KR100899558B1 - 편광필름 검사장치의 마킹제어방법 - Google Patents

편광필름 검사장치의 마킹제어방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 편광필름 검사장치의 마킹제어방법에 관한 것으로, 상기 마킹제어방법은 롤타입의 검사영역을 설정하는 단계(S110)와, 편광필름(101)을 이송시키면서 검사장치(400)에서 결함을 검사하는 단계(S120)와, 편광필름(101)을 검사하는 동안에 제어장치(700)는 촬영된 영상정보를 검사장치에서 수신받아 결함(101a)이 발생되었는지 여부를 확인하는 단계(S130)와, 제어장치(700)에서 결함위치정보를 산출하여 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)이 마킹을 실시할 수 있도록 결함위치정보에 따라 마킹영역을 분할하여 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)이 마킹을 실시할 수 있도록 마킹정보를 산출하는 단계(S140)와, 제어장치(700)에서 산출된 마킹정보를 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)으로 전송하는 단계(S150)와, 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)에 의해 편광필름(101)에서 결함(101a)이 발생된 위치에 마킹을 실시하는 단계(S160)와, 롤타입 편광필름(101)의 마지막 검사영역의 마킹작업이 완료되었는지 여부를 제어장치(700)에서 확인하여 마지막 검사영역의 마킹작업이면 마킹작업을 종료하는 단계(S170,S180)로 구비됨을 특징으로 한다.
편광, 필름, 결함, 마킹, 펜

Description

편광필름 검사장치의 마킹제어방법{Method for controling marking of polarizing film inspection apparatus }
도 1은 종래의 편광필름 검사장치의 구성을 개략적으로 나타낸 도,
도 2는 본 발명의 편광필름 검사장치의 측면도,
도 3은 도 2에 도시된 마킹장치의 구성을 개략적으로 나타낸 평면도,
도 4는 본 발명의 편광필름 검사장치의 마킹제어방법을 나타낸 흐름도.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호 설명 *
100: 메인프레임 110: 분할프레임
200: 로딩장치 300: 속도감지부
400: 검사장치 430: 제1카메라부
470: 제2카메라부 500: 마킹장치
600: 언로딩장치 700: 제어장치
본 발명은 편광필름 검사장치의 마킹제어방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 편광필름 검사장치를 이용하여 연속적으로 이송되는 편광필름에 결함이 발생되 었는지 여부를 검사한 후 결함이 발생되면 마킹장치를 이용하여 발생된 결함위치를 효율적으로 마킹을 할 수 있는 마킹제어방법에 관한 것이다.
종래의 편광필름 검사장치에 관련된 기술은 한국 공개특허공보 제2005-13491호(공개일: 2005. 02.04)를 이용하여 설명하면 다음과 같다. 한국 공개특허공보 제2005-13491호(공개일: 2005. 02.04)에 공개된 편광필름 검사장치는 편광필름의 폭방향으로 다수개의 CCD 카메라를 2열로 배열 설치한 후 각 열에서 편광필름의 결함을 검사한다. 결함이 발생되면 결함이 발생된 위치에 도 1에 도시된 마커(marker)(8)에 의해 결함위치(K)를 마킹하게 된다.
마커(8)는 롤러(10,11)에 의해 연속적으로 이송되는 편광필름(N)의 폭방향으로 일렬로 설치된다. 마커(8)는 편광필름(N)에 표시된 바코드(B)에 기록되어 있는 위치정보가 바코드 해석부(12)에서 해석되면 이를 시스템 제어부(4)를 통해 수신받은 마커 구동부(9)의 제어에 의해 결함위치(K)에 마킹(M)을 하게 된다. 마커(8)에 의해 편광필름(N)의 결함위치(K)에 마킹되면 최종 제품의 형태를 갖는 편광판(20)으로 펀칭(punching)된다. 펀칭된 편광판(20)중에서 마킹(M)되어 있는 것에 대해서는 제품으로서 사용할 수 없기 때문에 검사 공정에서 제거된다. 편광필름(N)을 이송하는 동작에서 바코드(B)를 해석하고 해석된 결과에 따라 마커(8)에 의해 결함위치(K)를 마킹하기 위해 시스템 제어부(4)는 로터리 엔코더(rotary encoder: 도시 않음)에서 감지된 편광필름(N)의 이송속도를 이용하여 바코드 판독기(7)에 의한 바코드 판독 타이밍(timing)과 마커(8)에 의한 마킹 타이밍이 동기 되도록 구동시킨다.
종래의 편광필름의 결함검사 시스템에서와 같이 연속적으로 이송되는 편광필름을 2열로 배열된 CCD 카메라로 검사하고, 검사 결과에 따라 편광필름에 바코드를 기록한 후 기록된 바코드를 이용하여 마킹작업을 실시하는 경우에 편광필름의 결함검사 시스템이 복잡해지며 검사작업 속도가 저하될 수 있다. 예를 들어 바코드를 기록하기 위한 장치와 마커 등이 요구되어 시스템 전체가 복잡해지며, 편광필름에 바코드를 기록하는 시간과 바코드를 해석하여 편광필름에 결함위치를 마킹하는 시간이 요구되어 전체적으로 편광필름의 검사작업 속도가 저하되는 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 연속적으로 이송되는 편광필름에 결함이 발생되었는지 여부를 검사한 후 결함이 발생되면 검사영역을 다수개의 마킹영역으로 분할하고 분할된 각 영역에 위치한 결함에 제1 내지 제4마킹로봇을 이용하여 마킹을 실시함으로써 보다 효율적이고 신속하게 마킹 작업을 할 수 있는 편광필름 검사장치의 마킹제어방법을 제공함에 있다.
본 발명의 편광필름 검사장치의 마킹제어방법은 롤타입(roll type)의 편광필름의 이송속도를 이용하여 제어장치에서 검사영역을 설정하는 단계와, 편광필름의 검사영역이 설정되면 편광필름을 이송시키면서 검사장치에서 결함을 검사하는 단계와, 편광필름을 검사하는 동안에 제어장치는 촬영된 영상정보를 검사장치에서 수신받아 결함이 발생되었는지 여부를 확인하는 단계와, 결함이 발생되면 제어장치에서 결함위치정보를 산출하여 제1 내지 제4마킹로봇(marking robot)이 마킹을 실시할 수 있도록 결함위치정보에 따라 마킹영역을 분할하여 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇이 마킹을 실시할 수 있도록 마킹정보를 산출하는 단계와, 마킹정보가 산출되면 제어장치에서 산출된 마킹정보를 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇으로 전송하는 단계와, 마킹정보가 수신되면 제1 내지 제4마킹로봇에 의해 편광필름에서 결함이 발생된 위치에 마킹을 실시하는 단계와, 롤타입 편광필름의 마지막 검사영역의 마킹작업이 완료되었는지 여부를 제어장치에서 확인하여 마지막 검사영역의 마킹작업이면 마킹작업을 종료하는 단계로 구비됨을 특징으로 한다.
(실시예)
이하, 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 이용하여 설명하면 다음과 같다.
도 2는 본 발명의 편광필름 검사장치의 측면도이고, 도 3은 도 2에 도시된 마킹장치의 구성을 개략적으로 나타낸 평면도이다. 도시된 바와 같이 본 발명의 편광필름 검사장치는 크게 메인프레임(100), 로딩장치(200), 속도감지부(300), 검사장치(400), 마킹장치(500), 언로딩장치(600) 및 제어장치(700)로 구성되며, 각각의 구성을 순차적으로 설명하면 다음과 같다.
메인프레임(100)은 본 발명의 편광필름 결함검사 시스템의 각 구성인 로딩장치(200), 속도감지부(300), 검사장치(400), 마킹장치(500) 및 언로딩장치(600)를 각각 지지하기 위해 구비된다. 로딩 및 언로딩장치(200,600)는 캐리어(210,610)와 권취롤러(220,620)로 구성되며, 속도감지롤러(310)와 속도감지센서(320)로 구성되는 속도감지부(300)는 메인프레임(100)의 타측에 설치되어 편광필름(101)의 이송속도를 감지하여 제어장치(700)로 전송한다. 여기서, 속도감지센서(320)는 엔코더 등 이 적용된다. 검사장치(400)는 속도감지부(300)의 타측에 위치되도록 메인프레임(100)에 설치되며, 제1 내지 제5롤러(410,420,440,450,460), 제1 및 제2 카메라부(430,470)로 이루어져 편광필름(101)에 결함이 발생되었는지 여부를 검사하게 된다. 편광필름(101)을 검사하는 제1 및 제2 카메라부(430,470)는 각각 다수개의 카메라(431,471) 및 조명(432,472)으로 구성된다.
마킹장치(500)는 도 2 및 3에 도시된 바와 같이 메인프레임(100)의 분할프레임(110)에 설치되며, 제6 내지 제9롤러(501,502,503,504)를 통해 편광필름(101)의 평탄도 및 장력을 유지시킨 상태에서 마킹을 하기 위해 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)으로 구성된다. 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)은 각각 펜(500a)과 펜(500a)을 수평방향으로 이송시키기 위한 펜이송부(500b)로 구성된다. 또한, 제어장치(700)는 본 발명의 편광필름 검사장치를 전반적으로 제어하며, 미설명된 롤러(102,103, ... , 107)는 각 구성요소로 장력을 유지한 상태에서 편광필름(101)을 이송하기 위해 메인프레임(100)에 설치된다.
상기 구성을 갖는 본 발명의 편광필름 검사장치를 이용하여 편광필름(101)에 결함이 발생됨을 표시하기 위한 마킹작업을 제어하는 마킹제어방법을 첨부된 도 3 및 도 4를 이용하여 설명하면 다음과 같다.
롤타입 편광필름(101)에 발생된 결함(101a)을 검사하여 마킹을 실시하기 위해 로딩 및 언로딩장치(200,600)에 각각 편광필름(101)을 장착한 후 편광필름 검사장치를 초기화시킨다.
편광필름 검사장치가 초기화되면 롤타입의 편광필름의 이송속도를 이용하여 산출되는 제1 및 제2 카메라부(430,470)의 검사위치(f1,f2) 사이의 거리(s)만큼을 이용하여 편광필름의 길이를 설정하고, 설정된 길이와 폭을 이용하여 제어장치(700)에서 검사영역을 설정한다(S110). 검사영역은 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이 제1 및 제2 카메라부(430,470)의 검사위치(f1,f2) 사이의 거리(s)를 이용하여 설정한다. 예를 들어, 검사영역은 제1카메라부(430)의 최초 검사위치(f1)로 이송된 편광필름(101)이 제2카메라부(470)의 검사위치(f2)로 이송된 거리(s)만큼을 이용하여 편광필름의 길이를 설정하고, 설정된 편광필름의 길이와 폭을 이용하여 설정하게 된다. 이와 같은 검사영역의 설정은 제1 및 제2 카메라부(430,470)의 검사위치(f1,f2) 사이의 거리(s)를 이용하여 설정할 수 있으나, 편광필름(101)의 결함(101a) 발생률이 높은 경우에 거리(s)보다 짧게 설정할 수 있으며, 낮은 경우에는 거리(s) 보다 더 길게 설정할 수 있다.
거리(s) 산출은 제어장치(700)에서 실시하며, 제어장치(700)는 제1 및 제2카메라부(430,470)에서 촬영된 영상정보와 편광필름(101)의 이송속도를 속도감지부(300)로부터 수신받아 연속적으로 설정하게 된다. 여기서, 제어장치(700)가 영상정보를 이용하여 거리(s)를 산출하고, 산출된 거리(s)를 인식하기 위해 편광필름(101)에 거리(s) 산출을 위한 정렬마크(도시 않음)를 형성할 수 있다. 정렬마크가 편광필름(101)에 형성되는 경우에 제1 및 제2카메라부(430,470)에서 각각 이를 촬영하고, 촬영된 영상정보를 제어장치(700)에서 수신받아 거리(s)를 인식할 수 있게 된다.
편광필름(101)의 검사영역이 설정되면 편광필름(101)을 이송시키면서 검사장치(400)에서 결함(101a)을 검사한다(S120). 검사장치(400)는 검사위치(f1,f2)에서 거리(s) 구간 동안에 이송되는 편광필름(101)에 결함(101a)이 발생되었는지 여부를 제1 및 제2카메라부(430,470)로 각각 촬영하여 검사한다. 검사장치(400)에서 편광 필름(101)을 검사하는 동안에 제어장치(700)는 촬영된 영상정보를 검사장치(400)에서 수신받아 결함(101a)이 발생되었는지 여부를 확인한다(S130).
결함(101a)이 발생되었는지 여부를 확인하는 동안 편광필름(101)에 결함(101a)이 발생되지 않으면 편광필름(101)을 이송시키면서 연속적으로 검사를 실시하기 위해 검사장치(400)에서 결함(101a)을 검사하는 단계(S120)로 리턴한다.
반대로, 편광필름(101)에 결함(101a)이 발생되면 제어장치(700)에서 결함위치정보를 산출하여 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)이 마킹을 실시할 수 있도록 결함위치정보에 따라 마킹영역을 분할하여 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)이 마킹을 실시할 수 있도록 마킹정보를 산출한다(S140).
결함위치정보에 따라 마킹영역을 분할하여 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)이 마킹을 실시할 수 있도록 마킹정보를 산출하는 단계(S140)를 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.
결함(101a)을 검사하는 과정에서 편광필름(101)에 결함(101a)이 발생되면 제어장치(700)에서 결함위치정보를 산출하여 저장한다(S141). 결함위치정보는 설정된 거리(s)에서 검사위치(f1,f2)와 편광필름(101)의 폭을 기준으로 결함(101a)이 발생된 결함위치정보를 산출하게 된다. 예를 들어, 도 3에 도시된 편광필름(101)의 영영(A)에 다수개의 결함(101a)이 발생되는 경우에 제어장치(700)는 검사장치(400)에서 촬영된 영상정보와 미리 알고 있는 검사위치(f1)와 편광필름(101)의 폭 정보를 각각 이용하여 각각의 결함(101a)의 좌표를 픽셀단위로 처리하여 위치좌표를 산출하여 저장하게 된다.
편광필름(101)에 결함(101a)이 발생되면 결함위치정보를 산출하여 저장함과 아울러 편광필름(101)이 이송되어 하나의 검사영역의 검사작업이 완료되었는지 여부를 제어장치(700)에서 확인한다(S142). 하나의 검사영역의 검사작업이 완료되었는지 여부를 확인하기 위해 제어장치(700)는 검사위치(f1)가 검사위치(f2)로 이송되고 다시 다음 검사위치(f1)가 검사위치(f2)로 이송되었는지 여부를 이용하여 확인하게 된다.
확인결과, 하나의 검사영역의 검사작업이 완료되지 않으면 편광필름(101)을 이송시키면서 검사장치(400)에서 결함을 검사하기 위해 단계(S120)로 리턴한다. 반대로, 하나의 검사영역의 검사작업이 완료되면 제어장치(700)에서 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)이 각각 마킹작업을 실시할 수 있도록 검사영역을 편광필름의 길이와 폭방향으로 각각 다수개의 마킹영역(A,B,C,D)으로 분할하게 된다(S143). 마킹영역(A,B,C,D)의 분할은 도 3에 도시된 바와 같이 검사영역에서 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)의 각 펜(500a)이 이동되어 마킹할 수 있는 검사영역을 편광필름의 길이와 폭방향으로 각각 다수개의 마킹영역(A,B,C,D)으로 분할하게 된다.
마킹영역(A,B,C,D)이 분할되면 제어장치(700)에서 저장된 결함위치정보를 분할된 마킹영역(A,B,C,D)에 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)이 각각 마킹작업을 할 수 있도록 마킹정보로 산출하게 된다(S144). 마킹정보의 산출은 분할된 마킹영역(A,B,C,D)에서 발생된 결함위치정보에 따라 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)이 각각의 해당되는 마킹영역(A,B,C,D)에서 발생된 결함(101a)에 마킹할 수 있도록 제어장치(700)에서 산출한다. 특히 도 3에 도시된 마킹영역(A)에서와 같이 결함(101a)이 다른 영역보다 많이 발생된 경우에 제어장치(700) 는 제1마킹로봇(510)의 마킹작업 시간이 길어지는 것을 방지하기 위해 마킹영역(A)에 발생된 결함(101a) 중 어느 하나를 마킹영역(A)에 마킹을 표시할 수 있는 제3마킹로봇(530)이 마킹할 수 있도록 마킹정보를 산출하여 보다 신속하고 정확하게 마킹을 표시할 수 있도록 한다.
마킹정보가 산출되면 제어장치(700)에서 산출된 마킹정보를 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)으로 전송한다(S150). 마킹정보가 전송되어 수신되면 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)은 편광필름(101)에서 결함(101a)이 발생된 위치에 마킹을 실시한다(S160). 마킹작업 시 제1 내지 제4마킹로봇(510,520,530,540)은 마킹정보가 수신되면 편광필름(101)에서 발생된 결함(101a)에 마킹을 표시하기 위해 각각 수신된 마킹정보에 따라 펜이송부(500b)를 구동시켜 펜(500a)을 결함(101a) 위치로 이송시킨 후 마킹을 표시하게 된다.
롤타입 편광필름(101)에 발생된 결함(101a)에 마킹하는 동안 제어장치(700)는 롤타입 편광필름(101)의 마지막 검사영역의 마킹작업이 완료되었는지 여부를 확인하여 마지막 검사영역의 마킹작업이면 마킹작업을 종료하게 된다(S170,S180). 반대로, 마지막 검사영역의 마킹작업이 아니면 편광필름(101)을 이송시키면서 검사장치(400)에서 결함(101a)을 검사하는 단계(S120)로 리턴하여 연속적으로 롤타입 편광필름(101)의 검사 및 마킹작업을 실시하게 된다.
이상에서와 같이 본 발명의 편광필름 검사장치의 마킹제어방법은 편광필름에 결함이 발생되면 마킹영역을 분할하고 분할된 각 영역에 위치한 결함에 제1 내지 제4마킹로봇을 이용하여 마킹을 실시함으로써 보다 효율적이고 신속하게 마킹을 할 수 있는 이점을 제공한다.

Claims (5)

  1. 롤타입의 편광필름의 이송속도를 이용하여 산출되는 제1 및 제2 카메라부의 검사위치 사이의 거리만큼을 이용하여 편광필름의 길이를 설정하고, 설정된 길이와 폭을 이용하여 제어장치에서 검사영역을 설정하는 단계와,
    편광필름의 검사영역이 설정되면 편광필름을 이송시키면서 검사장치에서 결함을 검사하는 단계와,
    편광필름을 검사하는 동안에 제어장치는 촬영된 영상정보를 검사장치에서 수신받아 결함이 발생되었는지 여부를 확인하는 단계와,
    결함이 발생되면 제어장치에서 결함위치정보를 산출하여 제1 내지 제4마킹로봇이 마킹을 실시할 수 있도록 결함위치정보에 따라 마킹영역을 분할하여 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇이 마킹을 실시할 수 있도록 마킹정보를 산출하는 단계와,
    마킹정보가 산출되면 제어장치에서 산출된 마킹정보를 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇으로 전송하는 단계와,
    마킹정보가 수신되면 제1 내지 제4마킹로봇에 의해 편광필름에서 결함이 발생된 위치에 마킹을 실시하는 단계와,
    롤타입 편광필름의 마지막 검사영역의 마킹작업이 완료되었는지 여부를 제어장치에서 확인하여 마지막 검사영역의 마킹작업이면 마킹작업을 종료하는 단계로 구비되며,
    마킹정보를 산출하는 단계는 결함이 발생되면 제어장치에서 결함위치정보를 산출하여 저장하는 단계와, 상기 결함위치정보를 저장되면 하나의 검사영역의 검사작업이 완료되었는지 여부를 제어장치에서 확인하는 단계와, 하나의 검사영역의 검사작업이 완료되면 제어장치에서 제1 내지 제4마킹로봇이 각각 마킹작업을 실시할 수 있도록 검사영역을 편광필름의 길이와 폭방향으로 각각 다수개의 마킹영역으로 분할하는 단계와, 마킹영역이 분할되면 제어장치에서 저장된 결함위치정보를 분할된 마킹영역에 해당되는 제1 내지 제4마킹로봇이 각각 마킹작업을 할 수 있도록 마킹정보로 산출하는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 편광필름 검사장치의 마킹제어방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 결함이 발생되었는지 여부를 확인하는 단계에서 결 함이 발생되지 않으면 상기 편광필름을 이송시키면서 검사장치에서 결함을 검사하는 단계로 리턴함을 특징으로 하는 편광필름 검사장치의 마킹제어방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서, 상기 롤타입 편광필름의 마지막 검사영역의 마킹작업이 완료되었는지 여부를 제어장치에서 확인하여 마킹작업을 종료하는 단계에서 마지막 검사영역의 마킹작업이 아니면 상기 편광필름을 이송시키면서 검사장치에서 결함을 검사하는 단계로 리턴함을 특징으로 하는 편광필름 검사장치의 마킹제어방법.
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