KR101196480B1 - 부구 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본발명은 부구제작방법에 관한 것으로, 부구제작방법에 있어서, PE를 첨가제와 함께 섞어 사출금형 내에 주입하여 가교 및 발포시켜서 부구형태로 사출성형하되, 상기 첨가제는 가교제, 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 안료를 균일하게 미리 혼합하여 제조한 후, 상기와 같이 제조된 첨가제를 PE와 함께 금형내에 주입하는 것으로, 본발명은 첨가제를 미리 제조한 후 사출금형내에 원료와 함께 주입하여, 사출성형함으로써 부구의 균질성과 내구성을 높일 수 있는 현저한 효과가 있다.
Description
본발명은 부구 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 첨가제를 미리 제조한 후 사출금형내에 원료와 함께 주입하여, 사출성형함으로써 부구의 균질성과 내구성을 높일 수 있는 부구 제조방법에 관한 것이다.
통상 연안해역에는 어망을 수중에 설치하기 위하여 부력을 갖는 어망용 부구가 사용되고 있으며, 최근에는 몸체를 폴리에틸렌(poly ethylene) 발포수지체 부구가 많이 사용되고 있으며, 이를 도 1을 참고로 하여 살펴보면 다음과 같다.
도 1은 종래 부구를 나타낸 사시도로서, 이에 도시된 바와 같이 종래 부구는 폴리에틸렌을 발포하여 형성된 원통형체의 몸체(10)가 있고, 상기 몸체의 중심부에는 그 내부를 관통하는 통공(11)이 형성되어, 상기 통공(11)을 통해 로우프를 끼워 어망에 사용된다.
그러나 이와 같은 폴리에틸렌 발포체 부구는, 제조시 원료인 PE와 함께 첨가제인 가교제, 발포제 등을 따로 따로 주입함으로써 조성비가 균일하지 않고 사출금형 내부에서 완전히 섞이지 않은 상태에서 가교 및 발포가 일어나므로, 제품의 조직이 균일하지 않고 내구성이 떨어지는 단점이 있고, 또한 가교제와 발포제 외의 별도의 첨가제가 적정하게 첨가되지 않아 제품의 품질이 떨어지는 단점이 있었다. 따라서 어망에 한번 설치 후 교체작업이 용이하지 않은 부구를 어쩔 수 없이 교체해야 하는 시간 및 금전적인 낭비를 초래하였다.
따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 안출된 것으로서, 본발명은 첨가제를 미리 제조한 후 사출금형내에 원료와 함께 주입하여, 사출성형함으로써 부구의 균질성과 내구성을 높일 수 있는 부구제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본발명은 부구제작방법에 관한 것으로, 부구제작방법에 있어서, PE를 첨가제와 함께 섞어 사출금형 내에 주입하여 가교 및 발포시켜서 부구형태로 사출성형하되, 상기 첨가제는 가교제, 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 안료를 균일하게 혼합하여 미리 제조한 후, 상기와 같이 제조된 첨가제를 PE와 함께 금형내에 주입하는 것을 특징으로 한다.
본발명은 첨가제를 미리 제조한 후 사출금형내에 원료와 함께 주입하여, 사출성형함으로써 부구의 균질성과 내구성을 높일 수 있는 현저한 효과가 있다.
도 1은 종래의 방법으로 만들어진 부구사시도
도 2는 본발명의 방법으로 만들어진 부구 사진
도 2는 본발명의 방법으로 만들어진 부구 사진
본발명은 부구제작방법에 관한 것으로, 부구제작방법에 있어서, PE를 첨가제와 함께 섞어 사출금형 내에 주입하여 가교 및 발포시켜서 부구형태로 사출성형하되, 상기 첨가제는 가교제, 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 안료를 균일하게 미리 혼합하여 제조한 후, 상기와 같이 제조된 첨가제를 PE와 함께 금형내에 주입하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 첨가제에는 산화아연(ZnO)이 더 포함되는 것을 특징으로 한다.
본발명을 첨부도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다. 도 1은 종래의 부구사시도, 도 2는 본발명 부구 사진이다.
부구는 PE를 발포하여 형성된 원통형체이다. 부구 몸체 형상의 금형 내에 PE 수지를 충진하고 가교제 및 발포제 등의 첨가제를 첨가한 다음, 발포성형함으로서 용이하게 제조가 가능하다.
본 발명의 부구 제조방법에 대해 상세하게 살펴보면, 먼저 통상적으로 사용되는 열가소성 수지에 첨가제로서 가교제 및 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 산화아연(ZnO), 안료들이 첨가된 원료 조성물을 믹서기에서 가교 및 발포가 일어나지 않을 정도의 적절한 온도를 가하면서 균일하게 혼합하게 된다.
따라서, 원료 조성물에 열가소성 수지는 일종 또는 이종의 혼합된 것이 모두 사용가능하나, 본 발명에서는 PE, 특히 HDPE가 바람직하게 사용되며, 가교제는 상기 PE의 가교반응을 일으킬 수 있는 유기과산화물계 중에 하나 또는 둘 이상을 혼합하여 사용되는데, 본 발명에서는 디커밀퍼옥사이드(Di-cumyl Peroxide)가 바람직하게 사용된다. 또한 발포제는 그 발포방법인 기계발포, 화학발포, 무기발포에 따라 해당 발포제가 적절하게 사용되나, 본 발명에서는 화학발포에 따른 아조디카본아마이드가 바람직하게 사용된다.
이러한 원료 조성물의 조성비율은 PE 75중량부에 첨가제로서 발포제 5~8중량부, 가교제 2~5중량부, 아연스타린산 3~6중량부, 안료 0.3~1중량부가 되도록 첨가하는 것이 바람직하다. 발포제는 과다하게 첨가하면 제품이 커지면서 조직이 치밀하지 못하게 되며, 강도가 약해진다. 그리고 적게 첨가하면 발포가 되지 않으면서 상기 기재결과와 반대의 결과가 나타난다. 따라서 5~8중량부가 적정하다. 가교제는 과다하게 첨가하면 시간은 단축하나 원료성분들이 반응전에 미리 가교되므로 터짐현상 등이 발생하여 제품이 불량해진다. 그리고 적게 첨가하면 가교가 늦으므로 제품이 느리게 성형되며 죽같이 되어 불량원인이 된다. 따라서 2~5중량부가 적정하다. 아연 스타린산은 유동성을 좋게 하는 것이므로 3~6중량부가 적정하며, 안료도 0.3~1중량부가 적정하다.
또한, 본발명은 산화아연 0.5~3중량부를 첨가하여 열전달을 좋게 할 수 있다. 그 외에도 조성물의 성능을 향상시키기 위한 개질제, 노화방지제, 충진제와 같은 첨가제가 추가로 첨가될 수 있다.
상기와 같이 혼합된 원료 조성물은 본발명 부구모양의 성형몰드에 주입하고 사출성형하게 된다. 사출성형시 온도는 160~220℃에서 시행하는 것이 바람직하며 사출금형에 주입됨과 동시에 가교 및 발포가 진행된다.
따라서, 본체는 가교제의 반응으로 인하여 단단한 고분자 결합이 이루어짐과 동시에 발포제의 반응에 의해 전체적으로 그 부피가 팽창된다.
상기 가교 및 발포 단계에서 발포성형기 내의 온도는 원료 조성물에 사용된 가교제와 발포제의 종류에 따라 조금씩 차이는 있으나, 대체적으로 160~220℃의 온도에서 가교제와 발포제의 반응이 개시되며, 상기 온도를 25~35분 정도 유지하면 가교 및 발포 반응이 완료된다.
이와 같은 팽창된 본체는 그 두께가 확장됨에 따라 외부충격에 대해 그 강도가 향상될 뿐만 아니라, 탄성율이 높아 외부의 충격에너지를 더욱 효과적으로 완화시킬 수 있게 된다.
이와 같이 완성된 본 발명의 부구는 그 외관상으로는 큰 차이는 없으나, 종래 제품보다 본체의 두께가 훨씬 두껍게 형성되고 고탄성 발포체라는 점에서 현격한 차이가 있다.
이는 기존의 부구의 경우 충격을 완화시키기 위하여 낮은 충격강도에도 그 두께를 두껍게 하지 못했던 문제점을 해결한 것으로, 본 발명은 그 두께가 종래보다 훨씬 두껍게 형성되었기에 외부충격에 대해 그 강도가 향상될 뿐만 아니라, 외부의 충격에너지를 더욱 효과적으로 완화시켜 준다. 또한 본 발명의 부구는 그 두께가 두꺼워 졌음에도 발포체이기 때문에 중량의 증가가 없어 운반 및 설치가 용이하다.
그리고 본발명은 첨가제를 미리 제조한 후 사출금형내에 원료와 함께 주입하여, 사출성형함으로써 부구의 균질성과 내구성을 높일 수 있다.
10 : 몸체 11 : 통공
Claims (2)
- 부구제작방법에 있어서, PE를 첨가제와 함께 섞어 사출금형 내에 주입하여 가교 및 발포시켜서 부구형태로 사출성형하되, 상기 첨가제는 가교제, 발포제, 아연스테아린산(Zn-St), 안료, 산화아연(ZnO)을 균일하게 미리 혼합하여 제조한 후, 상기와 같이 제조된 첨가제를 PE와 함께 금형내에 주입하는 것으로, 상기 PE와 첨가제가 혼합된 원료 조성물의 조성비율은 PE 75중량부에 첨가제로서 발포제 5~8중량부, 가교제 2~5중량부, 아연스타린산 3~6중량부, 안료 0.3~1중량부, 산화아연 0.5~3중량부이며,
상기와 같이 혼합된 원료 조성물을 부구모양의 성형몰드에 주입하고 사출성형하게 되는 것으로, 사출성형시 온도는 160~220℃이며, 사출금형에 주입됨과 동시에 가교 및 발포가 진행되고, 본체는 가교제의 반응으로 인하여 단단한 고분자 결합이 이루어짐과 동시에 발포제의 반응에 의해 그 부피가 팽창되며, 상기 가교 및 발포 단계에서 발포성형기 내의 온도는 160~220℃의 온도에서 가교제와 발포제의 반응이 개시되며, 상기 온도를 25~35분 정도 유지하여 가교 및 발포 반응을 완료하는 것을 특징으로 하는 부구 제작방법 - 삭제
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