KR100934010B1 - 어망용 부구의 제조방법 및 상기 제조방법에 의해 제조된어망용 부구 - Google Patents

Abstract

본 발명은 열가소성 수지에 가교제 및 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 산화아연(ZnO), 안료를 포함하는 원료 조성물을 균일하게 혼합하는 단계와; 상기와 같이 혼합된 원료 조성물을 발포 및 가교가 일어나지 않는 온도하에서 사출성형하여 내부 공간부를 갖는 구형 본체를 형성하는 단계와; 상기와 같이 사출성형에 의해 형성된 본체의 내부에 고강도 경량성 수지로 이루어진 경질의 보강체를 삽입하는 단계와; 상기 보강체가 삽입된 본체를 가교 및 발포하여 팽창시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법에 관한 것으로,

상기와 같은 제조방법에 의해 제조된 어망용 부구는 내부에 공간부를 갖는 일체형의 구형으로 형성되어 그 구조가 단순화되기 때문에 별도로 캡을 형성하고 끼우는 등의 작업이 필요없어 제조기간이 단축될 수 있고, 사방이 밀폐된 채로 형성되기 때문에 그 내부에 물이 침투하는 것을 차단하여 부력의 상실을 방지할 수 있으며, 이에 따라 장기간의 사용이 가능하고, 고탄성 발포체로 이루어져 외부의 충격에 강하기 때문에 파손을 최소화할 수 있으며, 그 내부에 보강체 및 지지체가 구비되어 내구성이 보다 강화되는 효과가 있다.

어망용 부구, 열가소성 수지, 발포체, 보강체, 지지체

Description

어망용 부구의 제조방법 및 상기 제조방법에 의해 제조된 어망용 부구 {Manufacturing methods of buoy for fishing net and buoy for fishing net manufactured thereby}

본 발명은 가두리 양식장 등의 그물 등을 수면에 띄워 놓기 위하여 사용되는 어망용 부구의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 연안해역의 양식어민들이 미역, 김, 굴 등의 양식어망을 바다 위에 띄우거나 가두리 양식장 등에서 어망을 일정한 위치에 부상시키기 위하여 부력을 갖는 어망용 부구가 사용되고 있다.

종래 어망용 부구의 일반적 구성은 대부분 그 재질이 스티로폼 단일재질의 통체형으로 구성되고, 이 스티로폼 통체의 외면을 보호하기 위하여 경질합성수지 통체나 두꺼운 비닐포지를 덧씌워서 파손방지 효과를 부여하고 있는 실정이다.

그러나 이러한 종래의 구성은 외통체의 케이싱이 어선과의 충돌 등 외부와의 충격에 의해 파손되거나 외포지가 찢어지기 쉬우므로 내부의 스티로폼이 쉽게 부서져서 수명이 비교적 단기적이고, 특히 부서진 스티로폼 입자가 연안해역을 부유하게 되어 오염시킴은 물론 거북이나 기타 해양동물들이 부유물을 취식하여 질식사하 는 등 해양생태계의 영향을 주었다.

이에 종래에는 상기와 같은 스티로폼 부구의 문제점을 해결하기 위해 내부에 빈공간부를 형성하여 부력을 갖도록 한 경질의 합성수지 부구가 제안된 바 있다. 이는 스티로폼 부구와 같이 쉽게 부서지지는 않으나, 외부충격에 약하여 어선 등과의 충돌시 파손되기 쉽고, 이와 같은 충돌로 손상이 가면 부구 내부로 물이 침투하게 되어 부력이 상실되어 제 역할을 수행할 수 없게 되는 문제점이 있었다.

이에 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 최근에는 충격에 대한 강도가 높은 폴리에틸렌 발포수지체 부구가 많이 사용되고 있으며, 그 일례로 실용신안등록 제317819호를 참고로 하여 살펴보면 다음과 같다.

도 1은 종래 부구를 나타낸 사시도로서, 이에 도시된 바와 같이 종래 부구는 저밀도 발포수지체로 형성된 원통형체의 몸체(100)가 있고, 상기 몸체(100)의 중심부에는 그 내부를 관통하는 통공(110)이 형성되며, 상기 통공(110)의 양측단에는 강제 끼움결합식으로 캡(200)을 결합하여 몸체(100)의 내부에 공간부가 형성되도록 하며, 몸체(100)의 외부에는 로프 결속용 고리(120) 및 요입홈(130)을 형성하여 이에 로프를 끼워 어망에 사용되었다.

이러한 부구는 발포수지로 이루어져 물에 잘 부유됨은 물론, 외부충격에 강하여 파손이 잘되지 않았고, 이와 같이 파손율이 적기 때문에 그로 인한 해양오염 등을 방지할 수 있었다.

그러나, 상기 부구는 발포성형을 통해 캡(200)과 몸체(100)를 별도로 제조하는데, 발포성형에 의해 각각 제조되는 캡(200)과 몸체(100)는 서로 견고하게 결합 될 수 있도록 정확하게 치수를 관리하는 것이 어렵기 때문에 불량률이 높고, 캡을 몸체에 강제끼움 할 때에 견고한 결합력을 유지하지 못하여 캡(200)과 몸체(100)의 틈새로 물이 침투되어 부구의 부력이 상실될 수 있어 제기능을 충실하게 수행할 수 없었다.

아울러, 상기와 같은 발포수지체 부구는 부구의 부력을 강화시키기 위하여 보통 내부에 빈 공간부가 형성되도록 하기 때문에 이를 성형하기 위한 성형몰드는 그 구조가 복잡하고, 그 크기가 대형화되며, 이로 인한 몰드 제작비의 상승과 설치가용면적의 확대로 제조단가가 상승될 수밖에 없었다.

본 고안은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 외부의 충격에 의한 강도가 높음은 물론, 부구의 부력이 지속적으로 유지되어 제 기능을 잘 수행할 수 있으며, 상·하부 성형몰드로 된 단순한 몰드구조만으로 제조가능한 어망용 부구의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,

열가소성 수지에 가교제 및 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 산화아연(ZnO), 안료를 포함하는 원료 조성물을 균일하게 혼합하는 단계와;

상기와 같이 혼합된 원료 조성물을 발포 및 가교가 일어나지 않는 온도하에서 사출성형하여 내부 공간부를 갖는 구형 본체를 형성하는 단계와;

상기와 같이 사출성형에 의해 형성된 본체의 내부에 고강도 경량성 수지로 이루어지고, 내부에 빈 공간부를 갖는 경질의 보강체를 삽입하는 단계와;

상기 보강체가 삽입된 본체를 가교 및 발포하여 팽창시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법을 제공함으로써 달성된다.

또한, 본 발명은 상기 원료 조성물에 사용되는 가교제 및 발포제는 그 반응 개시온도가 열가소성 합성수지의 녹는점보다 높은 것임을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법을 제공함으로써 달성된다.

또한, 본 발명은 상기 원료조성물은 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 75중량부에 첨가제로서 발포제 5~8중량부, 가교제 2~5중량부, 아연스타린산 3~6중량부, 산화아연 0.5~3중량부, 안료 0.3~1중량부가 되도록 첨가된 것임을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법을 제공함으로써 달성된다.

또한, 본 발명은 상기 보강체의 내부에 고강도 경량성 수지를 막대 형태로 제작된 지지체가 좌·우 및 상·하 방향으로 밀착되게 삽입되거나, 허니콤 구조를 갖는 골판지, 스티로폼, 스폰지, 직포 또는 부직포 상의 직물류로 이루어진 지지체가 충진됨을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법을 제공함으로써 달성된다.

또한, 본 발명은 상기 사출성형단계에서 형성된 본체는 반구형의 사출성형물을 한쌍으로 하여 결합된 것임을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법을 제공함으로써 달성된다.

또한, 본 발명은 상기 가교 및 발포 단계는 사출성형물을 발포성형기에 안치하고 165~200℃의 온도를 40~60분 정도 유지함으로써 이루어짐을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법을 제공함으로써 달성된다.

또한, 본 발명은 상기 가교 및 발포 단계에서 팽창된 본체를 그 크기 및 형태에 맞는 몰드에 삽입하고 100±5℃ 내외의 온도로 가열하여 교정하는 단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법을 제공함으로써 달성된다.

또한, 본 발명은 열가소성 수지에 가교제 및 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 산화아연(ZnO), 안료를 포함하는 원료 조성물을 사출성형 후, 발포 및 가교시켜 내부 공간부를 갖도록 제작된 구형의 본체와;

상기 구형의 본체 내부에 위치되고, 고강도 경량성 수지로 이루어진 빈 공간 부를 갖는 보강체와;

상기 보강체의 내부에 충진되어 상기 보강체를 지지하도록 하는 지지체;로 구성된 것을 특징으로 하는 어망용 부구를 제공함으로써 달성된다.

상술한 바와 같이 본 발명은 부구의 제조방법은 내부에 공간부를 갖는 일체형의 구형으로 형성되어 그 구조가 단순화되기 때문에 별도로 캡을 형성하고 끼우는 등의 작업이 필요없어 제조기간이 단축될 수 있고, 사방이 밀폐된 채로 형성되기 때문에 그 내부에 물이 침투하는 것을 차단하여 부력의 상실을 방지할 수 있으며, 이에 따라 장기간의 사용이 가능하고, 고탄성 발포체로 이루어져 외부의 충격에 강하기 때문에 파손을 최소화할 수 있으며, 그 내부에 보강체 및 지지체가 구비되어 내구성이 보다 강화되는 효과가 있다.

또한, 반구형의 본체를 한 쌍으로 하여 결합하기 때문에 부구의 내부에 빈공간부가 형성되도록 하기 위한 별도의 금형을 필요로 하지 않으므로 성형몰드의 구조가 단순화되고, 그 크기가 축소될 수 있어 몰드제작비용이 절감되며, 이에 따라 전체적인 제조단가가 낮아질 수 있다.

이하에서는 본 발명에 대하여 첨부된 도면에 도시된 실시예에 따라 구체적으로 설명하기는 하나, 본 발명이 도면에 도시된 실시예만으로 한정되는 것은 아니다.

본 발명에 의한 부구의 제조방법은 열가소성 수지에 가교제 및 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 산화아연(ZnO), 안료를 포함하는 원료 조성물을 균일하게 혼합하는 단계와; 상기 혼합된 원료 조성물을 발포 및 가교가 일어나지 않는 온도하에서 사출성형하여 내부 공간부를 갖는 구형 본체를 형성하는 단계와; 상기와 같이 사출성형에 의해 형성된 본체의 내부에 고강도 경량성 수지로 이루어지고, 내부에 빈공간부를 갖는 경질의 보강체를 삽입하는 단계와; 상기 보강체가 삽입된 본체를 가교 및 발포하여 팽창시키는 단계;에 의해 제조된다.

먼저 통상적으로 부구에 사용되는 열가소성 수지에 첨가제로서 가교제 및 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 산화아연(ZnO), 안료들이 첨가된 원료 조성물을 믹서기에서 가교 및 발포가 일어나지 않을 정도의 적절한 온도를 가하면서 균일하게 혼합하게 된다.

이때 원료 조성물의 선택에 있어서 고려되어야 할 사항은 열가소성수지의 녹는점보다 가교제 및 발포제의 반응개시온도가 훨씬 높아야만 하는데, 이는 추후 합성수지의 사출성형단계와, 상기 사출성형된 성형물의 가교 및 발포단계가 각각 나누어 진행되기 때문이다.

따라서, 상기 열가소성 수지는 일종 또는 이종의 혼합된 것이 모두 사용가능하나, 본 발명에서는 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 공중합체가 바람직하게 사용되며, 가교제는 상기 에틸렌비닐아세테이트의 가교반응을 일으킬 수 있는 유기과산화물계 중에 하나 또는 둘 이상을 혼합하여 사용되는데, 본 발명에서는 디커밀퍼옥사이드(Di-cumyl Peroxide)가 바람직하게 사용된다. 또한 발포제는 그 발포방법인 기계 발포, 화학발포, 무기발포에 따라 해당 발포제가 적절하게 사용되나, 본 발명에서는 화학발포에 따른 아조디카본아마이드가 바람직하게 사용된다.

이러한 원료 조성물의 조성비율은 에틸렌비닐아세테이트 75중량부에 첨가제로서 발포제 5~8중량부, 가교제 2~5중량부, 아연스타린산 3~6중량부, 산화아연 0.5~3중량부, 안료 0.3~1중량부가 되도록 첨가하는 것이 바람직하다. 그 외에도 조성물의 성능을 향상시키기 위한 개질제, 노화방지제, 충진제와 같은 첨가제가 추가로 첨가될 수 있다.

상기와 같이 혼합된 원료 조성물은 로프를 연결하기 위한 고리가 형성된 구형의 성형몰드에 주입하고 사출성형하게 되는데, 이때 사용된 성형몰드는 제작하고자 하는 부구의 본체보다 그 크기가 축소된 것을 사용하며, 사출성형시 온도는 원료 조성물의 발포 및 가교가 이루어지지 않는 온도하에 합성수지만 용융된 상태에서 시행하는 것이 중요하다. 예를 들어, 원료 조성물의 합성수지로 에틸렌비닐아세테이트 공중합체를 사용할 경우 사출성형시 온도는 120±5℃에서 시행하는 것이 바람직하다.

따라서, 이와 같은 사출성형을 통해 제작된 성형물은 실제 제작하고자 하는 부구의 외형을 이루는 본체임에도 불구하고 그 크기는 최종적으로 제작된 부구와 비교시 매우 축소된 형태로 성형되며, 상기 본체 내부에는 아직 가교제와 발포제는 반응을 개시하지 않은 상태로 존재하고 있다.

도 2a와 도 2b는 본 발명의 사출성형 단계를 설명하기 위한 도면이다.

이에 도시된 바와 같이, 원료 조성물을 사출성형하여 내부 공간부를 갖는 구 형의 본체(10)를 제작하는 과정에서, 상기 사출성형에 사용되는 성형몰드(1)를 구형이 아닌 상기 구형의 절반에 해당하는 반구형의 성형몰드(1)를 사용하여 본체(10)를 제작할 수도 있다.

먼저, 도 2a와 같이 반구형 성형몰드(1)를 통해 제작된 사출성형물은 구형이 반으로 절단된 형태인 반구형 본체(10a)로서, 도 2b와 같이 반구형 본체(10a)를 한쌍으로 하여 결합시 최종 부구의 형태인 구형의 본체(10)가 제작되도록 한다. 이와 같은 반구형 본체(10a)의 결합은 다음 공정인 가교 및 발포단계에서 고분자 반응을 통해 결합시킬 수도 있고, 작업공정상의 편의를 위하여 다음 공정을 진행하기 전에 임의적으로 결합시킨 다음 진행할 수도 있다.

여기서 상기 반구형 성형몰드(1)에는 도 2a에 도시된 바와 같이 로프를 연결하기 위한 고리(11)부분이 양쪽에 같이 형성될 수도 있지만, 이는 본 발명의 실시예에 따른 일례를 나타낸 것으로, 반구형 본체(10a)에 하나의 고리(11)만이 형성되도록 성형몰드(1)를 제작하여 한 쌍의 반구형 본체(10a)를 사출성형한 후 서로 반대방향에 고리(11)가 위치되도록 결합함으로써 양측에 로프를 연결을 위한 고리(11)가 형성되도록 할 수도 있다.

이와 같이 반구형의 사출성형물을 한 쌍으로 하여 구형의 본체(10)를 결합하게 되면, 성형몰드(1)의 구조가 상·하부 몰드로만 구성되어 단순화되고, 크기도 소형화되어 좁은 공간에서 대량의 생산이 가능하기 때문에 전체적인 제조비용을 현저하게 줄일 수 있다.

또한, 사방이 막힌 통체로 형성되어 그 구조가 보다 단순화되기 때문에 부구 에 빈 공간부를 형성하기 위하여 별도로 캡 등을 제작하거나 결합시키는 등의 작업이 필요로하지 않아 제조가 간편해지고, 그 기간이 단축될 수 있으며, 완전히 밀폐되도록 형성되기 때문에 그 내부로 물이 침투하는 것을 막아 부력의 상실을 방지하여 장기간 사용이 가능토록 한다.

도 3a와 도 3b는 본 발명의 보강체 및 지지체의 삽입과 가교 및 발포 단계를 설명하기 위한 도면이다.

상기와 같이 사출성형에 의해 제작된 반구형 본체(10a)에는 그 내부에 보강체(20)를 삽입하여 부구의 내구성을 향상시키는 단계를 거치게 된다.

상기 보강체(20)는 사출성형에 의해 제작된 반구형 본체(10a) 내에 밀착되게 삽입될 수 있도록 그 내부와 동일한 형태를 갖도록 선제작된 것으로, 이에 사용되는 재질로는 에틸렌비닐아세테이트 등과 같은 고강도 경량성 수지 또는 철, 스테인레스, 알루미늄 등과 같은 금속 등이 가능하나, 보강체(20)로 인하여 부구의 부력이 저하되지 않을 수 있도록 비교적 중량감이 적은 고강도 경량성 수지를 사용하는 것이 더욱 바람직하다.

이러한 보강체(20)는 선박과의 충돌 등으로 인하여 외부의 충격을 받더라도 부구의 형태가 일정하게 유지될 수 있도록 하기 위한 것이며, 추후 본체(10)를 가교 및 발포하는 과정에서 본체(10)가 안팎으로 팽창되어짐에 따라 그 내부에 빈 공간부가 축소되는 것을 방지하고, 발포과정에서 부구의 형태가 일그러지는 것을 방지하여 본래의 형태를 유지한 채로 팽창되도록 하며, 보강체(20)를 통해 본체(10)내부에 공간부를 형성하기 위한 별도의 금형 없이 본체(10)가 빈 공간부를 갖도록 제작할 수 있다.

한편, 보강체(20)의 내부에 지지체(30)를 삽입하여 보강체(20)의 내부를 지지하도록 하는 것이 더욱 바람직한데, 이는 보강체(20)와 더불어 외부힘에 의해 부구의 형태가 변형되는 것을 방지하기 위한 것이다.

이러한 지지체(30)는 에틸렌 비닐아세테이트 등과 같은 고강도 경량성 수지 등을 막대 형태로 제작하여 보강체(20)의 내부에 좌·우 및 상·하 방향으로 밀착되게 삽입하거나, 허니컴구조를 갖는 골판지, 스티로폼, 스폰지, 직포 또는 부직포 상의 직물류 등을 충진하는 등 부구의 부력을 저하시키지 않으며, 보강체(20)내에서 외부의 충격을 흡수시킬 수 있고, 그 내부를 지지할 수 있는 다양한 것들이 사용될 수 있으며, 이들은 발포과정에서 본체(10)가 내부로 수축되는 것을 방지하고 추후 외부충격으로 인하여 형태가 변형되지 않도록 내구성을 강화시켜준다.

상기와 같이 보강체(20) 및 지지체(30)가 삽입된 한 쌍의 반구형 본체(10a)는 발포성형기(2)에서 가교 및 발포하여 그 크기를 팽창시키는 단계를 거치게 된다.

도 3a에 도시된 바와 같이 사출성형된 반구형 본체(10a)내에 보강체(20)가 삽입되고, 그 내부에 다시 지지체(30)가 삽입되며, 이와 같이 보강체(20) 및 지지체(30)가 삽입된 한 쌍의 반구형 본체(10a)를 발포성형기(2)에 안치하고, 밀폐시킨 상태에서 본체(10) 내부에 함유된 가교제 및 발포제의 반응개시온도까지 가열하게 되면, 도 3b와 같이 본체(10)는 가교제의 반응으로 인하여 단단한 고분자 결합이 이루어짐과 동시에 발포제의 반응에 의해 전체적으로 그 부피가 팽창된다.

상기 가교 및 발포 단계에서 발포성형기(2) 내의 온도는 원료 조성물에 사용된 가교제와 발포제의 종류에 따라 조금씩 차이는 있으나, 대체적으로 165~200℃의 온도에서 가교제와 발포제의 반응이 개시되며, 상기 온도를 40~60분 정도 유지하면 가교 및 발포 반응이 완료된다.

이와 같은 팽창된 본체(10)는 발포되는 과정에서 다수의 내부기공이 형성된 상태로 그 두께가 확장됨에 따라 선체와의 충돌 등과 같은 외부충격에 대해 그 강도가 향상될 뿐만 아니라, 상기 내부기공에는 공기가 충진되어 있어 탄성율이 높아 외부의 충격에너지를 더욱 효과적으로 완화시킬 수 있게 된다.

한편, 전술한 단계와 같이 고리(11)를 사출성형단계에서 본체(11)에 형성하여 일체화할 수도 있으나, 상기 고리(11)를 별도로 제작한 후 가교 및 발포단계에서 형성시킬 수도 있다. 이는 상기 고리(11)를 본체(10)와 일체로 사출성형하고 가교 및 발포하게 되면, 본체(10)와 함께 고리(11)부분까지 발포됨에 따라 상기 고리(11)가 연화되어 로프 등을 연결하여 사용할 경우 그 강도가 약하여 쉽게 파손될 수 있기 때문이다.

따라서, 상기 고리(11)를 발포제가 포함되지 않은 에틸렌비닐아세테이트 등의 열가소성 수지로 사출성형하여 별도로 제작한 후, 상기 별도로 제작한 고리(11)를 본체(10)의 가교 및 발포단계에서 부착하여 가교반응에 의하여 고리(11)부분과 본체(10)가 결합되어 일체화되도록 하는 것이 고리(11)부분의 강도가 강화될 수 있어 보다 바람직하다.

한편, 상기와 같이 가교 및 발포과정을 거친 본체(10)는 팽창되는 과정에서 그 형태가 비틀어져 균형이 맞지 않을 수가 있으며, 이에 그 형태를 바로 잡아주기 위한 교정단계를 추가적으로 수행하는 것이 보다 바람직하다. 이러한 교정단계는 전 단계에서 팽창된 본체(10)를 그 크기 및 형태에 맞는 몰드에 삽입하고 100±5℃ 내외의 온도로 가열함으로써 비틀어진 부분이 몰드내에서 올바르게 펴져 전체적인 균형에 맞게 교정된다.

도 4는 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 어망용 부구를 나타낸 사시도이다.

이에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 부구는 완전히 밀폐된 구형의 본체(10)에 로프를 연결하기 위한 고리(11)가 형성된 것으로, 그 구조가 단순화되어 제조가 보다 간편해지고, 제조기간이 단축될 수 있으며, 밀폐되어 있기 때문에 본체(10)내부로 물이 침투하는 것을 차단하여 이로 인해 부력이 저하되는 것을 방지할 수 있다.

또한, 본체(10)가 다수의 내부기공이 형성된 고탄성 발포체로 이루어져 외부의 충격에 강하고, 상기 내부기공에 충진된 공기로 인해 그 충격에너지를 효과적으로 완화시킬 수 있음은 물론, 이로 인한 파손율이 저하되어 종래 부구의 파손으로 인한 해양오염 등을 방지할 수 있고, 내부에 빈 공간부를 갖는 사방이 막혀있는 통체로 형성되어 상기 빈 공간부에 충진된 공기로 인하여 부력이 더욱 향상될 수 있다.

아울러, 본 발명에 의한 부구의 제조방법은 반구형의 성형몰드를 이용하여 사출성형된 반구형 본체를 한쌍으로 결합하여 제조하기 때문에 이에 사용되는 성형 몰드는 부구 내부에 빈공간부를 형성하기 위한 별도의 금형을 필요로 하지 않아 그 구조가 상·하부 몰드로 간단하게 구성될 수 있으며, 이에 따라 성형몰드의 단가를 줄일 수 있고, 그 크기를 축소시킬 수 있는 등 전체적인 제조비용을 감소시킬 수 있다.

도 1은 종래 부구를 나타낸 사시도.

도 2a와 도 2b는 본 발명의 사출성형 단계를 설명하기 위한 도면.

도 3a와 도 3b는 본 발명의 보강체 및 지지체의 삽입과 가교 및 발포 단계를 설명하기 위한 도면.

도 4는 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 어망용 부구를 나타낸 사시도.

<도면의 주요부호에 대한 상세한 설명>

1: 성형몰드

2: 발포성형기

10: 본체

10a: 반구형 본체

11: 고리

20: 보강체

30: 지지체

Claims (8)

1. 열가소성 수지에 가교제 및 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 산화아연(ZnO), 안료를 포함하는 원료 조성물을 균일하게 혼합하는 단계와;

   상기와 같이 혼합된 원료 조성물을 발포 및 가교가 일어나지 않는 온도하에서 반구형 본체를 사출성형하여 상기 반구형 본체를 한 쌍으로 하여 결합되는 내부 공간부를 갖는 구형 본체를 형성하는 단계와;

   상기와 같이 사출성형에 의해 형성된 본체의 내부에 고강도 경량성 수지로 이루어지고, 내부에 빈 공간부를 갖는 경질의 보강체를 삽입하는 단계와;

   상기 보강체가 삽입된 본체를 가교 및 발포하여 팽창시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 원료 조성물에 사용되는 가교제 및 발포제는 그 반응 개시온도가 열가소성 합성수지의 녹는점보다 높은 것임을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법.
3. 청구항 1 또는 2에 있어서, 상기 원료조성물은 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 75중량부에 첨가제로서 발포제 5~8중량부, 가교제 2~5중량부, 아연스타린산 3~6중량부, 산화아연 0.5~3중량부, 안료 0.3~1중량부가 되도록 첨가된 것임을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법.
4. 청구항 3에 있어서, 상기 보강체의 내부에는 고강도 경량성 수지를 막대 형태로 제작된 지지체가 좌·우 및 상·하 방향으로 밀착되게 삽입되거나, 허니콤 구조를 갖는 골판지, 스티로폼, 스폰지, 직포 또는 부직포 상의 직물류로 이루어진 지지체가 충진됨을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법.
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6. 청구항 4에 있어서, 상기 가교 및 발포 단계는 사출성형물을 발포성형기에 안치하고 165~200℃의 온도를 40~60분 정도 유지함으로써 이루어짐을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법.
7. 청구항 6에 있어서, 상기 가교 및 발포 단계에서 팽창된 본체를 그 크기 및 형태에 맞는 몰드에 삽입하고 100±5℃ 내외의 온도로 가열하여 교정하는 단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 어망용 부구의 제조방법.
8. 열가소성 수지에 가교제 및 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 산화아연(ZnO), 안료를 포함하는 원료 조성물을 사출성형 후, 발포 및 가교시켜 내부 공간부를 갖도록 제작된 구형의 본체와;

   상기 구형의 본체 내부와 동일한 형태로 제작되어 상기 구형의 본체 내부에 위치되고, 고강도 경량성 수지로 이루어진 빈 공간부를 갖는 보강체와;

   상기 보강체의 내부에 충진되어 상기 보강체를 지지하도록 하는 지지체;로 구성된 것을 특징으로 하는 어망용 부구.

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