KR100913362B1 - 글리터 데코시트의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 글리터 데코시트의 제조방법에 관한 것으로서, PVC필름 또는 PP필름의 일면에 점착층을 형성시키고 이형지를 부착하여 데코시트의 기재로 사용하되 상기 기재를 롤투롤 이송되게 하는 제1단계와; 상기 기재의 타면에 공지의 패턴인쇄방식으로 착색층을 형성시키는 제2단계와; 상기 착색층이 형성된 기재의 면을 롤방식의 글리터형성장비와 접촉시킴에 의해 기재에 글리터액을 부분 도포하여 착색층에 동조된 글리터층이 형성된 글리터 데코시트를 제조하는 제3단계와; 상기 착색층에 동조된 글리터층이 함께 형성된 글리터 데코시트의 면을 엠보싱롤에 압출시킴에 의해 글리터층을 난반사 처리하는 제4단계를 포함하는 기술구성이 개시된다.

본 발명은 시트 수축의 문제를 개선할 수 있고 시트 상에 평활도가 일정하도록 유지할 수 있으며, 개별의 추가공정 없이 원스텝 공정으로 시트를 제조할 수 있고 글리터의 부분적인 도포가 가능하므로 패턴인쇄부분과 글리터형성부분을 동조시킬 수 있어 핀트작업을 용이하게 행할 수 있으며, 작업효율성을 제고할 수 있다.

Description

글리터 데코시트의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF GLITTER DECORATION SHEET}

본 발명은 인테리어 또는 장식용 시트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 글리터(반짝이 입자) 적용에 따른 제조방식을 개선하면서 기존에 발생되는 시트 수축의 문제점을 개선하여 핀트작업의 용이함 및 평활도를 좋게 할 수 있도록 한 글리터 데코시트의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 데코시트는 인테리어시트나 장식시트라고도 하며, 인테리어 또는 장식효과를 부여하기 위해 사용되는 것으로서, 건축자재 마감용을 비롯하여 래핑 가공용, 유리창용, 각종 전자제품 표면마감용 등 다양한 분야 및 산업전반에 활용되고 있다.

이러한 데코시트는 종래 PVC필름 또는 PP필름을 원단으로 사용하여 제조되고 있고 그라비아 인쇄기를 통해 잉크를 인쇄함으로써 PVC필름 또는 PP필름의 어느 일면에 각종 다양한 문양이 표출되도록 착색층을 형성시키고 있다.

이때, 잉크 인쇄에 의한 착색층에 반짝이 효과를 부여하기 위해 펄이나 글리터 등의 반짝이입자를 부가시켜 장식효과를 높이도록 제조하기도 한다.

종래 글리터가 적용된 데코시트의 제조기술을 개략적으로 살펴보면, PVC필름 등의 원단 상면에 그라비아 인쇄기를 통해 잉크로 인쇄하여 패턴을 갖는 착색층을 형성시키고 착색층이 인쇄된 원단을 콤마코터장비로 이동시켜 글리터를 코팅 처리하게 되며, 다시 PVC필름 등의 원단 하면에 점착층을 형성시키고 이형지를 부착하여 제조하게 된다.

그런데, 상술한 종래의 데코시트 제조기술에 있어서는 시트가 수축되는 문제점으로 제품불량이 자주 발생되는 문제점이 있었고 시트 상에 형성되는 착색층 및 글리터층의 평활도가 일정치 않은 문제점이 있었으며, 시트 상에 잉크에 의해 패턴 인쇄되는 착색층과 반짝이효과를 위해 코터방식으로 도포되는 글리터를 동조시키는 핀트(pint)작업이 어려운 문제점이 있었다.

또한, 종래에는 글리터를 그라비아 인쇄기에 적용하기 어려워 스퀴즈타입의 코터기에 적용하고 있는데, 도포량이 많이 소요되는 문제점 및 그로 인하여 원가가 상승되고 평활도가 나오지 않아 얼룩이 형성되는 문제점은 물론 시트가 우는 현상이 발생되고 건조에 따른 추가적인 문제점이 발생되며, 시트에 글리터를 형성시 스퀴즈타입으로 코팅하므로 글리터의 부분적인 형성을 전혀 시도할 수가 없는 문제점이 있었으며, 글리터를 시트에 입히기 위해서는 패턴인쇄 후 원단을 코터기로 이동시켜 개별공정을 별도로 더 실시하여야 하는 등 작업효율이 떨어지는 문제점이 있었다.

본 발명은 상술한 종래의 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로서, 글리터(반짝이 입자) 적용에 따른 제조방식을 개선하면서 기존에 데코시트의 제조시 많이 발생되는 시트 수축의 문제점까지 함께 개선할 수 있도록 하고 시트의 평활도를 일정하게 유지할 수 있도록 함은 물론 인쇄패턴과 글리터의 핀트작업이 용이하도록 한 글리터 데코시트의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 롤링과 메쉬 및 도트의 혼합방식을 적용함으로써 적은 도포량으로도 시트에 글리터층을 용이하게 형성시킬 수 있되 시트에 부분적 형성을 가능하게 함으로써 인쇄부분과 글리터부분을 동조(align, pint)시켜 시트를 제조할 수 있도록 하며, 롤방식을 활용한 원스텝 공정으로 글루터층이 형성된 데코시트를 용이하게 제조할 수 있도록 한 글리터 데코시트의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명은 패턴인쇄에 의한 데코시트를 제조함에 있어서,

PVC필름 또는 PP필름의 일면에 점착층을 형성시키고 이형지를 부착하여 데코시트의 기재로 사용하되 상기 기재를 롤투롤 이송되게 하는 제1단계와; 상기 기재의 타면에 공지의 패턴인쇄방식으로 착색층을 형성시키는 제2단계와; 상기 착색층이 형성된 기재의 면을 롤방식의 글리터형성장비와 접촉시킴에 의해 기재에 글리터액을 부분 도포하여 착색층에 동조된 글리터층이 형성된 글리터 데코시트를 제조하는 제3단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제3단계에 연이어서 착색층에 동조된 글리터층이 함께 형성된 글리터 데코시트의 면을 엠보싱롤에 압출시킴에 의해 난반사 기능을 갖는 글리터 데코시트를 제조할 수 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 데코시트의 제조시 많이 발생되는 시트 수축의 문제를 개선할 수 있고 제품불량을 극소화시킬 수 있으며, 잉크에 의한 패턴인쇄 및 글리터액의 도포에 따른 시트의 우는 현상 및 시트 상에 평활도가 일정치 않았던 문제점을 개선할 수 있으며, 시트 상에 반짝이입자인 글리터층의 형성시 개별적인 추가공정 없이 원스텝 공정으로 행할 수 있고 적은 도포량 및 정량의 사용으로 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 부분적인 도포가 가능하므로 패턴인쇄부분과 글리터형성부분을 동조시킬 수 있어 핀트작업을 용이하게 행할 수 있으며, 글리터의 적용에 따른 데코시트의 제조 공정 및 시간을 절감할 수 있으면서도 데코시트의 품질 및 생산성을 높일 수 있고 작업효율성을 제고할 수 있다.

도 1은 본 발명에 있어 데코시트에 대한 기재의 구성을 보인 도면.

도 2는 본 발명에 의한 글리터 데코시트의 제조공정을 나타낸 도면.

도 3은 본 발명에 사용되는 글리터형성장비를 나타낸 구성도.

도 4는 본 발명에 의해 제조된 글리터 데코시트를 나타낸 도면.

도 5는 본 발명에 의해 제조된 글리터 데코시트의 단면 구성도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

10: 기재 11: 착색층

12: 글리터층 30: 그라비아인쇄기

40: 글리터형성장비 51: 엠보싱롤

100: 글리터 데코시트

본 발명을 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1 내지 도 5를 참조하여, 본 발명의 실시예에 의한 글리터 데코시트의 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이 PVC필름 또는 PP필름(1)의 일면에 점착층(2)을 형성시키고 이형지(3)를 부착하여 데코시트의 기재(10)로 사용하고, 도 2에 도시된 바와 같이 상기 기재(10)를 언와인딩기(21) 및 리와인딩기(22)에 감아 롤투롤(roll-to-roll) 방식으로 이송되게 한다.

여기서, 도시하지는 않았으나, 상기 언와인딩기와 리와인딩기의 사이에는 다수의 가이드롤러가 설치될 수 있음은 자명한 사항이다 할 것이다.

이때, 상기 기재(10)는 점착층(2) 및 이형지(3) 부분이 없는 타면이 하측방향을 향하도록 배치하여 이송되게 함으로써 기재(10)의 반전(反轉) 없이 모든 제조공정이 일률적으로 이루어지게 함이 바람직하다.

상기 롤투롤 방식에 의해 이송되어지는 기재(10)가 그라비아인쇄기(30)를 통과하여 기재(10)의 타면(하면)에 잉크에 의한 패턴인쇄로 도 4에 나타낸 예시와 같이 착색층(11)이 형성되게 한다.

이때, 상기 착색층(11)은 잉크의 색상에 따라 다양한 색상으로 패턴 인쇄할 수 있게 되며, 그라비아인쇄기(30)는 공지의 것을 사용하므로 이에 대한 설명은 생략하는 것으로 한다.

여기서, 상기 착색층(11)은 잉크에 의한 패턴인쇄가 행해지는 단계로 그라비아 인쇄방식을 적용함으로써 롤투롤 이송방식의 적용과 함께 시트 수축의 문제를 개선할 수 있고, 이후 수행되는 글리터액의 도포부분과 착색층(11)이 서로 겹치지 않도록 사전에 핀트(pint)를 맞추어 패턴인쇄할 수 있는 용이함을 제공할수 있다.

상기 착색층(11)이 형성된 기재(10)의 면이 롤방식의 글리터형성장비(40)와 접촉되게 하여 기재(10)에 착색층(11)에 동조(align, pint)된 글리터액이 부분적으로 도포되게 함으로써 도 4에 나타낸 예시와 같이 글리터층(12)이 형성되게 한다.

이때, 글리터형성장비(40)는 도 3에 나타낸 바와 같이, 접착제와 글리터(glitter)가 혼합된 글리터액이 저장되는 저장조(41)와, 상기 저장조(41) 내의 글리터액에 하측단부가 디핑(dipping)되고 외주면 둘레에 상기 착색층(11)에 동조된 형상으로 구획된 망체의 메쉬(42a)가 장착되어 기재(10)의 타면에 접촉되며 회전 구동되는 메쉬롤러(42)와, 상기 메쉬롤러(42)의 외측에서 메쉬(42a)면에 접촉되어 글리터액을 깎아 정량화시켜주는 나이프(43)로 구성되게 한다.

여기서, 상기한 롤방식의 글리터형성장비(40)를 통해서는 메쉬(42a)를 통해 글리터(glitter; 반짝이입자)액을 도트(dot) 형태로 시트에 도포하게 되며, 상기 메쉬(42a)의 적용되는 형상구조에 따라 착색층(11)과 동조된 글리터층(12)을 형성[착색층 이외의 부분으로 글리터층이 형성되는 것을 의미함]시킬 수 있도록 부분적인 도포가 가능하게 되고 또는 착색층(11)을 포함하는 시트의 전체 면에 걸쳐 일률적으로 글리터층(12)을 형성[착색층과 글리터층이 겹쳐지는 구조를 가짐을 의미함]시킬 수도 있는 유용함을 제공할 수 있으며, 상기 메쉬(42a)는 펄에 비해 비교적 입자가 큰 글리터를 적용하여야 함에 따라 20~100mesh의 것을 선택적으로 사용함이 바람직하다.

또한, 상기한 글리터 형성단계를 통해서는 글리터액을 메쉬방식과 도트방식으로 시트(기재)에 도포 처리하므로 기존 스퀴즈타입의 코터방식에 비해 글리터액의 도포량을 크게 절감할 수 있고 별도의 개별공정을 실시하지 않아도 되는 유용성을 갖게 되며, 롤방식의 혼용으로 평활도를 일정하게 맞출 수 있고 시트가 울거나 수축되는 현상을 없앨 수 있어 품질을 높일 수 있게 된다.

상술한 공정까지 마침에 의해 도 4 및 도 5에 나타낸 바와 같은 착색층(11) 및 글리터층(12)이 형성된 글리터 데코시트(100)를 제조할 수 있게 된다.

한편, 도 2에 도시한 바와 같이, 상기한 글리터 형성공정에 연이어서 롤투롤방식에 의한 연속적인 이송과정 중에 상기 착색층(11)에 동조된 글리터층(12)이 함께 형성된 글리터 데코시트(100)의 면이 엠보싱롤(51)을 통과하도록 설치함으로써 엠보싱 처리에 의한 거친 표면을 갖게 하면 글리터층(12)에 굴곡이 형성됨에 의해 난반사 기능을 갖는 글리터 데코시트를 제조할 수 있게 된다.

이때, 글리터 데코시트(100)는 표면에 엠보싱 구조를 갖는 엠보싱롤(51)과 평면구조인 평롤(52)의 사이를 통과하면서 압출되어 착색층(11)과 글리터층(12)이 입혀진 면에 엠보싱이 처리되어진다.

Claims (3)

1. 패턴인쇄에 의한 데코시트를 제조함에 있어서,

   PVC필름 또는 PP필름(1)의 일면에 점착층(2)을 형성시키고 이형지(3)를 부착하여 데코시트의 기재(10)로 사용하되 상기 기재(10)를 롤투롤 이송되게 하는 제1단계와;

   상기 롤투롤 이송되어지는 기재(10)의 타면에 그라비아인쇄기(30)를 통해 그라비아 패턴인쇄를 행하여 착색층(11)이 형성되게 하는 제2단계와;

   상기 착색층(11)이 형성된 기재(10)의 면을 롤방식의 글리터형성장비(40)와 접촉시킴에 의해 기재(10)에 글리터액을 부분 도포하여 착색층(11)에 동조된 글리터층(12)이 형성된 글리터 데코시트(100)를 제조하는 제3단계와;

   상기 착색층(11)에 동조된 글리터층(12)이 함께 형성된 글리터 데코시트(100)의 면을 엠보싱롤(51)에 압출시킴에 의해 난반사 기능을 갖는 글리터 데코시트를 제조하는 제4단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 글리터 데코시트의 제조방법.
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