부(B3)를 형성한다.
이와 같은 밴딩 작업에 의하면, 스텐트를 형성하기 위한 네 개의 밴드부 중에서 제3 밴드부(B3)를 도 13에서와 같이 형성할 수 있다.
즉, 상기 제3 밴드부(B3)는 상기 제3 와이어(W3)의 제1 내지 제4 직선부(L1, L2, L3, L4)들이 상기 제1 및 제2 밴드부(B1, B2)에 의해 형성되는 다수 개의 대공간 메쉬(D)를 도 11 및 도 13에서와 같이 각각 2등분한 크기의 중공간 메쉬(D1)로 나누는 상태로 감겨지는 것이다.
다음으로 도 3의 공정들 중에서 제4 밴드부를 형성하는 공정(S4)을 진행한다.
상기 제4 밴드부를 형성하는 공정(S4)은, 제4 와이어(W4)를 도 15를 기준으로 할 때 상기 제1 밴드부(B1)의 위쪽의 시작부(Q1) 측에서 아래쪽의 마무리부(Q2)를 향하여 나선형으로 진행시키면서 제4 밴드부(B4)를 형성하는 것이다.
이때, 상기 제4 와이어(W4)는 상기 제3 와이어(W3)와 동일한 방향의 나선형으로 감겨지며, 상기 제3 와이어(W3)의 나머지 부분을 사용하거나, 별도의 와이어를 사용할 수 있다.
먼저, 도 15에서와 같이 밴딩 포인트 x4y1 지점에서 좌측을 향하여 x2y3, x14y1, x13y2, x12y1, x9y4, x6y1 경로를 거치도록 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제1, 제2, 제3 직선부(L1, L2, L3)를 갖도록 상기 시작부(Q1) 측에 밴딩한다.
상기 제1 직선부(L1) 및 제2, 제3 직선부(L2, L3)들은 상기 제1 밴딩부(B1)의 제1 직선부(L1) 및 제2, 제3 직선부(L2, L3)들과 동일한 길이를 갖는다.
상기와 같이 시작부(Q1) 측에 제4 와이어(W4)를 밴딩하면, 특히 상기 제1 직선부(L1) 및 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)들이 밸리부(V) 또는 피크부(P)를 사 이에 두고 두 개가 대칭의 형태로 한 번씩 연결되며, 각 피크부(P)들은 y방향으로 동일한 높이 위치(y1)를 갖는다.
즉, 서로 길이가 다른 한 개 이상의 직선부(L1, L2, L3)들이 각각 대칭 형태로 연결된 상태가 된다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 상기 제1 밴드부(B1) 및 제2 밴드부(B2), 제3 밴드부(B3)들의 제1 내지 제3 직선부(L1, L2, L3)들과 함께 외부면을 형성하면서 도 1을 기준으로 할 때 스텐트의 양쪽 단부 중에서 상측 단부 둘레를 원통 형태로 마무리할 수 있다.
그런 다음, 상기 제4 와이어(W4)를 다음과 같이 계속해서 밴딩한다.
즉, 도 16에서와 같이 상기 제4 와이어(W4)를 밴딩 포인트 x6y1 지점에서 좌측을 향하여 x2y5, x13y2, x9y6, x6y3 경로를 거치면서 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제3, 제4 직선부(L3, L4)를 갖도록 밴딩한다.
상기 제4 직선부(L4)는 상기 제1 밴드부(B1)의 제4 직선부(L4)와 동일한 길이를 갖는다.
그리고, 이와 같은 밴딩 패턴을 계속 유지하는 상태로 상기 제4 와이어(W4)를 계속 감아서 밴딩 포인트 같이 x2y21 지점까지 밴딩한다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 도 16을 기준으로 할 때 좌/우로 인접한 피크부(P)와 피크부(P), 밸리부(V)와 밸리부(V)들이 우측에서 좌측을 향하여 y방향으로 눈금 한 마디의 높이 차이를 유지하는 규칙적인 감김 상태로 마무리부(Q2) 측을 향하여 나선형으로 진행된다. 즉, 상기 제4 밴드부(B4)는 위쪽의 시작부(Q1)에서 아래쪽의 마무리부(Q2) 측을 향하여 제4 와이어(W4)가 나선형으로 진행할 때 피크부(P)와 피크부(P) 간의 높낮이 또는 밸리부(V)와 밸리부(V) 간의 높낮이 위치가 서로 다르게 밴딩된 상태로 제공된다.
그런 다음, 상기 제4 와이어(W4)를 상기 마무리부(Q2) 측에 다음과 같이 계속 밴딩한다.
즉, 상기 제4 와이어(W4)를 밴딩 포인트 x2y21 지점에서 도 17에서와 같이 x13y18, x10y21, x9y20, x8y21 그리고, x6y19, x4y21 경로를 거치도록 지그재그로 감아서 피크부(P)와 밸리부(V) 그리고 이들 사이에 제1, 제2, 제3 직선부(L1, L2, L3)를 갖도록 밴딩한다.
이처럼, 마무리부(Q2) 측에 제4 와이어(W4)를 밴딩하면, 특히 상기 제1 직선부(L1) 및 제2 직선부(L2), 제3 직선부(L3)들이 밸리부(V) 또는 피크부(P)를 사이에 두고 두 개가 대칭의 형태로 한 번씩 연결되며, 각 밸리부(V)들은 y방향으로 동일한 높이 위치(y21)를 갖는다.
즉, 서로 길이가 다른 한 개 이상의 직선부(L1, L2, L3)들이 각각 대칭 형태로 연결된 상태가 된다.
이와 같은 밴딩 패턴에 의하면, 상기 제1 밴드부(B1) 및 제2 밴드부(B2), 제3 밴드부(B3)들의 제1 내지 제3 직선부(L1, L2, L3)들과 함께 외부면을 형성하면서 도 1을 기준으로 할 때 스텐트의 양쪽 단부 중에서 하측 단부 둘레를 원통 형태로 마무리할 수 있다.
이때, 밴딩 포인트 x4y21 지점에서 서로 만나는 상기 제3 와이어(W3)와 제4 와이어(W4)의 끝단은 통상의 레이져 용접으로 결합하여 연결하면 된다.
그리고, 소정의 밴딩 포인트 사이를 상기 제4 와이어(W4)로 연결하면서 제4 밴딩부(B4)를 형성할 때 두 개의 밴딩 포인트 사이를 가로지르는 방향으로 직선부(L1, L2, L3, L4)들이 위치하면, 이 직선부(L1, L2, L3, L4)들의 위쪽 또는 아래쪽을 타고 넘으면서 통과하는 형태로 두 개의 밴딩 포인트 사이를 연결한다.(도 18참조)
또한, 피크부(P)와 밸리부(V)가 만나는 지점은 서로 교차하는 상태로 결려지도록 상기 제4 와이어(W3)를 밴딩한다.
그리고, 상기 제4 와이어(W4)는 나선 방향을 따라 1회 이상 감겨지면서 상기 제4 밴드부(B4)를 형성한다.
이와 같은 밴딩 작업에 의하면, 스텐트를 형성하기 위한 네 개의 밴드부 중에서 제4 밴드부(B4)를 도 17에서와 같이 형성할 수 있다.
즉, 상기 제4 밴드부(B4)는 상기 제4 와이어(W4)의 제1 내지 제4 직선부(L1, L2, L3, L4)들이 상기 제3 와이어(W3)의 제1 내지 제4 직선부(L1, L2, L3, L4)들과 교차하는 방향으로 진행하면서 상기 중공간 메쉬(D1)를 도 16 및 도 17에서와 같이 각각 2등분한 크기의 소공간 메쉬(D2)로 나누는 상태로 감겨지는 것이다.
따라서, 상기한 각 공정(S1, S2, S3, S4)들에 의해 네 개의 밴드부(B1, B2, B3, B4)들을 형성하여 도 1 및 도 19에서와 같은 메쉬(mesh) 구조의 외부면을 갖는 스텐트를 제조할 수 있다.
특히, 상기한 네 개의 밴드부(B1, B2, B3, B4)들에 의해 외부면이 형성되는 스텐트는, 외부면 전체가 균일한 팽창력을 갖게 되므로 내강에 삽입된 후 통로를 더욱 용이하게 확보할 수 있다.
그리고, 상기한 네 개의 밴드부(B1, B2, B3, B4) 구조에 의하면, 스텐트의 길이 방향으로 유연성을 최대한 확보할 수 있으므로 예를들어, 도 20에서와 같이 인체 내강(G)의 곡선부에 대응하는 여러 가지 형태(예: L자형, C자형, S자형, U자형)로 쉽게 변형 및 유지가 가능하므로 적응성과 장착 안정성을 높일 수 있다.
특히, 이와 같은 작용은, 인체 내강(G)에 삽입된 스텐트 외부면이 통로 내벽면과 과다한 압력으로 밀착되면서 발생할 수 있는 의료적 부작용은 물론이거니와 쇼트닝(shortening) 현상을 방지할 수 있다.
또한, 상기한 각 밴드부(B1, B2, B3, B4)들은 스텐트 직경이 축소되도록 압축한 상태일 때 도 21에서와 같이 피크부(P)와 밸리부(V) 사이에 형성된 제1 직선부(L1) 또는 제2, 제3, 제4 직선부(L2, L3, L4)들이 서로 겹쳐지면서 스텐트 전체가 일종의 지주대 역할을 하도록 작용한다.
그러므로, 도면에는 나타내지 않았지만 예를들어, 압축된 스텐트를 카테터와 같은 삽입 기구에 끼운 상태에서 푸셔로 밀면서 내강에 장착할 때 한층 향상된 시술 편의성을 확보할 수 있다.
상기와 같은 작용들은, 상기 각 밴드부(B1, B2, B3, B4)들이 스텐트 일단부 또는 타단부 측에서 반대편 측을 향하여 나선형으로 진행하면서 지그재그로 감겨져 있기 때문이다.
그러므로 본 발명의 일실시 예에 따른 스텐트는 인체 내강의 병변 부위에 시술할 때 시술이 용이할 뿐만 아니라, 한층 향상된 의료적 안전성을 확보할 수 있다.
그리고, 상기에서는 도 1에서와 같이 스텐트의 전체 외부면이 동일한 둘레를 갖는 원통형의 구조인 것을 일예로 설명 및 도면에 나타내고 있지만 본 발명이 상기한 구조에 한정되는 것은 아니다.
즉, 도면에는 나타내지 않았지만 다양한 형태를 갖는 스텐트 제조용 틀을 이용하여 상기와 같은 방식으로 와이어를 감아서 예를들어, 스텐트의 양쪽 단부가 통상의 플레어(flare) 타입 또는 단차지게 형성된 아령 타입의 모양을 갖도록 제조 할 수도 있다. 이러한 작업은 해당 분야에서 일반적인 지식을 가진 자라면 용이하게 실시할 수 있는 것이므로 더욱 상세한 설명은 생략한다.
도 1 및 도 2는 본 발명의 일실시 예에 따른 스텐트의 전체 구조 및 세부 구조를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 일실시 예에 따른 스텐트의 바람직한 제조 공정을 나타낸 도면이다.
도 4 내지 도 6은 도 3의 제1 밴드부를 형성하는 공정을 세부적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 7 내지 도 10은 도 3의 제2 밴드부를 형성하는 공정을 세부적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 11 내지 도 14는 도 3의 제3 밴드부를 형성하는 공정을 세부적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 15 내지 도 18은 도 3의 제4 밴드부를 형성하는 공정을 세부적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 19는 도 3의 각 공정들을 거치면서 제조된 제1 밴드부 및 제2 밴드부, 제3 밴드부, 제4 밴드부의 전체 밴딩 상태를 나타낸 도면이다.
도 20 및 도 21은 본 발명의 일실시 예에 따른 스텐트의 사용 상태 및 작용을 설명하기 위한 도면이다.
[도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명]
B1: 제1 밴드부 B2: 제2 밴드부 B3: 제3 밴드부
B4: 제4 밴드부 W1: 제1 와이어 W2: 제2 와이어
W3: 제3 와이어 W4: 제4 와이어 P: 피크부
V: 밸리부 L: 직선부

Claims (17)

  1. 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 위쪽의 시작부에서 아래쪽의 마무리부를 향하여 나선형으로 진행하여 원통형상을 이루도록 감겨지는 제1 와이어로 형성되는 제1 밴드부;
    상기 제1 밴드부의 직선부들과 각각 교차하는 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 아래쪽 마무리부 측에서 위쪽의 시작부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들의 교차에 의해 마름모형을 갖는 대공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제2 와이어로 형성되는 제2 밴드부;
    서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 아래쪽 마무리부 측에서 위쪽의 시작부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들이 상기 대공간 메쉬 크기를 나누어서 중공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제 3와이어로 형성되는 제3 밴드부;
    상기 제3 밴드부의 직선부들과 각각 교차하는 서로 길이가 다른 직선부들을 갖는 피크부들과 밸리부들을 형성하면서 상기 제1 밴드부의 위쪽 시작부에서 아래쪽의 마무리부를 향하여 나선형으로 진행하여 상기 직선부들의 교차에 의해 상기 중공간 메쉬를 나누어서 소공간 메쉬를 형성하는 상태로 감겨지는 제4 와이어로 형성되는 제4 밴드부;
    를 포함하며,
    상기 제1 밴드부 내지 제4 밴드부는, 위쪽의 시작부 또는 아래쪽의 마무리부 측에서 반대편을 향하여 제1 와이어 내지 제4 와이어가 나산형으로 진행할 때 각기 다른 길이의 직선부들에 의해 피크부와 피크부 간의 높낮이 또는 밸리부와 밸리부 간의 높낮이 위치가 서로 다르게 밴딩된 상태로 원통형을 이루도록 형성된 것을 특징으로 하는 스텐트.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 와이어 및 제2 와이어는,
    서로 동일한 나선 방향으로 감겨지는 스텐트.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 제3 와이어 및 제4 와이어는,
    상기 제1 와이어 및 제2 와이어의 나선 방향과 반대 방향으로 감겨지는 스텐트.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 와이어 및 제2 와이어는,
    하나의 와이어로 연결 형성되는 것을 특징으로 하는 스텐트.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 제3 와이어 및 제4 와이어는,
    하나의 와이어로 연결 형성되는 것을 특징으로 하는 스텐트.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2 와이어는,
    상기 제1 와이어의 마무리 끝단에서 연장 형성되는 것을 특징으로 하는 스텐 트.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 제4 와이어는,
    상기 제3 와이어의 마무리 끝단에서 연장 형성되는 것을 특징으로 하는 스텐트.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 와이어들은,
    나선 방향을 따라 1회 이상 감겨지는 것을 특징으로 하는 스텐트.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 스텐트는,
    상기 제1 와이어 또는 제2 와이어, 제3 와이어, 제4 와이어의 피크부와 밸리부가 만나는 지점에서 서로 교차하는 상태로 감겨지는 스텐트.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 스텐트는,
    상기 제1 와이어의 피크부 또는 밸리부와 상기 제2 와이어의 밸리부 또는 피크부가 만나는 지점에서 서로 교차하는 상태로 감겨지는 스텐트.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 스텐트는,
    상기 제3 와이어의 피크부 또는 밸리부와 상기 제4 와이어의 밸리부 또는 피크부가 만나는 지점에서 서로 교차하는 상태로 감겨지는 스텐트
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 스텐트는,
    각 직선부들이 교차하는 방향으로 진행할 때 다른 직선부들의 위쪽 또는 아래쪽을 타고 넘는 상태로 감겨지는 스텐트.
  13. 청구항 1에 있어서,
    상기 대공간 메쉬는,
    마름모형으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 스텐트.
  14. 청구항 1에 있어서,
    상기 중공간 메쉬는,
    상기 대공간 메쉬 크기를 2등분으로 나누는 상태로 형성되는 것을 특징으로 하는 스텐트.
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 소공간 메쉬는,
    상기 중공간 메쉬 크기를 2등분으로 나누는 상태로 형성되는 것을 특징으로 하는 스텐트.
  16. 청구항 1에 있어서,
    상기 각 와이어들은,
    서로 길이가 다른 직선부 중에서 동일한 길이를 갖는 한 개 이상의 직선부가 피크부 또는 밸리부로 연결되어 서로 대칭을 이루도록 감겨진 상태로 각 밴드부의 양쪽 단부를 마무리하는 것을 특징으로 하는 스텐트.
  17. 삭제
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