KR100953892B1 - 압축 및 확관 공정을 이용한 롱넥 플랜지 성형방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 각종 배관을 연결하는 플랜지의 성형방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 랩 조인트 플랜지와 결합하여 배관을 연결하는 롱넥 플랜지의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에서는 종래 플랜지부와 관체의 연결부위를 사전 절삭가공한 후 여기에 용접 비드를 채워 넣음으로써 롱넥 플랜지를 제조하던 방식에서 탈피하여 용접작업이 필요 없으며 재료적 결함을 최소화 할 수 있는 롱넥 플랜지의 성형방법을 제공한다.

이를 위하여 본 발명에서는, 가) 중공부 내측면과 저면이 만나는 모서리 부위가 일정한 곡률반경(R)을 가지도록 라운딩 처리되어 고정된 외부 금형(110)과,

상기 외부 금형의 내부에 위치하며 실린더 형상의 직경이 상하로 단차지도록 상단 걸림턱(122)이 외주면 상에 형성되는 상부 금형(120) 및 상기 상부 금형의 하방에 위치하며 상하부 직경이 단차지도록 하단 걸림턱(132)이 외주면 상에 형성되고, 상기 하단 걸림턱 상부의 직경이 위로 갈수록 작아지도록 외주면이 경사지게 형성되는 하부 금형(130)으로 이루어지는 내부 금형을 준비하는 단계; 나) 상기 외부 금형과 내부 금형 사이에 관체(150)를 위치시키되, 상기 관체의 상단이 상기 상부 금형(120)의 상단 걸림턱(122)과 접촉하여 지지되고, 상기 관체의 하단이 상기 하부 금형(130)의 하단 걸림턱(132)과 접촉하여 지지되도록 관체를 지지 고정하는 단계; 다) 상기 상부 금형(120)이 하방으로 직선 이동함으로써 상기 관체(150)의 하단부를 압축하여 하단부의 두께를 증가시키되, 관체의 상단부는 상부금형의 외주면과 외부 금형의 내주면 사이에 구속되어 일정한 두께를 유지하고, 하부 금형의 경사진 외주면과 외부 금형의 내주면 사이에 위치한 관체의 하단부만이 측면 팽창이 허용되어 두께가 증가하도록 하는 단계; 라) 상기 관체의 상단부를 외부 금형과 상부 금형 사이에 위치시켜 지지 고정한 후 압축되어 증가된 두께를 가지는 하단부를 원추형 테이퍼(160a)를 가지는 확관 펀치(160)로 가압하여 확관하는 단계; 마) 상기 관체의 상단부를 외부 금형과 상부 금형 사이에 위치시켜 지지 고정한 후 확관된 하단부를 평판형 다이(170)를 이용하여 관체의 길이방향과 직각으로 벤딩하여 벤딩 부위가 일정한 곡률반경(R)을 가지도록 플랜지부(152a)를 형성하는 단계; 및 바) 상기 벤딩 공정 이후에 형성되는 플랜지부의 저면(152b)과 내측면(152c)을 절삭가공하는 단계; 를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 압축 및 확관 공정을 이용한 롱넥 플랜지 성형방법을 제공한다.

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Description

압축 및 확관 공정을 이용한 롱넥 플랜지 성형방법{Forming method of a long neck flange using upsetting and expanding}

본 발명은 배관을 연결하기 위한 플랜지의 성형방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 배관의 연결에 사용되는 랩 조인트 플랜지와 결합하는 롱넥 플랜지를 용접작업 없이 관체의 일측 단부를 압축, 확관 및 벤딩함으로써 간단하게 성형하는 방법에 관한 것이다.

플랜지(flange)란 통상적으로 관체를 연결하는 이음매의 테두리 부분을 말하는 것으로서 서로 연결하고자 하는 관체의 일측 단부에 결합하여 대응하는 부분의 플랜지와 서로 맞대어 결합하도록 된 것이다.

도 9는 랩 조인트 플랜지에 롱넥 플랜지를 결합하는 모습을 보인 종단면도이다. 롱넥 플랜지(long neck flange)는 랩 조인트 플랜지(lap joint flange, 20)에 끼워 결합하는 플랜지의 일종으로서 배관 형상의 관체(10)와 관체(10)의 단부에 마련되는 플랜지부(12)로 구성된다. 롱넥 플랜지를 랩 조인트 플랜지(20)에 끼우고 난 후 배관(30)을 관체(10)에 용접 등으로 결합하면 배관 연결작업이 완료된다.

도 10은 종래 기술에 따라 롱넥 플랜지를 제작하는 방법을 보인 종단면도인 데, 도시한 것처럼, 종래에는 금속 판재를 내부에 관체(10)의 외경에 대응하는 크기의 개구부를 가지는 원판 형상의 플랜지부(12)로 가공하여 관체(10)에 용접함으로써 플랜지(12)부를 관체(10)에 결합하였다. 그러나 이러한 종래의 방법에 있어서는 별도로 플랜지를 성형하는 공정 및 이를 관체에 용접하여 결합하는 공정이 추가적으로 필요하여 공정이 더딜 뿐 아니라 관체(10)와 플랜지(12)를 결합함에 있어서, 관체(10)의 단부에 용접 비드(14b)를 채우기 위한 별도의 절삭 가공 등이 필요하며, 용접시 용접 비드(14a,14b)가 채워지지 않는 부분이 발생할 우려가 있다. 또한, 고온의 용접 작업으로 인하여 용접 부위에 국부적으로 열응력이 발생하게 되어 강도가 약화하는 문제가 발생한다. 게다가 용접 후에도 용접 부위를 원하는 형태로 후 가공해야 하므로 가공 공정수가 많아 제품 생산원가가 높으며 생산효율이 낮다는 문제가 있다.

도 11은 종래의 관 이음쇠 제조방법을 보여주는 성형장치의 종단면도이다. 이는 특허등록 제10-1991-7289호에 개시된 것으로서, 그 요지는 모터축(1)의 단부 고정원판(2)에 일정한 길이로 절단한 스텐인레스관(3)의 일측을 접촉시켜 스테인레스관을 회전시킬 수 있도록 한 공지의 것에 있어서, 스테인레스관의 타측에는 유체관(4)을 밀착시키고 스테인레스관의 표면에는 로울러(5)와 히터(6)를 접촉시켜서 히터(6)로 히팅함과 동시에 강한 유체압을 가하여 일측 내면부를 후부(A)로 형성시킨 다음, 스테인레스관을 고정원판과 유체관에서 분리하여 금형(미도시)에 끼워 프레스의 보올(7)에 의하여 곡형으로 형성시켜서 절곡시 인장력에 의하여 미세균열이 발생된 후부를 깍아 제거하여 원판을 일체로 형성함을 특징으로 하는 관이음쇠의 제조방법에 관한 것이다.

이는 전술한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 제시된 것이나, 스테인레스관의 일측이 고정원판에 고정되어 회전하므로 고정부에 마찰에 의한 열응력이 발생하여 재료에 미치는 열 영향이 예상되어 바람직하지 않으며, 또한 유체관부를 동시에 회전시키기 위해서는 유체관부에 연결되는 유압 프레스부가 회전해야 하므로 현실적으로 장치의 구성이 난해하다는 문제가 있다. 게다가, 히터에 의한 가열부의 온도를 균일하게 유지하기 위해서는 히터의 개수가 많아져야 하며 또한 고속회전이 필요하다는 단점이 존재한다.

본 발명은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 가공하려는 소재에 미치는 열영향을 최소화하면서 적은 수의 공정으로 필요한 수치 정밀도를 만족할 수 있도록 관체를 압축, 확관 및 벤딩함으로써 롱넥 플랜지를 효율적으로 성형하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 기술적 과제의 해결을 위하여 본 발명에서는, 가) 중공부 내측면과 저면이 만나는 모서리 부위가 일정한 곡률반경(R)을 가지도록 라운딩 처리되어 고정된 외부 금형(110)과, 상기 외부 금형의 내부에 위치하며 실린더 형상의 직경이 상하로 단차지도록 상단 걸림턱(122)이 외주면 상에 형성되는 상부 금형(120) 및 상기 상부 금형의 하방에 위치하며 상하부 직경이 단차지도록 하단 걸림턱(132)이 외주면 상에 형성되고, 상기 하단 걸림턱 상부의 직경이 위로 갈수록 작아지도록 외주면이 경사지게 형성되는 하부 금형(130)으로 이루어지는 내부 금형을 준비하는 단계; 나) 상기 외부 금형과 내부 금형 사이에 관체(150)를 위치시키되, 상기 관체의 상단이 상기 상부 금형(120)의 상단 걸림턱(122)과 접촉하여 지지되고, 상기 관체의 하단이 상기 하부 금형(130)의 하단 걸림턱(132)과 접촉하여 지지되도록 관체를 지지 고정하는 단계; 다) 상기 상부 금형(120)이 하방으로 직선 이동함으로써 상기 관체(150)의 하단부를 압축하여 하단부의 두께를 증가시키되, 관체의 상단부는 상부금형의 외주면과 외부 금형의 내주면 사이에 구속되어 일정한 두께를 유지하고, 하부 금형의 경사진 외주면과 외부 금형의 내주면 사이에 위치한 관체의 하단부만이 측면 팽창이 허용되어 두께가 증가하도록 하는 단계; 라) 상기 관체의 상단부를 외부 금형과 상부 금형 사이에 위치시켜 지지 고정한 후 압축되어 증가된 두께를 가지는 하단부를 원추형 테이퍼(160a)를 가지는 확관 펀치(160)로 가압하여 확관하는 단계; 마) 상기 관체의 상단부를 외부 금형과 상부 금형 사이에 위치시켜 지지 고정한 후 확관된 하단부를 평판형 다이(170)를 이용하여 관체의 길이방향과 직각으로 벤딩하여 벤딩 부위가 일정한 곡률반경(R)을 가지도록 플랜지부(152a)를 형성하는 단계; 및 바) 상기 벤딩 공정 이후에 형성되는 플랜지부의 저면(152b)과 내측면(152c)을 절삭가공하는 단계; 를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 압축 및 확관 공정을 이용한 롱넥 플랜지 성형방법을 제공한다.

삭제

본 발명에 의하면 롱넥 플랜지를 제작하기 위하여 별도로 제작된 판상의 플랜지부에 관체를 결합하기 위하여 관체의 선단부 등을 절삭가공하고 난 후 플랜지부와의 결합 부위에 용접에 의하여 비드를 채우는 등의 추가 공정이 필요하지 않으므로 공정이 매우 단순하고 간단하여 제작비용이 절감되며 생산효율이 우수하다는 장점이 있다.

또한, 용접 등에 의한 열응력으로 인한 재료의 취성 파괴와 같은 문제를 방지할 수 있게 되므로 제품의 안정성 및 신뢰도면에서 우수할 뿐 아니라 롱넥 플랜지에 요구되는(기계가공이 요구되는 면적을 최소화하면서) 치수 정밀도를 용이하게 만족시킬 수 있다는 장점이 있다.

이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 기술적 사상을 상술한다.

도 1은 본 발명의 관체 압축공정을 보여주기 위한 성형장치의 종단면도, 도 2는 본 발명의 확관 공정을 보여주기 위한 성형장치의 종단면도, 도 3은 본 발명의 벤딩 공정을 보여주기 위한 성형장치의 종단면도, 도 4는 본 발명에 따른 외부 금형의 일 예를 보인 사시도, 도 5는 본 발명에 따른 하부 금형의 일 예를 보인 사시도, 도 6은 본 발명에 따른 확관 펀치의 일 예를 보인 사시도, 도 7a 내지 도 7d는 본 발명의 성형장치에 연결된 측정장치에 의하여 획득된 관 소재 시편의 변형 과정을 보여주는 그래프이다.

본 발명에 의한 롱넥 플랜지의 성형방법은 크게 다음과 같은 과정으로 이루어질 수 있다. 즉, 본 발명의 롱넥 플랜지 성형방법은 고정된 외부 금형(110)과 상기 외부 금형(110)의 내부에 위치하는 것으로서 상·하로 분리된 상부 금형(120) 및 하부 금형(130) 사이에 관체를 위치시켜 지지 고정하는 단계, 상기 상·하부 금형(120,130) 중에서 선택되는 하나의 금형이 직선 이동함으로써 상기 관체의 일측 단부를 압축하여 두께를 증가시키는 단계, 압축된 상기 일측 단부를 원추형 테이퍼(160a)를 가지는 확관 펀치(160)를 이용하여 확관하는 단계 및 확관된 상기 일측 단부를 평판형 다이(170)를 이용하여 관체의 길이방향과 직각으로 벤딩하여 플랜지부(152a)를 형성하는 단계를 포함하도록 구성할 수 있다. 이후 상기 벤딩 단계 이후에 벤딩된 플렌지부의 저면 및 내측면을 절삭하여 후처리 가공하면 용접에 의하지 않고도 롱넥 플랜지가 완성되는 것이다.

도 1은 본 발명의 관체 압축공정을 보여주기 위한 성형장치의 종단면도인데, 본 발명을 구체화하기 위한 성형장치(100)는 크게 외부 금형(110), 상·하부 금형(120,130)으로 구성된 내부 금형 및 내부 금형에 연결되는 유압 프레스(미도시)로 구성된다. 도 1 및 도 4에 도시한 바와 같이, 외부 금형(110)의 내부에는 스텐레스관 또는 강관(150) 및 내부 금형인 상부 금형(120) 및 상부 금형(130)을 수용하기 위한 중공부(110a)가 형성된다. 도 4는 이러한 외부 금형(110)의 일 예를 보인 것으로서 내부에 중공부를 가지는 실린더 형상으로 되어 있다. 도 4의 외부 금형(110)은 저면이 위로 향하도록 도시한 것이며, 이는 중공부 내측면과 저면이 만나는 모서리 부위가 곡률반경 'R' 을 가지도록 라운딩 처리되는 것을 보이기 위한 것이다. 상기 모서리 부분을 라운딩 처리하는 이유는 후술할 벤딩 과정에서 플랜지의 절곡 부위에 요구되는 곡률을 부여하기 위한 것이다. 본 실시예에서는 외부 금형(110)이 중공 실린더의 형상으로 되었으나, 동일한 목적과 기능을 수행하는 범위내에서는 그 형상에 제한이 없다고 할 것이다.

내부 금형은 도시한 것처럼, 상·하부 금형(120,130)으로 분리되어 있으며, 상부 금형(120)과 하부 금형(130)은 상기 외부 금형(110)의 내부에 삽입된 관체 (150)를 상기 외부 금형(110)에 밀착하여 지지할 수 있는 구조로 구성된다. 상부 금형(120)에는 관체(150)의 일측 단부를 지지하기 위한 상단 걸림턱(122)이 형성되는 것이 바람직하며, 하부 금형(130)에도 이와 같은 기능의 하단 걸림턱(132)을 형성하는 것이 바람직하다. 하부 금형(130)은 상부 금형(120)과는 달리 금형 상단부가 약간 경사지게 구성함으로써 하단 걸림턱(132) 부분보다 상단부가 외부 금형(110)과 이루는 간격이 넓게 하는 것이 바람직하다. 이는 후술할 압축공정에서 압축된 관의 하단부의 두께가 팽창할 수 있도록 허용하는 관 수용부(134)를 형성하기 위한 것이다. 상기 상부 금형(120)은 유압 프레스 등의 프레싱 장치(미도시)에 연결되어 승강할 수 있도록 구성된다.

도 7a 및 도 7b에 도시한 것처럼, 프레싱 장치를 가동하여 상부 금형(120)을 하강시키면 고정된 하부 금형(130)과 상부 금형(120) 사이에 구속된 관체(150)의 하단부가 관체의 길이방향으로 압축됨과 동시에 하단부의 두께는 팽창하여 두꺼워지게 된다. 도 7a 및 도 7b 에서는 중심선을 기준으로 한쪽의 단면만을 도시하였다. 이렇게 관체(150)의 하단부를 압축하여 두께를 증가시키는 이유는 롱넥 플랜지의 플랜지(152)에 요구되는 규격을 만족시키기 위한 것이다. 즉, 롱넥 플랜지의 플랜지(152)는 KS 및 ANSI 등의 각종 규격에 의하여 이와 결합하는 관체(150)의 두께보다 두꺼워야 하는데, 이러한 압축과정 없이 배관을 확관 및 벤딩하여 플랜지(152)를 형성하는 경우에는 플랜지(152)의 두께가 관체(150)의 두께보다 얇아져서 규격을 만족시키지 못하게 된다. 따라서, 이러한 압축과정은 본 발명에 있어서 필수적으로 선행되는 공정임을 알 수 있다.

도 2 및 7c 는 압축공정을 거친 관체(150)의 하단부를 확관 펀치(160)를 이용하여 확관하는 단계를 보여주는 것이다. 외부 금형(110)과 내부 금형인 상부 금형(120)에 고정되어 지지되는 압축된 관체(150)의 하단부에 원추형 테이퍼(160a)를 가지는 확관 펀치(160)를 천천히 밀어 넣으면 관체(150)의 하단부가 상협하광(上狹下廣)의 방식으로 확장된다. 도시하지 않았으나, 상기 확관 펀치(160)는 유압 프레스 등의 프레싱 장치에 연결되는 것이 바람직하다.

도 3 및 도 7d 는 확관 공정을 거친 관체(150)의 하단부를 평판형 다이(170)를 이용하여 벤딩하여 플랜지부(152a)를 형성하는 공정을 나타낸 것이다. 전술한 확관 공정을 거친 후 평판형 다이(170)를 직선 이동시켜 관체(150)의 확관된 하단부를 외부 금형(110)의 저면에 닿도록 밀어 벤딩하면 도시한 것처럼 플랜지부(152a)가 형성된다. 이때 플랜지부(152a)의 외부 금형(110)에 접한 모서리 부분은 일정한 곡률반경(R)을 가지게 되는데, 이는 KS 및 ANSI 등의 각종 규격에 의한 플랜지부(152a) 모서리의 곡률을 만족시키기 위한 것이다. 종래에는 이 부분분을 용접작업후 별도의 후처리 가공을 하여 원하는 수치의 곡률을 형성하였으나 본 발명에서는 외부 금형(110)의 하단 모서리 부분이 이미 일정한 곡률반경을 가지 도록 라운딩 처리되어 있으므로 평판형 다이(170)로 벤딩하는 과정에서 라운딩 처리가 자동으로 완료되므로 라운딩 처리를 위한 별도의 후처리 공정이 불필요하다는 장점이 있다.

도 8은 본 발명에 의하여 형성된 롱넥 플랜지의 종단면도이다. 전술한 벤딩 공정을 완료한 후 도 3에서 점선으로 표시된 부분인 'A' 및 'B' 부분을 절삭하는 공정이 수행된다. 즉, 플랜지부(152a)의 저면(152b)와 내측면(152c)의 돌출된 부분을 제거하는 작업을 거쳐 비로소 롱넥 플랜지가 완성되는 것이다. 이러한, 절삭작업은 플랜지(152)에 요구되는 직각도와 편평도 및 두께 등을 감안하여 수행된다.

지금까지 본 발명의 실시예를 중심으로 본 발명의 기술적 사상을 상술하였으며, 본 발명의 기술적 범위가 상기 실시예에 한정되는 것으로 해석되어서는 안될 것이며, 본 발명의 주요 공정인 관체의 압축, 확관 및 벤딩 공정을 만족하는 한 본 발명에서 예시한 각종의 금형들의 구조는 다양하게 구성될 수 있을 것이다.

본 발명은 각종 배관을 연결하는데 사용되는 롱넥 플랜지의 성형방법에 관한 것이며, 특히 용접작업 및 용접작업을 위한 사전 절삭작업이 필요없이 압축 및 확관 공정만을 이용하여 롱넥 플랜지를 성형하는 방법에 관한 것이다. 따라서, 본 발명은 그 제조 공정상의 이점으로 인하여 대량생산에 적합하며, 현장에서 롱넥 플랜지의 제작에 소요되는 시간을 대폭 단축할 수 있으며, 용접에 의한 열변형을 방지함으로써 제품의 신뢰도를 향상시킬 수 있다는 장점이 있다. 그러므로 본 발명은 그 뛰어난 시공성과 높은 신뢰도로 인하여 배관의 연결작업이 많은 발전소나 석유화학 플랜트 등의 각종 플랜트 공사 등에 광범위하게 적용될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 관체 압축공정을 보여주기 위한 성형장치의 종단면도.

도 2는 본 발명의 확관 공정을 보여주기 위한 성형장치의 종단면도.

도 3은 본 발명의 벤딩 공정을 보여주기 위한 성형장치의 종단면도.

도 4는 본 발명에 따른 외부 금형의 일 예를 보인 사시도.

도 5는 본 발명에 따른 하부 금형의 일 예를 보인 사시도.

도 6은 본 발명에 따른 확관 펀치의 일 예를 보인 사시도.

도 7a 내지 도 7d는 본 발명의 성형장치에 연결된 측정장치에 의하여 획득된 관 소재 시편의 변형 과정을 보여주는 그래프.

도 8은 본 발명에 의하여 형성된 롱넥 플랜지의 종단면도.

도 9는 랩 조인트 플랜지에 롱넥 플랜지를 결합하는 모습을 보인 종단면도.

도 10은 종래 기술에 따라 롱넥 플랜지를 제작하는 방법을 보인 종단면도.

도 11은 종래의 관 이음쇠 제조방법을 보여주는 성형장치의 종단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

100: 성형장치 110: 외부 금형

120: 상부 금형 122: 상단 걸림턱

130: 하부 금형 132: 하단 걸림턱

150: 관 152: 플랜지

160: 확관 펀치 170: 평판형 다이

Claims (2)

1. 가) 중공부 내측면과 저면이 만나는 모서리 부위가 일정한 곡률반경(R)을 가지도록 라운딩 처리되어 고정된 외부 금형(110)과,

   상기 외부 금형의 내부에 위치하며 실린더 형상의 직경이 상하로 단차지도록 상단 걸림턱(122)이 외주면 상에 형성되는 상부 금형(120) 및 상기 상부 금형의 하방에 위치하며 상하부 직경이 단차지도록 하단 걸림턱(132)이 외주면 상에 형성되고, 상기 하단 걸림턱 상부의 직경이 위로 갈수록 작아지도록 외주면이 경사지게 형성되는 하부 금형(130)으로 이루어지는 내부 금형을 준비하는 단계;

   나) 상기 외부 금형과 내부 금형 사이에 관체(150)를 위치시키되, 상기 관체의 상단이 상기 상부 금형(120)의 상단 걸림턱(122)과 접촉하여 지지되고, 상기 관체의 하단이 상기 하부 금형(130)의 하단 걸림턱(132)과 접촉하여 지지되도록 관체를 지지 고정하는 단계;

   다) 상기 상부 금형(120)이 하방으로 직선 이동함으로써 상기 관체(150)의 하단부를 압축하여 하단부의 두께를 증가시키되, 관체의 상단부는 상부금형의 외주면과 외부 금형의 내주면 사이에 구속되어 일정한 두께를 유지하고, 하부 금형의 경사진 외주면과 외부 금형의 내주면 사이에 위치한 관체의 하단부만이 측면 팽창이 허용되어 두께가 증가하도록 하는 단계;

   라) 상기 관체의 상단부를 외부 금형과 상부 금형 사이에 위치시켜 지지 고정한 후 압축되어 증가된 두께를 가지는 하단부를 원추형 테이퍼(160a)를 가지는 확관 펀치(160)로 가압하여 확관하는 단계;

   마) 상기 관체의 상단부를 외부 금형과 상부 금형 사이에 위치시켜 지지 고정한 후 확관된 하단부를 평판형 다이(170)를 이용하여 관체의 길이방향과 직각으로 벤딩하여 벤딩 부위가 일정한 곡률반경(R)을 가지도록 플랜지부(152a)를 형성하는 단계; 및

   바) 상기 벤딩 공정 이후에 형성되는 플랜지부의 저면(152b)과 내측면(152c)을 절삭가공하는 단계;

   를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 압축 및 확관 공정을 이용한 롱넥 플랜지 성형방법.
2. 삭제

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