JP2023120029A - 傷特定方法、及び傷特定方法に用いる傷特定システム - Google Patents

Abstract

【課題】傷ついた搬送ロールが製品の搬送ラインに含まれる場合に、傷ついた搬送ロールを容易に、且つ、正確に特定し、搬送ロールの稼働が停止することを抑制することを可能とする傷特定方法、及び傷特定方法に用いる傷特定システムを提供する。【解決手段】傷特定システムを用いた傷特定方法は、傷ついた製品を検出したか否かを判断する判断工程と、傷ついた製品を検出したと判断した場合に、傷ついた製品のＩＤ、及び傷の検出結果、及び傷有撮像カメラのＩＤ、及び傷無撮像カメラのＩＤを取得する情報取得工程と、傷ついた製品のＩＤ、及び特定範囲の搬送ロールの中に傷ついた搬送ロールが含まれることを通知する通知工程と、を有し、情報取得工程において、製品が一のカメラを通過した時点で、所定の方向を基準として当該一のカメラの一つ後ろに設けられた他のカメラを通過した製品が傷ついた製品であるか否かが既知であることを特徴とする。【選択図】図２

Description

本発明は、傷ついた搬送ロールを特定する傷特定方法、及び傷特定方法に用いる傷特定システムに関する。

従来、鋼片の端縁との関係性において、鋼片の表面に形成された傷を高い精度で検出し、位置を見積もることができる傷検出方法および傷検出装置が公知である。当該傷検出方法は、鋼片の表面において、傷が形成された箇所に、可視域の色を有する着色剤を用いて所定のパターンを有するマークを記入するマーキング工程と、鋼片を画像撮影装置に対して相対的に移動方向に移動させながら、画像撮影装置によって、端縁を含む鋼片の表面を可視域でカラー撮影する撮影工程と、撮影工程で得られた画像において、端縁を検出する端縁検出工程と、マークのパターンおよび端縁を基準とした位置を検出するマーク検出工程と、を有することを特徴とする（例えば、特許文献１参照）。

また、取り扱いが容易で、かつ非欠点部を欠点として誤認することの少ない被検査体の欠点検査方法及び装置も公知である。当該欠点検査方法は、被検査体に存在する突起物、傷、泡、付着物、汚れ等の欠点を検出する方法であり、複数の被検査体を連続して搬送しながら撮像手段で撮像し、撮像手段から出力された被検査体の画像データを二値化処理して欠点画像データを抽出し、欠点画像データから欠点を検出する際に、あらかじめ、欠点画像データの中の個々の欠点画像のうち互いにあらかじめ定められた距離以下にあるものをリンクして１つの欠点領域とし、欠点領域の面積のうち所定の面積よりも大きいものを被検査体のエッジ画像として判別することを特徴とする（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１７－０７２４３５号公報 特開平０９－０７２８５３号公報

上記特許文献１及び上記特許文献２には、いずれも一連の搬送ローラ（特許文献１においてはローラテーブルに相当する）上を流れる物体（特許文献１においては銅片、特許文献２においてはガラス板に相当する）の表面を、撮像手段（特許文献１においてはカメラ、特許文献２においてはＣＣＤラインセンサに相当する）が撮像し、その物体の表面の画像に基づいて欠陥（例えば傷や汚れ等）を光学的に検出する点が開示されている。しかしながら、いずれかの搬送ローラが傷ついており、当該傷の上を物体が通過することによって物体が傷ついた際に、どの搬送ローラが傷ついているかを特定することが困難である場合がある。

例えば特許文献１及び特許文献２において搬送ローラ（以下、「搬送ロール」という）上を流れ終えた物体が傷ついていることを発見した際、搬送ロールが並んでいる方向に沿って複数のカメラが設置されている場合は、傷ついた物体が各々のカメラを通過した時間等に基づいてそれら全てのカメラが撮像した画像を確認することによって、物体が傷つき始めた際の画像と、物体が傷ついていない画像を特定することができる。これによって、物体が傷つき始めた際の画像を生成したカメラと、物体が傷ついていない画像を生成したカメラを特定し、それらのカメラの間に並んだ搬送ロールが傷ついていることが分かる。あとは、それらの搬送ロールを個々に確認することによって、傷ついた搬送ロールを特定
できる。

しかしながら、この傷ついた搬送ロールを特定する方法は多大な手間を要する。例えば傷ついた物体が各々のカメラを通過した時間と、各々のカメラの画像を比較することによって、物体が傷つき始めた際の画像を特定できるが、これには多大な手間を要する。結果的に、搬送ロールの稼働を長時間停止することになるため、生産の遅延等につながる虞がある。他に、搬送ロールのメンテナンスを効率的に実行できない虞がある。

本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、傷ついた搬送ロールが製品の搬送ラインに含まれる場合に、傷ついた搬送ロールを容易に、且つ、正確に特定し、搬送ロールの稼働が停止することを抑制することを可能とする傷特定方法、及び傷特定方法に用いる傷特定システムを提供することを最終的な目的とする。

上記の課題を解決するための本開示は、
製品が通過した際に当該製品に与え得る傷を有する搬送ロールである、傷ついた搬送ロールが、複数の搬送ロールから成る搬送ラインに含まれる場合に、当該傷ついた搬送ロールを特定するための傷特定方法であって、
前記搬送ライン上において前記製品が搬送される所定の方向に沿って、間隔を空けて設置された複数のカメラを用いて前記製品の下側を撮像し、前記製品の撮像結果及び位置情報に基づいて、前記傷ついた搬送ロールによって前記傷を与えられた前記製品である、傷ついた製品を検出したか否かを判断する判断工程と、
前記判断工程において前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷ついた製品の全ての前記撮像結果に基づく前記傷の検出結果、及び前記複数のカメラのうち前記傷ついた製品を最初に撮像した傷有撮像カメラのＩＤ、及び前記所定の方向を基準として当該傷有撮像カメラの一つ後ろに設けられた傷無撮像カメラのＩＤを取得する情報取得工程と、
前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷有撮像カメラの撮像範囲と前記傷無撮像カメラの撮像範囲の間に並んだ、特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれることを通知する通知工程と、を有し、
前記情報取得工程において、前記製品が前記複数のカメラのうち一のカメラを通過した時点で、前記所定の方向を基準として当該一のカメラの一つ後ろに設けられた他のカメラを通過した前記製品が前記傷ついた製品であるか否かが既知であることを特徴とする、傷特定方法を含む。

本開示によれば、複数のカメラの中から、傷有撮像カメラ及び傷無撮像カメラを容易に特定することができ、これらのカメラと搬送ロールの位置関係から、傷ついた搬送ロールが含まれる、特定範囲の搬送ロールを容易に、且つ、正確に特定することができる。そのため、搬送ロールの稼働が停止することを抑制することができ、搬送ロールの稼働が停止する場合においても、その停止時間を短くし、傷ついた搬送ロールを発見することにかかるコストを抑制することができる。また、特定範囲の搬送ロールを特定できれば、メンテナンスの計画が立てやすい。

また、本開示においては、前記通知工程において通知された前記傷ついた製品における前記傷と、予め定められた前記傷の深刻度の指標に基づいて、前記搬送ラインの稼働を停止するか否かを判断する第２の判断工程をさらに有し、前記搬送ラインの稼働を停止する場合にはその旨を通知し、前記搬送ラインの稼働を停止しない場合には一定の日時が経過した後に前記複数の搬送ロールの全部または一部を交換する旨を通知することを特徴とする、傷特定方法としてもよい。傷ついた製品を検出したと判断する度に搬送ラインの稼働を停止していては、製品の生産性が低下するため、本開示における傷特定方法が第２の判
断工程を有することによって、このような生産性の低下を抑制することができる。また、傷ついた製品を検出したと判断しても、その傷の深刻度が低い場合には搬送ラインの稼働を停止しないが、例えばその傷ついた製品に傷を与えた傷ついた搬送ロールにおける傷が経年劣化で少しずつ大きくなった場合は、他の製品に深刻度の高い傷を与える虞がある。複数の搬送ロールの全部または一部を交換することによって、このように他の製品に深刻度の高い傷を与える虞を未然に防止することができる。

また、本開示においては、前記製品のＩＤ毎に、前記複数のカメラの各々から取得した前記撮像結果を保存する保存工程をさらに有することを特徴とする、傷特定方法としてもよい。これによれば、過去に搬送した製品の撮像結果を確認する際、当該撮像結果を取得したカメラや当該撮像結果に表示された製品のＩＤを容易に特定することができ、例えば過去に搬送した製品における傷の発生状況を調べることが容易となる。

また、本開示においては、前記複数のカメラの台数は、前記複数の搬送ロールの個数と比較して少ないことを特徴とする、傷特定方法としてもよい。設置されるカメラの台数が少なくとも二台であれば、特定範囲の搬送ロールを特定することが可能である。設置されるカメラの台数を必要最低限に抑えることで、複数のカメラの通信コストを極力低減することができる。

また、本開示においては、前記第２の判断工程において前記搬送ラインの稼働を停止すると判断した場合に、前記特定範囲の搬送ロール上において、サンプルを前記所定の方向に所定の距離だけ搬送した後に、前記所定の方向を基準として当該サンプルの先頭が前記傷無撮像カメラの撮像範囲の手前に位置するまで前記所定の方向と逆方向に搬送する手順を、前記所定の距離を変化させつつ前記傷を発見するまで繰り返すことを特徴とする、傷特定方法としてもよい。これによれば、特定範囲の搬送ロールの中から傷ついた搬送ロールを発見することができる。また、例えば操作盤等の装置を用いて、搬送ロールの回転を操作することができれば、傷ついた搬送ロールが目視確認し難い場所にある場合でも、傷ついた搬送ロールを正確に発見することができる。

また、本開示においては、前記サンプルは、前記搬送ロール上を滑ることなく搬送され、前記搬送ロールはいずれも、回転速度、及び回転方向、及び回転が開始するタイミングと終了するタイミングが同一であることを特徴とする、傷特定方法としてもよい。これによれば、搬送ロールの空回りを考慮しなくてよい。また、サンプルの先頭の位置を正確に計算することができる。

また、本開示においては、ｎ＝１として、前記サンプルの前記先頭が前記所定の方向を基準として前記傷無撮像カメラの撮像範囲の手前に位置するように前記サンプルを前記搬送ロール上に置き、隣り合う二の前記搬送ロールの間の距離のｎ倍だけ前記サンプルを前記所定の方向に搬送し、再度前記先頭が前記傷無撮像カメラの撮像範囲の手前に位置するように前記サンプルを前記所定の方向と逆方向に搬送し、前記傷を発見しない場合は、ｎの値に１を足し、ｎの値が前記特定範囲の搬送ロールの個数以下であれば、再度隣り合う二の前記搬送ロールの間の距離のｎ倍だけ前記サンプルを前記所定の方向に搬送し、再度前記先頭が前記傷無撮像カメラの撮像範囲の手前に位置するように前記サンプルを前記所定の方向と逆方向に搬送する手順を繰り返し、ｎの値が前記特定範囲の搬送ロールの個数より大きければ、前記特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれない旨が出力されることを特徴とする、傷特定方法としてもよい。これによれば、特定範囲の搬送ロールの中から傷ついた搬送ロールを発見する精度を高めることができる。

また、本開示においては、プッシャーが前記複数の搬送ロールの長手方向に沿って前記搬送ライン上に前記製品を押し出し、且つ、前記判断工程において前記傷ついた製品を検
出したと判断した場合に、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び前記プッシャーが前記製品を押し出す予め定められた基準位置を取得する第２の情報取得工程と、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び前記基準位置に基づき、前記製品が前記複数の搬送ロール上を搬送される際に前記複数の搬送ロールの長手方向に対して平行な方向の、前記製品の幅を算出する算出工程と、前記特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれる旨、及び前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記幅を通知する第２の通知工程と、をさらに有することを特徴とする、傷特定方法としてもよい。製品の幅を変更することによって、当該製品が傷ついた搬送ロールを通過しても傷に接触することを防止できる。これによって、搬送ラインの稼働を停止せずとも、製品の幅に応じて傷ついた搬送ロールを通過しても傷に接触することを防止できる製品のみを選択することができ、当該製品のみを生産することができる。

また、本開示においては、前記算出工程において、前記基準位置は変更可能であり、変更した場合は、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び変更後の前記基準位置に基づき、新たな前記幅を算出し、前記第２の通知工程において、変更後の前記基準位置、及び新たな前記幅を通知することを特徴とする、傷特定方法としてもよい。製品の幅を変更するだけでは、当該製品が傷ついた搬送ロールを通過する際に傷に接触することを防止できない場合があるが、基準位置を変更することによって、このような問題点を解消できる場合がある。

また、本開示は、
複数の搬送ロールから成る搬送ラインと、
前記搬送ライン上において製品が搬送される所定の方向に沿って、間隔を空けて設置された複数のカメラと、
前記搬送ライン上を搬送される前記製品が通過した際に前記製品の位置を検知する複数のセンサと、を備え、
前記製品が通過した際に前記製品に与え得る傷を有する搬送ロールである、傷ついた搬送ロールが、前記搬送ラインに含まれる場合に、当該傷ついた搬送ロールを特定するための傷特定システムであって、
前記複数のカメラから取得した前記製品の撮像結果及び前記複数のセンサから取得した前記製品の位置情報に基づいて、前記傷ついた搬送ロールによって前記傷を与えられた前記製品である、傷ついた製品を検出したか否かを判断し、
前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷ついた製品の全ての前記撮像結果に基づく前記傷の検出結果、及び前記複数のカメラのうち前記傷ついた製品を最初に撮像した傷有撮像カメラのＩＤ、及び前記所定の方向を基準として当該傷有撮像カメラの一つ後ろに設けられた傷無撮像カメラのＩＤを取得する制御部と、
前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷有撮像カメラの撮像範囲と前記傷無撮像カメラの撮像範囲の間に並んだ、特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれることを通知する通知部と、をさらに備え、
前記製品が前記複数のカメラのうち一のカメラを通過した時点で、前記制御部は、前記所定の方向を基準として当該一のカメラの一つ前に設けられた他のカメラを通過した前記製品が前記傷ついた製品であるか否かの情報をすでに取得していることを特徴とする、傷特定システムを含んでもよい。

本開示によれば、複数のカメラの中から、傷有撮像カメラ及び傷無撮像カメラを容易に特定することができ、これらのカメラと搬送ロールの位置関係から、特定範囲の搬送ロールを容易に、且つ、正確に特定することができる。そのため、搬送ロールの稼働が停止することを抑制することができ、搬送ロールの稼働が停止する場合においても、その停止時間を短くし、傷ついた搬送ロールを発見することにかかるコストを抑制することができる
。

また、本開示においては、前記制御部は、前記通知部によって通知された前記傷ついた製品における前記傷と、予め定められた前記傷の深刻度の指標に基づいて、前記搬送ラインの稼働を停止するか否かを判断し、前記通知部は、前記搬送ラインの稼働を停止する場合にはその旨を通知し、前記搬送ラインの稼働を停止しない場合には一定の日時が経過した後に前記複数の搬送ロールの全部または一部を交換する旨を通知することを特徴とする、傷特定システムとしてもよい。本開示における傷特定システムが制御部を備えることによって、搬送ラインの稼働の過度な停止による生産性の低下を抑制することができる。また、傷ついた製品における傷の深刻度が低い場合でも、複数の搬送ロールの全部または一部を交換することによって、例えばその傷ついた製品に傷を与えた傷ついた搬送ロールにおける傷が経年劣化で少しずつ大きくなる虞を未然に防止することができる。

また、本開示においては、前記製品のＩＤ毎に、前記複数のカメラの各々から取得した前記撮像結果を保存する保存部をさらに備えることを特徴とする、傷特定システムとしてもよい。これによれば、過去に搬送した製品の撮像結果を確認する際、当該撮像結果を取得したカメラや当該撮像結果に表示された製品のＩＤを容易に特定することができる。

また、本開示においては、前記複数のカメラの台数は、前記複数の搬送ロールの個数と比較して少ないことを特徴とする、傷特定システムとしてもよい。設置されるカメラの台数を必要最低限に抑えることで、複数のカメラから制御部への通信コストを極力低減することができる。

また、本開示においては、前記複数の搬送ロールの長手方向に沿って前記搬送ライン上に前記製品を押し出すプッシャーをさらに備え、且つ、前記制御部が前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、前記制御部は、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び前記プッシャーが前記製品を押し出す予め定められた基準位置を取得した後、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び前記基準位置に基づき、前記製品が前記複数の搬送ロール上を搬送される際に前記複数の搬送ロールの長手方向に対して平行な方向の、前記製品の幅を算出し、前記通知部は、前記特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれる旨、及び前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記幅を通知することを特徴とする、傷特定システムとしてもよい。製品の幅を変更することによって、当該製品が傷ついた搬送ロールを通過しても傷に接触することを防止できる。これによって、搬送ラインの稼働を停止せずとも、製品の幅に応じて傷ついた搬送ロールを通過しても傷に接触することを防止できる製品のみを選択することができ、当該製品のみを生産することができる。

また、本開示においては、前記基準位置は変更可能であり、変更した場合は、前記制御部は、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び変更後の前記基準位置に基づき、新たな前記幅を算出し、前記通知部は、変更後の前記基準位置、及び新たな前記幅を通知することを特徴とする、傷特定システムとしてもよい。製品の幅を変更するだけでは、当該製品が傷ついた搬送ロールを通過する際に傷に接触することを防止できない場合があるが、基準位置を変更することによって、このような問題点を解消できる場合がある。

なお、上記の課題を解決するための手段は、可能な限り互いに組み合わせて用いることができる。

本発明によれば、傷ついた搬送ロールが製品の搬送ラインに含まれる場合に、傷ついた
搬送ロールを容易に、且つ、正確に特定し、搬送ロールの稼働が停止することを抑制することが可能である。これによって、例えば搬送ロールのメンテナンスを効率的に実行することが可能である。

図１は、実施例に係る傷特定システムの構成の一例を示す模式図である。 図２は、実施例に係る傷特定システムを用いた傷特定方法の手順を示すフローチャートである。 図３Ａ乃至Ｃは、実施例に係る傷特定方法について、隣り合う二の搬送ロールの間の距離が搬送ロールの円周より大きい傷特定システムにおいて、特定範囲の搬送ロールの中から傷ついた搬送ロールを発見する方法の流れを説明する図である。図３Ａは第１の説明図である。図３Ｂは第２の説明図である。図３Ｃは第３の説明図である。 図４Ａ及びＢは、図３Ｃの続きの流れを説明する図である。図４Ａは第４の説明図である。図４Ｂは第５の説明図である。 図５Ａ乃至Ｃは、実施例に係る傷特定方法について、隣り合う二の搬送ロールの間の距離が搬送ロールの円周以下である傷特定システムにおいて、特定範囲の搬送ロールの中から傷ついた搬送ロールを発見する方法の流れを説明する図である。図５Ａは第１の説明図である。図５Ｂは第２の説明図である。図５Ｃは第３の説明図である。 図６Ａ乃至Ｃは、図５Ｃの続きの流れを説明する図である。図６Ａは第４の説明図である。図６Ｂは第５の説明図である。図６Ｃは第６の説明図である。 図７Ａ乃至Ｃは、図６Ｃの続きの流れを説明する図である。図７Ａは第７の説明図である。図７Ｂは第８の説明図である。図７Ｃは第９の説明図である。 図８は、図３Ａ乃至図４Ｂに示す流れ、及び図５Ａ乃至図７Ｃに示す流れを一般化して補足した手順を示す第２のフローチャートである。 図９は、実施例に係る傷特定方法について、傷ついた搬送ロールにおける傷の位置に基づき、傷ついた搬送ロールを通過する製品が傷に接触することを防止する第１の方法を説明する図である。 図１０は、実施例に係る傷特定方法について、傷ついた搬送ロールにおける傷の位置に基づき、傷ついた搬送ロールを通過する製品が傷に接触することを防止する第２の方法を説明する図である。 図１１は、図９及び図１０に示す流れを一般化した手順を示す第３のフローチャートである。

〔適用例〕
以下に本発明の適用例の概要について一部の図面を用いて説明する。本開示は図１に示すような傷特定システム１に適用することができる。また、本開示は傷特定システム１を用いることで、図２のフローチャートに示すような工程に適用することができる。

図１は、本開示が適用可能な傷特定システム１の構成の一例を示す模式図である。本適用例における傷特定システム１は大別して、複数の搬送ロール１００（図１では簡略的に一の搬送ロール１００のみに符号を付している。以下の図においても同様である。）から成る搬送ライン１０、及び複数のカメラ１１ａ、１１ｂ、及び複数のセンサ１２ａ－１２ｄ、及びコントローラ１３、及びモニタ１４、及びストレージ１５を備えて構成される。本適用例における傷特定システム１は、例えば工場等の生産現場において用いられることが一般的であり、そのような生産現場においては、量産品の生産工程の一工程として、例えばプリント基板等の板状の製品２ａ－２ｃが前後で互いに一定の間隔を空けて搬送ライン１０上を所定の方向（図１に矢印で示す方向をいう。以下の図においても同様である。）に搬送される。製品２ａ－２ｃはいずれも、表面と裏面のいずれか決まった面が搬送ロール１００に接しているものとする。なお、以下では、位置関係を示すために「前」「後
ろ」という表現を用いる際は、この所定の方向を基準としているものとする。例えば図１においては、搬送ライン１０上において、製品２ａは一番前に、製品２ｃは一番後ろに位置する。

搬送ライン１０には、製品２ａ－２ｃが通過した際に製品２ａ－２ｃに与え得る傷を有する搬送ロール１００が含まれる場合がある。以下、この搬送ロール１００を傷ついた搬送ロール１００ａという。製品２ａ－２ｃに与え得る傷とは、例えば経年劣化によって搬送ロール１００の表面に生じた凹部や、搬送ロール１００の表面に付着した異物が硬化した突起物等である。製品２ａ－２ｃがこのような傷に接触すると、搬送ロール１００に接触している面（以下、「製品２ａ－２ｃの搬送ロール１００に接触している面」のことを単に「製品２ａ－２ｃの接触面」という）に切り傷やかすり傷等の傷が生じる。このとき、搬送ロール１００の回転によって、製品２ａ－２ｃの接触面には、等間隔に傷が生じ得る。ここで、このようにして傷ついた搬送ロール１００ａによって傷を与えられた製品２ａ－２ｃを、傷ついた製品２ａ－２ｃという。図１においては、製品２ａ、２ｂを傷ついた製品２ａ、２ｂとして例示する。

カメラ１１ａ、１１ｂは、所定の方向に沿って、搬送ライン１０の下側に間隔を空けて設置されている。カメラ１１ａ、１１ｂのレンズは搬送ライン１０の方向を向いており、カメラ１１ａ、１１ｂは、製品２ａ－２ｃが通過した際に、隣り合う二の搬送ロール１００の隙間から製品２ａ－２ｃの接触面を撮像する。ここで、図１において、傷ついた搬送ロール１００ａは、カメラ１１ａの撮像範囲より後ろに、且つ、カメラ１１ｂの撮像範囲より前に位置する。そのため、カメラ１１ａからは傷ついた製品２ａ、２ｂの撮像結果を取得できるが、カメラ１１ｂからは傷ついた製品２ａ、２ｂの撮像結果を取得できない。なお、本適用例においては、撮像結果として映像を例示するが、連続的な静止画であってもよい。

センサ１２ａ－１２ｄは、例えば製品２ａ－２ｃに付されたバーコードを読み取ることによって、製品２ａ－２ｃが通過した際に製品２ａ－２ｃの位置を検知する。なお、図１において、センサ１２ａ－１２ｄは搬送ライン１０の下側に設置されているが、上側に設置されていてもよい。

コントローラ１３は、カメラ１１ａ、１１ｂから取得した製品２ａ－２ｃの映像及びセンサ１２ａ－１２ｄから取得した製品２ａ－２ｃの位置情報に基づいて、傷ついた製品２ａ、２ｂを検出したか否かを判断する。例えば、センサ１２ａ、１２ｂが製品２ｂの位置を検知した時間（製品２ｂがセンサ１２ａ、１２ｂを通過した時間）を求め、センサ１２ａ、１２ｂからカメラ１１ａまでの距離、及び搬送ライン１０の搬送速度（搬送ロール１００の回転速度）が既知であれば、それらに基づき、カメラ１１ａが製品２ｂを撮像した時間（製品２ｂがカメラ１１ａの撮像範囲を通過した時間）を求めることができる。この撮像した時間を求めることによって、カメラ１１ａの映像において製品２ａ－２ｃの中から製品２ｂを特定することができ、さらに製品２ｂの接触面から傷を検出したと判断すれば、製品２ｂが傷ついた製品２ｂであると特定できる。すなわち、コントローラ１３が、カメラ１１ａ、１１ｂ及びセンサ１２ａ－１２ｄの双方から製品２ａ－２ｃの映像及び位置情報を取得することによって、映像において製品２ａ－２ｃの各々を特定することができるため、映像と、センサ１２ａ－１２ｄが製品２ａ－２ｃの位置を検知した時間を比較する手間が不要であり、カメラ１１ａ、１１ｂから製品２ａ－２ｃの映像を取得するのみの場合と比較して、容易に、且つ、正確に傷ついた製品２ａ、２ｂを検出しやすい。また、常時映像から傷を検出することができる。なお、傷ついた製品２ａ、２ｂを検出する手法として、例えば傷ついた製品２ａ、２ｂの映像を光学的に解析することによって傷を検出する手法を用いてもよい。また、コントローラ１３は、内部にＩｏＴ Ｇａｔｅｗａｙ（図示略）を備え、ＩｏＴ Ｇａｔｅｗａｙのドライブレコーダー機能を用いて、映像か
ら製品２ａ、２ｂを検出してもよい。ここで、コントローラ１３は、本開示における制御部に相当する。

また、コントローラ１３は、カメラ１１ａが製品２ａ－２ｃを撮像した時点で、カメラ１１ｂが撮像した製品２ａ－２ｃが傷ついた製品２ａ－２ｃであるか否か（図１ではカメラ１１ｂが撮像した製品２ａ－２ｃは結果的に傷ついた製品２ａ－２ｃでない）の情報をすでに取得している。これによって、カメラ１１ａが撮像した製品２ａ－２ｃが傷ついた製品２ａ－２ｃであるという情報を取得すれば、カメラ１１ａの撮像範囲とカメラ１１ｂの撮像範囲の間に並んだ搬送ロール１００（以下、これらの搬送ロール１００のことを「特定範囲の搬送ロール１００」という）の中に傷ついた搬送ロール１００ａが含まれることが分かる。ここで、カメラ１１ａは、本開示における傷有撮像カメラに相当し、カメラ１１ｂは、本開示における傷無撮像カメラに相当する。

コントローラ１３は、傷ついた製品２ｂ（ここでは簡単のため、傷ついた製品２ｂのみ例示し、傷ついた製品２ａは除く）を検出したと判断した場合に、カメラ１１ａ、１１ｂ及びセンサ１２ａ－１２ｄから以下の４つの情報を取得する。１つ目は、傷ついた製品２ｂのＩＤである。本適用例においては、ＩＤとして製品名を例示するが、傷ついた製品２ｂを特定できる情報であれば何でもよい。２つ目は、傷ついた製品２ｂ（傷が検出される前の製品２ｂも含む）の全ての映像に基づく傷の検出結果である。図１では具体的に、カメラ１１ａから取得した製品２ｂの映像からは傷が検出されたという結果と、カメラ１１ｂから取得した製品２ｂの映像からは傷が検出されなかったという結果のことを示す。３つ目は、カメラ１１ａのＩＤである。４つ目は、カメラ１１ｂのＩＤである。

モニタ１４は、無線または有線の通信回線を介してコントローラ１３と相互に接続されている。モニタ１４は、コントローラ１３が取得した上記の４つの情報をさらに取得し、傷ついた製品２ｂの製品名、及び特定範囲の搬送ロール１００の中に傷ついた搬送ロール１００ａが含まれることを表示して通知する。モニタ１４は、傷特定システム１のユーザや管理者が確認しやすい場所に置かれていることが望ましく、コントローラ１３とは別室に置かれていてもよい。ここで、モニタ１４は、本開示における通知部に相当する。

図２は、本開示が適用可能な傷特定システム１を用いた傷特定方法の手順を示すフローチャートである。本フローチャートでは、まず、カメラ１１ａ、１１ｂを用いて製品２ａ－２ｃを撮像し、コントローラ１３は、製品２ａ－２ｃの映像、及びセンサ１２ａ－１２ｄから取得した製品２ａ－２ｃの位置情報に基づいて、傷ついた製品２ａ－２ｃを検出したか否かを判断する（Ｓ１０１）。このとき、コントローラ１３は、カメラ１１ａが製品２ａ－２ｃを撮像した時点で、カメラ１１ｂが撮像した製品２ａ－２ｃが傷ついた製品２ａ－２ｃでないという情報をすでに取得している。換言すると、コントローラ１３は、いずれか一のカメラが製品２ａ－２ｃを撮像した時点で、当該一のカメラの一つ後ろに設けられた他のカメラが撮像した製品２ａ－２ｃが傷ついた製品２ａ－２ｃであるか否かの情報をすでに取得している。ここで、Ｓ１０１は、本開示における判断工程に相当する。コントローラ１３が傷ついた製品２ａ－２ｃを検出したと判断した場合は（Ｓ１０１：ｙｅｓ）、コントローラ１３は、カメラ１１ａ、１１ｂ及びセンサ１２ａ－１２ｄから上述通りの４つの情報（傷ついた製品２ｂに関しては、広義に捉えて傷ついた製品２ａ－２ｃとする）を取得する（Ｓ１０２）。ここで、Ｓ１０２は、本開示における情報取得工程に相当する。コントローラ１３は、カメラ１１ａのＩＤとカメラ１１ｂのＩＤに基づいて特定範囲の搬送ロール１００を特定する（Ｓ１０３）。なお、Ｓ１０３は、情報取得工程Ｓ１０２の一部として考えてもよい。モニタ１４は、コントローラ１３が取得した上記の４つの情報をさらに取得し、傷ついた製品２ａ－２ｃの製品名、及び特定範囲の搬送ロール１００の中に傷ついた搬送ロール１００ａが含まれることを表示して通知する（Ｓ１０４）。ここで、Ｓ１０４は、本開示における通知工程に相当する。通知工程Ｓ１０４以降の工
程については以下の実施例において説明する。

〔実施例〕
以下、本発明の実施例に係る傷特定方法、及び傷特定システム１について、図面（上記の適用例で一旦説明した図面も含む）を用いてより詳細に説明する。なお、本発明に係る傷特定方法、及び傷特定システム１は、以下の構成に限定する趣旨のものではない。

＜システム構成＞
ここで、図１の説明に戻る。本実施例に係る傷特定システム１は、適用例において説明した傷特定システム１と同様の構成を有するため、適用例において説明した内容については、詳細な説明は省略する。また、本明細書では同一の構成要素については同一の符号を用いて説明を行う。

コントローラ１３は、モニタ１４によって通知された傷ついた製品２ａ－２ｃにおける傷と、予め定められた傷の深刻度の指標に基づいて、搬送ライン１０の稼働を停止するか否かを判断する。例えば、傷の種類が切り傷やボイド等である場合は、深刻度が比較的高い傷であるとして、搬送ライン１０の稼働を停止するという指標を予め定めておき、傷の種類がかすり傷等である場合は、深刻度が比較的低い傷であるとして、搬送ライン１０の稼働を停止しないという指標を予め定めておく。また、傷ついた製品２ａ－２ｃにおける傷の深刻度に応じて、傷ついた搬送ロール１００ａに様々な不具合が生じ得る。例えば、深刻度が比較的高い傷であれば、傷ついた搬送ロール１００ａが突如割れる虞があり、深刻度が比較的低い傷であれば、傷ついた搬送ロール１００ａにおける傷が経年劣化で少しずつ大きくなる虞がある。

モニタ１４は、搬送ライン１０の稼働を停止する場合にはその旨を表示して通知し、搬送ライン１０の稼働を停止しない場合には一定の日時が経過した後に、例えば事前に決定された次回の搬送ライン１０のメンテナンスの予定日に、搬送ロール１００の全部または一部を交換する旨を表示して通知する。これによって、本実施例における傷特定システム１のユーザや管理者は、傷ついた搬送ロール１００ａに対して適切な処置を取りやすい。モニタ１４は、音によって通知する機能を備えていてもよい。

また、ストレージ１５は、製品２ａ－２ｃ毎に、カメラ１１ａ、１１ｂの各々から取得した映像を保存する。これによって、過去に搬送ライン１０上を搬送された製品に生じた不具合も確認することができる。また、カメラ１１ａ、１１ｂは、搬送ロール１００の個数と比較して少なければ設置する台数を増やしてもよい。本実施例においては、カメラ１１ａ、１１ｂの二台で特定範囲の搬送ロール１００を特定することが可能であり、台数を必要最低限に抑えることで、カメラ１１ａ、１１ｂからコントローラ１３への通信コストを極力低減することができる。ここで、ストレージ１５は、本開示における保存部に相当する。

＜フローチャート＞
ここで、図２の説明に戻る。上述の通り、コントローラ１３は、モニタ１４によって通知された傷ついた製品２ａ－２ｃにおける傷と、予め定められた傷の深刻度の指標に基づいて、搬送ライン１０の稼働を停止するか否かを判断する（Ｓ１０５）。ここで、Ｓ１０５は、本開示における第２の判断工程に相当する。モニタ１４は、搬送ライン１０の稼働を停止する場合には（Ｓ１０５：ｙｅｓ）、その旨を表示して通知し（Ｓ１０６）、搬送ライン１０の稼働を停止しない場合には（Ｓ１０５：ｎｏ）、一定の日時が経過した後に、搬送ロール１００の全部または一部を交換する旨を表示して通知する（Ｓ１０７）。コントローラ１３が傷ついた製品２ａ－２ｃを検出したと判断しなかった場合（Ｓ１０１：ｎｏ）や、情報取得工程Ｓ１０２においてコントローラ１３が上述通りの４つの情報を取
得した後に、ストレージ１５は、製品２ａ－２ｃ毎に、カメラ１１ａ、１１ｂの各々から取得した映像を保存する（Ｓ１０８）。ここで、Ｓ１０８は、本開示における保存工程に相当する。

＜傷特定方法＞
本実施例に係る傷特定方法について、以下では、図３Ａ乃至図４Ｂに基づいて、図２に示すＳ１０６においてモニタ１４が搬送ライン１０の稼働を停止する旨を表示して通知した後に、特定範囲の搬送ロール１００の中から傷ついた搬送ロール１００ａを発見する方法の流れを説明する。図３Ａ乃至図４Ｂに示す傷特定システム１においては、隣り合う二の搬送ロール１００の間の距離（図３Ａに示すように、特定範囲の搬送ロール１００と傷ついた搬送ロール１００ａの間の距離ｘ１と考えても同じことである。以下、単に「距離ｘ１」という）が搬送ロール１００の円周より大きい。

図３Ａ乃至図４Ｂにおいては、特定範囲の搬送ロール１００の中から傷ついた搬送ロール１００ａを発見する目的で、特定範囲の搬送ロール１００上においてサンプル３を搬送する。サンプル３は、製品２ａ－２ｃの代わりに用いるダミー基板であり、製品２ａ－２ｃと略同等の材質や厚さを有する。図３Ａ乃至図４Ｂにおいては、特定範囲の搬送ロール１００上において、サンプル３を所定の方向に一定距離だけ搬送した後に、所定の方向を基準としてサンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するまで所定の方向と逆方向に搬送する手順を繰り返し、サンプル３の表面に傷がつくか否かを確認する。このとき、前提として、図３Ａ乃至図４Ｂに示す手順は全てオフラインで実行され、サンプル３は搬送ロール１００上を滑ることなく搬送され（すなわち、搬送ロール１００の空回りは考慮しない）、サンプル３の先頭の位置は計算可能であり、搬送ロール１００はいずれも、回転速度、及び回転方向、及び回転が開始するタイミングと終了するタイミングが同一であるとする。また、サンプル３を搬送する方法として、サンプル３を手で押さえて搬送してもよいし、操作盤等の装置を用いて、人が搬送ロール１００に近づくことなく搬送ロール１００の回転を操作することによって搬送してもよい。また、図３Ａ乃至図４Ｂにおいては、簡単のため、特定範囲の搬送ロール１００の個数を、傷ついた搬送ロール１００ａも含めて三とし、以下、これらの特定範囲の搬送ロール１００について、カメラ１１ｂの撮像範囲に近い位置にあるものから順に「１番目の搬送ロール１００」「２番目の搬送ロール１００ａ」「３番目の搬送ロール１００」ということとする。

特定範囲の搬送ロール１００の中から傷ついた搬送ロール１００ａを発見する方法の流れとして、まず、サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を搬送ロール１００上に置き（図３Ａ）、次に、距離ｘ１だけサンプル３を所定の方向に搬送する（図３Ｂ）。このとき、サンプル３のうち薄い太線を引いて示した部分は、搬送ロール１００の円周に相当し、サンプル３が１番目の搬送ロール１００に接してから１番目の搬送ロール１００が一回転しても２番目の搬送ロール１００ａには接していない。すなわち、距離ｘ１が搬送ロール１００の円周より大きい場合は、サンプル３が、隣り合う二の搬送ロール１００のうち後ろの搬送ロール１００に接してから前の搬送ロール１００に接するまで、後ろの搬送ロール１００は一回転以上するため、サンプル３は後ろの搬送ロール１００の表面全体に接触していることが分かる。

次に、再度サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を所定の方向と逆方向に搬送し、カメラ１１ｂがサンプル３の表面を撮像する（図３Ｃ）。コントローラ１３によって傷が検出されなかった場合は、１番目の搬送ロール１００に傷はついていないことが分かる。次に、距離ｘ１の２倍だけサンプル３を所定の方向に搬送する（図４Ａ）。このとき、図３Ｂと同様に考えて、サンプル３は３番目の搬送ロール１００には接していないため、サンプル３の表面に傷がついていた場合は２番目の搬送ロール１００ａに起因していると言える。最後に、再度サンプル３の先頭がカメラ１１
ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を所定の方向と逆方向に搬送し、カメラ１１ｂがサンプル３の表面を撮像する（図４Ｂ）。コントローラ１３によって傷が検出された場合は、２番目の搬送ロール１００ａに傷がついていることが分かる。

以下では、図５Ａ乃至図７Ｃに基づいて、図２に示すＳ１０６においてモニタ１４が搬送ライン１０の稼働を停止する旨を表示して通知した後に、特定範囲の搬送ロール１００の中から傷ついた搬送ロール１００ａを発見する方法の流れを、図３Ａ乃至図４Ｂに示す流れと同様に説明する。図３Ａ乃至図４Ｂに示す流れとの相違点として、図５Ａ乃至図７Ｃに示す傷特定システム１においては、隣り合う二の搬送ロール１００の間の距離（特定範囲の搬送ロール１００と傷ついた搬送ロール１００ａの間の距離も含む。以下、単に「距離ｘ２」という）が搬送ロール１００の円周以下である。また、図５Ａ乃至図７Ｃにおいては、特定範囲の搬送ロール１００の個数を、傷ついた搬送ロール１００ａも含めて五とし、以下、これらの特定範囲の搬送ロール１００のうち、カメラ１１ｂの撮像範囲に近い位置にあるものから順に「１番目の搬送ロール１００」から「４番目の搬送ロール１００」ということとする。なお、上述の、サンプル３を用いる点や前提については、図３Ａ乃至図４Ｂに示す流れと共通である。

特定範囲の搬送ロール１００の中から傷ついた搬送ロール１００ａを発見する方法の流れとして、まず、サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を搬送ロール１００上に置き（図５Ａ）、次に、距離ｘ２だけサンプル３を所定の方向に搬送する（図５Ｂ）。このとき、サンプル３のうち薄い太線を引いて示した部分は、搬送ロール１００の円周より短く、サンプル３が１番目の搬送ロール１００に接してから２番目の搬送ロール１００に接するまでの、１番目の搬送ロール１００の回転数は一回に満たない。すなわち、距離ｘ２が搬送ロール１００の円周以下である場合は、サンプル３が、隣り合う二の搬送ロール１００のうち後ろの搬送ロール１００に接してから前の搬送ロール１００に接するまでの、後ろの搬送ロール１００の回転数は一回に満たないため、サンプル３は後ろの搬送ロール１００の表面の一部にのみ接触していることが分かる。また、距離ｘ２が搬送ロール１００の円周の１／ａ倍（ａは自然数とする）であれば、搬送ロール１００に接しているサンプル３は、その搬送ロール１００が一回転すると、その搬送ロール１００よりａ個だけ前に位置する搬送ロール１００に接する。例えば、距離ｘ２が１番目の搬送ロール１００の円周の１／２倍であれば、１番目の搬送ロール１００に接しているサンプル３は、１番目の搬送ロール１００が一回転すると、サンプル３は３番目の搬送ロール１００ａに接する。

次に、再度サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を所定の方向と逆方向に搬送し、カメラ１１ｂがサンプル３の表面を撮像する（図５Ｃ）。ただし、図５Ｂの時点で、１番目の搬送ロール１００の回転数は一回に満たないため、サンプル３は１番目の搬送ロール１００の表面全体に接触したわけではない。そのため、図５Ｃの時点では、コントローラ１３によって傷が検出されなかった場合でも１番目の搬送ロール１００に傷がついていないとは断言できない。次に、距離ｘ２の２倍だけサンプル３を所定の方向に搬送し（図６Ａ）、再度サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を所定の方向と逆方向に搬送し、カメラ１１ｂがサンプル３の表面を撮像する（図６Ｂ）。図６Ｂの時点でコントローラ１３によって傷が検出されなかった場合は、１番目の搬送ロール１００に傷はついていないことが分かるが、図５Ｃと同様に考えて、２番目の搬送ロール１００に傷がついていないとは断言できない。

次も同様に、距離ｘ２の３倍だけサンプル３を所定の方向に搬送し（図６Ｃ）、再度サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を所定の方向と逆方向に搬送し、カメラ１１ｂがサンプル３の表面を撮像する（図７Ａ）。図７Ａの
時点でコントローラ１３によって傷が検出されなかった場合は、２番目の搬送ロール１００に傷はついていないことが分かるが、図５Ｃと同様に考えて、３番目の搬送ロール１００ａに傷がついていないとは断言できない。ここで、図６Ｃの時点で、サンプル３が３番目の搬送ロール１００ａに接して３番目の搬送ロール１００がある程度回転しているが、３番目の搬送ロール１００ａにおける傷はサンプル３に接触していないため、図７Ａの時点でコントローラ１３によって傷が検出されない点に注意する。すなわち、サンプル３が傷ついた搬送ロール１００ａに接しても、その状態で傷ついた搬送ロール１００ａが一回転以上しない限りは、コントローラ１３によって傷が検出されない場合もある点に注意する。

次も同様に、距離ｘ２の４倍だけサンプル３を所定の方向に搬送し（図７Ｂ）、再度サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を所定の方向と逆方向に搬送し、カメラ１１ｂがサンプル３の表面を撮像する（図７Ｃ）。コントローラ１３によって傷が検出された場合は、３番目の搬送ロール１００ａか４番目の搬送ロール１００に傷がついていることが分かる。後は、これら二の搬送ロール１００、１００ａを目視確認で比較してもよく、あるいは、サンプル３が４番目の搬送ロール１００に接触した状態で４番目の搬送ロール１００を一回転させ、サンプル３に新たに傷がついていなければ３番目の搬送ロール１００ａに傷がついていると断言してもよい。

以上の様に、特定範囲の搬送ロール１００上においてサンプル３を搬送させることによって、特定範囲の搬送ロール１００の中から傷ついた搬送ロール１００ａを正確に発見することができる。隣り合う二の搬送ロール１００の間の距離（以下、「搬送ロール間距離」という）が搬送ロール１００の円周以下である場合（図５Ａ乃至図７Ｃに示す場合）は、搬送ロール間距離が搬送ロール１００の円周より大きい場合（図３Ａ乃至図４Ｂに示す場合）と比較して、傷ついた搬送ロール１００ａを発見する方法の流れは多少複雑であるが、前者の場合（図５Ａ乃至図７Ｃに示す場合）においても傷ついた搬送ロール１００ａを正確に発見することができる。また、上述の通り操作盤等の装置を用いて、搬送ロール１００の回転を操作することができれば、傷ついた搬送ロール１００ａが目視確認し難い場所（例えば高所や、障害物等によって人が立ち入るのが困難な場所等）にある場合でも、傷ついた搬送ロール１００ａを正確に発見することができる。

＜フローチャート＞
図８は、図３Ａ乃至図４Ｂに示す流れ、及び図５Ａ乃至図７Ｃに示す流れを一般化して補足した手順を示す第２のフローチャートである。図８に示す手順は、搬送ライン１０を停止し、その旨を通知して、オフラインで実行するため、図２に示すＳ１０６から開始する。本フローチャートでは、まず、ｎの上限値を特定範囲の搬送ロール１００の個数として、ｎ＝１とする（Ｓ１０９）。次に、サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を搬送ロール１００上に置く（Ｓ１１０）。次に、搬送ロール間距離のｎ倍だけ（現時点では搬送ロール間距離の分だけ）サンプル３を所定の方向に搬送する（Ｓ１１１）。次に、再度サンプル３の先頭がカメラ１１ｂの撮像範囲の手前に位置するようにサンプル３を所定の方向と逆方向に搬送し（Ｓ１１２）、カメラ１１ｂがサンプル３の表面を撮像する（Ｓ１１３）。コントローラ１３によって傷が検出された場合は（Ｓ１１３：ｙｅｓ）、傷ついた搬送ロール１００ａを発見した旨を通知する（Ｓ１１４）。なお、上述の通り、搬送ロール間距離が搬送ロール１００の円周以下である場合（図５Ａ乃至図７Ｃに示す場合）は、通知された傷ついた搬送ロール１００ａには実際には傷がついておらず、通知された傷ついた搬送ロール１００ａの一つ前の搬送ロール１００が実際の傷ついた搬送ロール１００ａである可能性もあることに注意する。また、一連の手順はオフラインで実行するため、Ｓ１１４においては、傷ついた搬送ロール１００ａを発見した旨を通知するのはモニタ１４でなく、傷特定システム１における他の構成要素であってもよい。傷ついた搬送ロール１００ａを発見したら一連の手順を終了する。

コントローラ１３によって傷が検出されなかった場合は（Ｓ１１３：ｎｏ）、ｎの値に１を足し（Ｓ１１５）、コントローラ１３または傷特定システム１における他の構成要素が、新たに得られたｎの値（現時点ではｎ＝２）が上限値、すなわち特定範囲の搬送ロール１００の個数より大きいか否かを判断する（Ｓ１１６）。ｎの値が上限値以下であれば（Ｓ１１６：ｎｏ）、再度Ｓ１１１に戻る。Ｓ１１１からＳ１１６に到達する流れは、Ｓ１１３においてコントローラ１３によって傷が検出されるまで繰り返される。ｎの値が上限値より大きければ（Ｓ１１６：ｙｅｓ）、エラーが出力され（Ｓ１１７）、一連の手順を終了する。ここで、エラーとは、特定範囲の搬送ロール１００の中に傷ついた搬送ロール１００ａが含まれなかったとするエラーのことである。すなわち、このようなエラーが出力されたということは、傷特定システム１におけるいずれかの構成要素が、特定範囲の搬送ロール１００の中に傷ついた搬送ロール１００ａが含まれると誤って判断したことが考えられ、例えば当該構成要素をメンテナンスする、あるいは、新しい構成要素に交換するといった対策を取る必要がある。

＜傷特定方法＞
図９は、実施例に係る傷特定方法について、傷ついた搬送ロール１００ａにおける傷の位置に基づき、傷ついた搬送ロール１００ａを通過する製品２ｄが傷に接触することを防止する第１の方法を説明する図である。図９においては、傷特定システム１は、搬送ライン１０と略平行に並んで設置された第２の搬送ライン１０ａと、第２の搬送ライン１０ａ上を搬送される製品２ｄを搬送ロール１００の長手方向に沿って搬送ライン１０上に製品２ｄを押し出すプッシャー４をさらに備えて構成されていてもよい。図９においては、傷特定システム１を上から見た様子を模式的に示している。また、図９においては、図１と同じ傷特定システム１を用いている。

図１において、コントローラ１３が、カメラ１１ａから取得した製品２ａ、２ｂの映像において傷ついた製品２ａ、２ｂを検出したと判断した場合、図９において、コントローラ１３は、傷ついた製品２ａ、２ｂの製品名と、傷ついた製品２ａ、２ｂにおける傷の位置を取得する。また、プッシャー４が製品２ｄを押し出す搬送ライン１０上の位置は予め定められており、例えば図９に示すような、搬送ロール１００の長手方向に対して垂直な二点鎖線Ｘの位置（以下、「基準位置Ｘ」という）に、第２の搬送ライン１０ａに近い側の製品２ｄの長手方向が一致するように製品２ｄを押し出す。プッシャー４は、製品名に応じて基準位置Ｘを自動的に変更する仕様であってもよい。コントローラ１３は、この基準位置Ｘも取得する。

傷ついた製品２ａ、２ｂを検出すれば、図８に示す手順によって傷ついた搬送ロール１００ａを発見することが可能であり、傷ついた搬送ロール１００ａにおける傷の位置も発見できる。あるいは、傷ついた製品２ａ、２ｂにおける傷の位置と傷ついた製品２ａ、２ｂの搬送時の向きから考慮して、傷ついた搬送ロール１００ａを発見する前に傷ついた搬送ロール１００ａにおけるおおよその傷の位置を推定してもよい。傷ついた搬送ロール１００ａにおける傷の位置と、基準位置Ｘとの、搬送ロール１００の長手方向に沿った差分の距離を距離Ｄとすると、搬送される際に搬送ロール１００の長手方向に対して平行になる、製品２ｄの幅Ｗが距離Ｄ以下であれば、製品２ｄが傷ついた搬送ロール１００ａを通過しても傷に接触することを防止できる。コントローラ１３は、幅Ｗを算出し、幅Ｗが距離Ｄ以下であれば製品２ｄを生産可能であると判定し、幅Ｗが距離Ｄより大きければ製品２ｄを生産不可能であると判定する。また、既定の規格値の範囲内であれば、幅Ｗが距離Ｄ以下となるように製品２ｄの設計値を変更してもよい。モニタ（図９では不図示）は、特定範囲の搬送ロール１００の中に傷ついた搬送ロール１００ａが含まれる旨、及び製品２ｄが傷ついた場合にはその製品名、及び傷に接触することを防止できる幅Ｗを表示して通知する。

図１０は、実施例に係る傷特定方法について、傷ついた搬送ロール１００ａにおける傷の位置に基づき、傷ついた搬送ロール１００ａを通過する製品２ｄが傷に接触することを防止する第２の方法を説明する図である。図９に示す幅Ｗから変更した幅Ｗ‘は距離Ｄ以下であり、この製品２ｄは搬送ライン１０上を搬送されても図９に示す傷の位置（図１０では白丸で示す。以下、この位置を「元の傷の位置」という）には接触しない。しかしながら、図１０に示すように、傷ついた搬送ロール１００ａにおける傷が図１０の向きで元の傷の位置より下側（以下、図１０の向きにおける下側を「手前側」、上側を「奥側」という）に位置し、基準位置Ｘに重なっている（または基準位置Ｘより少しだけ奥側に位置する）場合は、製品２ｄは、幅Ｗ‘が距離Ｄ以下であっても、搬送ライン１０上を搬送されると傷に接触する。すなわち、傷が手前に位置するほど、製品２ｄは幅を小さくしても傷に接触するリスクが高い。

このような場合、製品２ｄがプッシャー４によって押し出される位置を、基準位置Ｘから基準位置Ｘ‘に変更することによって、製品２ｄが傷の位置より奥側に押し出され、製品２ｄが傷ついた搬送ロール１００ａを通過しても傷に接触することを防止できる。また、基準位置Ｘ‘に変更後は、製品２ｄが傷ついた搬送ロール１００ａを通過しても傷に接触しない限りは幅Ｗ‘を大きくしてもよい。基本的に、傷が奥側に位置する場合は基準位置を手前側に定め、傷が手前側に位置する場合は基準位置を奥側に定めるとよい。

基準位置を変更した場合、コントローラ１３は、変更後の基準位置に基づいて、傷ついた搬送ロール１００ａを通過しても傷に接触することを防止できる新たな幅を算出する。モニタ１４は、変更後の基準位置、及び新たな幅を表示して通知する。

＜フローチャート＞
図１１は、図９及び図１０に示す流れを一般化した手順を示す第３のフローチャートである。図９及び図１０に示す流れは、図２に示す判断工程Ｓ１０１においてコントローラ１３が傷ついた製品２ａ、２ｂを検出したと判断した後の流れ（Ｓ１０１：ｙｅｓの後の流れ）である。本フローチャートでは、まず、コントローラ１３が、カメラ１１ａから取得した傷ついた製品（少なくとも一の傷ついた製品２ａ－２ｃでよい）の映像から得られた傷ついた製品における傷の位置、及び基準位置を取得する（Ｓ１１８）。ここで、Ｓ１１８は、本開示における第２の情報取得工程に相当する。次に、傷ついた製品における傷の位置から、傷ついた搬送ロール１００ａにおける傷の位置を発見、あるいは推定し、コントローラ１３は、傷ついた搬送ロール１００ａにおける傷の位置、及び基準位置に基づき、製品２ｄが傷ついた搬送ロール１００ａを通過しても傷に接触することを防止できる製品２ｄの幅を算出する（Ｓ１１９）。ここで、Ｓ１１９は、本開示における算出工程に相当する。なお、基準位置を変更した場合、コントローラ１３は、変更後の基準位置に基づいて、傷ついた搬送ロール１００ａを通過しても傷に接触することを防止できる新たな幅を算出する。次に、モニタ１４は、特定範囲の搬送ロール１００の中に傷ついた搬送ロール１００ａが含まれる旨、及び製品２ｄが傷ついた場合にはその製品名、及び傷に接触することを防止できる幅を表示して通知する（Ｓ１２０）。ここで、Ｓ１２０は、本開示における第２の通知工程に相当する。なお、基準位置を変更した場合、モニタ１４は、変更後の基準位置、及び算出工程Ｓ１１９において得られた新たな幅を表示して通知する。

＜付記１＞
製品（２ａ－２ｃ）が通過した際に当該製品に与え得る傷を有する搬送ロールである、傷ついた搬送ロール（１００ａ）が、複数の搬送ロール（１００）から成る搬送ライン（１０）に含まれる場合に、当該傷ついた搬送ロールを特定するための傷特定方法であって、
前記搬送ライン上において前記製品が搬送される所定の方向に沿って、間隔を空けて設
置された複数のカメラ（１１ａ、１１ｂ）を用いて前記製品の下側を撮像し、前記製品の撮像結果及び位置情報に基づいて、前記傷ついた搬送ロールによって前記傷を与えられた前記製品である、傷ついた製品（２ａ－２ｃ）を検出したか否かを判断する判断工程（Ｓ１０１）と、
前記判断工程において前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷ついた製品の全ての前記撮像結果に基づく前記傷の検出結果、及び前記複数のカメラのうち前記傷ついた製品を最初に撮像した傷有撮像カメラ（１１ａ）のＩＤ、及び前記所定の方向を基準として当該傷有撮像カメラの一つ後ろに設けられた傷無撮像カメラ（１１ｂ）のＩＤを取得する情報取得工程（Ｓ１０２）と、
前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷有撮像カメラの撮像範囲と前記傷無撮像カメラの撮像範囲の間に並んだ、特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれることを通知する通知工程（Ｓ１０４）と、を有し、
前記情報取得工程において、前記製品が前記複数のカメラのうち一のカメラを通過した時点で、前記所定の方向を基準として当該一のカメラの一つ後ろに設けられた他のカメラを通過した前記製品が前記傷ついた製品であるか否かが既知であることを特徴とする、傷特定方法。

＜付記２＞
複数の搬送ロール（１００）から成る搬送ライン（１０）と、
前記搬送ライン上において製品（２ａ－２ｃ）が搬送される所定の方向に沿って、間隔を空けて設置された複数のカメラ（１１ａ、１１ｂ）と、
前記搬送ライン上を搬送される前記製品が通過した際に前記製品の位置を検知する複数のセンサ（１２ａ－１２ｄ）と、を備え、
前記製品が通過した際に前記製品に与え得る傷を有する搬送ロールである、傷ついた搬送ロール（１００ａ）が、前記搬送ラインに含まれる場合に、当該傷ついた搬送ロールを特定するための傷特定システム（１）であって、
前記複数のカメラから取得した前記製品の撮像結果及び前記複数のセンサから取得した前記製品の位置情報に基づいて、前記傷ついた搬送ロールによって前記傷を与えられた前記製品である、傷ついた製品（２ａ－２ｃ）を検出したか否かを判断し、
前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷ついた製品の全ての前記撮像結果に基づく前記傷の検出結果、及び前記複数のカメラのうち前記傷ついた製品を最初に撮像した傷有撮像カメラ（１１ａ）のＩＤ、及び前記所定の方向を基準として当該傷有撮像カメラの一つ後ろに設けられた傷無撮像カメラのＩＤ（１１ｂ）を取得する制御部（１３）と、
前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷有撮像カメラの撮像範囲と前記傷無撮像カメラの撮像範囲の間に並んだ、特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれることを通知する通知部（１４）と、をさらに備え、
前記製品が前記複数のカメラのうち一のカメラを通過した時点で、前記制御部は、前記所定の方向を基準として当該一のカメラの一つ前に設けられた他のカメラを通過した前記製品が前記傷ついた製品であるか否かの情報をすでに取得していることを特徴とする、傷特定システム（１）。

１ ：傷特定システム
１０ ：搬送ライン
１０ａ ：第２の搬送ライン
１００ ：搬送ロール
１００ａ ：搬送ロール（傷ついた搬送ロール）
１１ａ、１１ｂ ：カメラ
１２ａ－１２ｄ ：センサ
１３ ：コントローラ
１４ ：モニタ
１５ ：ストレージ
２ａ－２ｄ ：製品（傷ついた製品）
３ ：サンプル
４ ：プッシャー

Claims (15)

1. 製品が通過した際に当該製品に与え得る傷を有する搬送ロールである、傷ついた搬送ロールが、複数の搬送ロールから成る搬送ラインに含まれる場合に、当該傷ついた搬送ロールを特定するための傷特定方法であって、
   前記搬送ライン上において前記製品が搬送される所定の方向に沿って、間隔を空けて設置された複数のカメラを用いて前記製品の下側を撮像し、前記製品の撮像結果及び位置情報に基づいて、前記傷ついた搬送ロールによって前記傷を与えられた前記製品である、傷ついた製品を検出したか否かを判断する判断工程と、
   前記判断工程において前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷ついた製品の全ての前記撮像結果に基づく前記傷の検出結果、及び前記複数のカメラのうち前記傷ついた製品を最初に撮像した傷有撮像カメラのＩＤ、及び前記所定の方向を基準として当該傷有撮像カメラの一つ後ろに設けられた傷無撮像カメラのＩＤを取得する情報取得工程と、
   前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷有撮像カメラの撮像範囲と前記傷無撮像カメラの撮像範囲の間に並んだ、特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれることを通知する通知工程と、を有し、
   前記情報取得工程において、前記製品が前記複数のカメラのうち一のカメラを通過した時点で、前記所定の方向を基準として当該一のカメラの一つ後ろに設けられた他のカメラを通過した前記製品が前記傷ついた製品であるか否かが既知であることを特徴とする、傷特定方法。
2. 前記通知工程において通知された前記傷ついた製品における前記傷と、予め定められた前記傷の深刻度の指標に基づいて、前記搬送ラインの稼働を停止するか否かを判断する第２の判断工程をさらに有し、
   前記搬送ラインの稼働を停止する場合にはその旨を通知し、前記搬送ラインの稼働を停止しない場合には一定の日時が経過した後に前記複数の搬送ロールの全部または一部を交換する旨を通知することを特徴とする、請求項１に記載の傷特定方法。
3. 前記製品のＩＤ毎に、前記複数のカメラの各々から取得した前記撮像結果を保存する保存工程をさらに有することを特徴とする、請求項１または２に記載の傷特定方法。
4. 前記複数のカメラの台数は、前記複数の搬送ロールの個数と比較して少ないことを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の傷特定方法。
5. 前記第２の判断工程において前記搬送ラインの稼働を停止すると判断した場合に、前記特定範囲の搬送ロール上において、サンプルを前記所定の方向に所定の距離だけ搬送した後に、前記所定の方向を基準として当該サンプルの先頭が前記傷無撮像カメラの撮像範囲の手前に位置するまで前記所定の方向と逆方向に搬送する手順を、前記所定の距離を変化させつつ前記傷を発見するまで繰り返すことを特徴とする、請求項２から４のいずれか一項に記載の傷特定方法。
6. 前記サンプルは、前記搬送ロール上を滑ることなく搬送され、
   前記搬送ロールはいずれも、回転速度、及び回転方向、及び回転が開始するタイミングと終了するタイミングが同一であることを特徴とする、請求項５に記載の傷特定方法。
7. ｎ＝１として、前記サンプルの前記先頭が前記所定の方向を基準として前記傷無撮像カメラの撮像範囲の手前に位置するように前記サンプルを前記搬送ロール上に置き、隣り合う二の前記搬送ロールの間の距離のｎ倍だけ前記サンプルを前記所定の方向に搬送し、再度前記先頭が前記傷無撮像カメラの撮像範囲の手前に位置するように前記サンプルを前記
   所定の方向と逆方向に搬送し、
   前記傷を発見しない場合は、ｎの値に１を足し、
   ｎの値が前記特定範囲の搬送ロールの個数以下であれば、再度隣り合う二の前記搬送ロールの間の距離のｎ倍だけ前記サンプルを前記所定の方向に搬送し、再度前記先頭が前記傷無撮像カメラの撮像範囲の手前に位置するように前記サンプルを前記所定の方向と逆方向に搬送する手順を繰り返し、
   ｎの値が前記特定範囲の搬送ロールの個数より大きければ、前記特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれない旨が出力されることを特徴とする、請求項５または６に記載の傷特定方法。
8. プッシャーが前記複数の搬送ロールの長手方向に沿って前記搬送ライン上に前記製品を押し出し、且つ、前記判断工程において前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、
   前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び前記プッシャーが前記製品を押し出す予め定められた基準位置を取得する第２の情報取得工程と、
   前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び前記基準位置に基づき、前記製品が前記複数の搬送ロール上を搬送される際に前記複数の搬送ロールの長手方向に対して平行な方向の、前記製品の幅を算出する算出工程と、
   前記特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれる旨、及び前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記幅を通知する第２の通知工程と、をさらに有することを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載の傷特定方法。
9. 前記算出工程において、前記基準位置は変更可能であり、変更した場合は、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び変更後の前記基準位置に基づき、新たな前記幅を算出し、
   前記第２の通知工程において、変更後の前記基準位置、及び新たな前記幅を通知することを特徴とする、請求項８に記載の傷特定方法。
10. 複数の搬送ロールから成る搬送ラインと、
    前記搬送ライン上において製品が搬送される所定の方向に沿って、間隔を空けて設置された複数のカメラと、
    前記搬送ライン上を搬送される前記製品が通過した際に前記製品の位置を検知する複数のセンサと、を備え、
    前記製品が通過した際に前記製品に与え得る傷を有する搬送ロールである、傷ついた搬送ロールが、前記搬送ラインに含まれる場合に、当該傷ついた搬送ロールを特定するための傷特定システムであって、
    前記複数のカメラから取得した前記製品の撮像結果及び前記複数のセンサから取得した前記製品の位置情報に基づいて、前記傷ついた搬送ロールによって前記傷を与えられた前記製品である、傷ついた製品を検出したか否かを判断し、
    前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷ついた製品の全ての前記撮像結果に基づく前記傷の検出結果、及び前記複数のカメラのうち前記傷ついた製品を最初に撮像した傷有撮像カメラのＩＤ、及び前記所定の方向を基準として当該傷有撮像カメラの一つ後ろに設けられた傷無撮像カメラのＩＤを取得する制御部と、
    前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記傷有撮像カメラの撮像範囲と前記傷無撮像カメラの撮像範囲の間に並んだ、特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれることを通知する通知部と、をさらに備え、
    前記製品が前記複数のカメラのうち一のカメラを通過した時点で、前記制御部は、前記所定の方向を基準として当該一のカメラの一つ前に設けられた他のカメラを通過した前記製品が前記傷ついた製品であるか否かの情報をすでに取得していることを特徴とする、傷特定システム。
11. 前記制御部は、前記通知部によって通知された前記傷ついた製品における前記傷と、予め定められた前記傷の深刻度の指標に基づいて、前記搬送ラインの稼働を停止するか否かを判断し、
    前記通知部は、前記搬送ラインの稼働を停止する場合にはその旨を通知し、前記搬送ラインの稼働を停止しない場合には一定の日時が経過した後に前記複数の搬送ロールの全部または一部を交換する旨を通知することを特徴とする、請求項１０に記載の傷特定システム。
12. 前記製品のＩＤ毎に、前記複数のカメラの各々から取得した前記撮像結果を保存する保存部をさらに備えることを特徴とする、請求項１０または１１に記載の傷特定システム。
13. 前記複数のカメラの台数は、前記複数の搬送ロールの個数と比較して少ないことを特徴とする、請求項１０から１２のいずれか一項に記載の傷特定システム。
14. 前記複数の搬送ロールの長手方向に沿って前記搬送ライン上に前記製品を押し出すプッシャーをさらに備え、且つ、前記制御部が前記傷ついた製品を検出したと判断した場合に、
    前記制御部は、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び前記プッシャーが前記製品を押し出す予め定められた基準位置を取得した後、
    前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び前記基準位置に基づき、前記製品が前記複数の搬送ロール上を搬送される際に前記複数の搬送ロールの長手方向に対して平行な方向の、前記製品の幅を算出し、
    前記通知部は、前記特定範囲の搬送ロールの中に前記傷ついた搬送ロールが含まれる旨、及び前記傷ついた製品のＩＤ、及び前記幅を通知することを特徴とする、請求項１０から１３のいずれか一項に記載の傷特定システム。
15. 前記基準位置は変更可能であり、変更した場合は、前記制御部は、前記撮像結果から得られた前記傷ついた製品における前記傷の位置、及び変更後の前記基準位置に基づき、新たな前記幅を算出し、
    前記通知部は、変更後の前記基準位置、及び新たな前記幅を通知することを特徴とする、請求項１４に記載の傷特定システム。

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