KR100822996B1

KR100822996B1 - 인쇄 방법 및 인쇄 장치

Info

Publication number: KR100822996B1
Application number: KR1020060104720A
Authority: KR
Inventors: 야즈히코 콘도
Original assignee: 스미도모 고무 고교 가부시기가이샤
Priority date: 2005-12-13
Filing date: 2006-10-26
Publication date: 2008-04-17
Also published as: TW200722289A; CN1982061A; JP2007160676A; KR20070062904A; CN1982061B; JP4993658B2; TWI316028B

Abstract

본 발명은, 블랭킷의 표면의 습윤성을 안정적으로 확보할 수 있고, 또한, 인쇄 정밀도 등의 인쇄성이 우수한 인쇄 방법 및 인쇄 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 인쇄 방법에서는, 피인쇄체에 전사되는 잉크를 표면에 담지하기 위한 블랭킷과, 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제를 흡인하기 위한 흡인 노즐을 구비하는 인쇄 장치를 이용하여, 블랭킷으로부터 피인쇄체에 잉크를 전사한 후에, 흡인 노즐로 블랭킷 흡인하여, 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제를 흡인한다.

Description

인쇄 방법 및 인쇄 장치{METHOD AND APPARATUS FOR PRINTING}

도 1(a)～도 1(c)는 본 발명의 인쇄 방법 및 인쇄 장치의 일 실시형태를 도시하는 개략 설명도이다.

도 2(a)～도 2(d)는 본 발명의 인쇄 방법 및 인쇄 장치의 다른 실시형태를 도시하는 개략 설명도이다.

본 발명은, 인쇄 방법 및 인쇄 장치, 자세히는, 오프셋 방법 및 그 방법에 이용되는 인쇄 장치에 관한 것이다.

최근, 액정 디스플레이(LCD)는, 평면 표시 장치의 대표격으로서, 큰 시장을 형성하고 있다. 또한, 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 구조가 단순하고 대형화가 가능하기 때문에, 신세대의 평면 표시 장치로서, 큰 수요가 예상되고 있다.

LCD나 PDP의 한층 더한 보급을 도모하기 위해서는, 저가격을 실현하는 것이 급선무로, 제조 비용을 저감하기 위해, 예컨대, LCD에 이용되는 컬러 필터나, PDP의 전면판 등에 있어서의 전극 패턴을, 오프셋 등의 인쇄법에 의해 형성하는 것이 검토되어 있다.

그런데, LCD의 컬러 필터나, PDP의 전극 패턴을 인쇄에 의해 형성하는 경우에 있어서, 인쇄시에는, 잉크가 블랭킷에 항상 접촉하기 때문에, 블랭킷의 표면은 잉크의 용제에 의해 팽윤되어, 표면의 습윤 특성이 시간이 경과함에 따라 변화된다.

이 점 때문에, 잉크의 용제로서 블랭킷의 팽윤을 일으키기 어려운 용제를 이용하면, 블랭킷 표면의 습윤성의 변화가 적어지지만, 블랭킷에 대한 잉크의 수리성(受理性)을 고려하면, 약간 팽윤시키는 용제를 이용할 필요가 있다.

그러나, 연속 인쇄에 있어서, 팽윤에 기인하여 블랭킷 표면의 습윤성에 큰 변화가 생기면, 인쇄되는 전극 패턴의 선폭이 넓어지거나, 인쇄판 표면의 오물이 전사되거나 하는 등, 피인쇄체에의 전사가 불량하게 된다.

그 때문에, 예컨대, 블랭킷 표면의 가열에 의해, 블랭킷에 흡수되어 있는 잉크 용제를 제거하여, 블랭킷의 표면 상태를 일정하게 유지하는 것이 제안되어 있다.

또한, 블랭킷을 용제 흡수 벨트, 용제 흡수 시트 등의 용제 흡수체에 회전 접촉시킴으로써, 블랭킷에 흡수되어 있는 잉크 용제를 흡수하여, 블랭킷 표면을 건조시키거나, 블랭킷 표면에 흡습 시트를 꽉 누르거나 함으로써, 블랭킷에 흡수되어 있는 잉크 용제의 함침량을 조정하여, 블랭킷의 표면 상태를 일정하게 유지시키는 것이 제안되어 있다(일본국 특허 출원 공개 제2000-158633호 공보 및 일본국 특허 출원 공개 제2000-158620호 공보 참조).

그러나, 블랭킷의 표면을 가열, 건조시키는 방법에서는, 용제의 비점이나 블랭킷의 두께에 따라 다르기도 하지만, 가열 온도 40～200℃의 범위에 있어서, 충분히 효과적으로 건조시킬 수 있는 한편으로, 과도하게 가열하면, 그 가열된 블랭킷에 접촉하는 인쇄판이 열에 의해 팽창되어, 인쇄 정밀도가 저하된다. 그 때문에, 인쇄판의 표면 온도를, 통상 ±1℃ 이내로 유지할 필요가 생겨, 엄격한 온도 관리가 요구된다.

또한, 특허문헌 1 및 2에 기재된 방법에서는, 블랭킷에 대한 직접적인 가열이 불필요한 한편으로, 용제 흡수 벨트, 용제 흡수 시트 등의 용제 흡수체가 블랭킷에 직접 접촉하기 때문에, 용제 흡수체에 부착된 진애가 블랭킷의 표면으로 전이되어, 최종적으로, 피인쇄체에 이물로서 혼입될 우려가 있다. 또한, 용제 흡수체에 가소제 등이 포함되어 있는 경우에는, 용제 흡수체의 표면으로 블리드하여 오기 때문에, 그 가소제가 블랭킷의 표면에 접촉하여 오염을 일으켜, 인쇄성이 저하된다.

본 발명의 목적은, 블랭킷 표면의 습윤성이 안정적이며, 인쇄 정밀도 등의 인쇄 특성이 우수한 인쇄 방법 및 인쇄 장치를 제공하는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위해서, 본 발명의 인쇄 방법은, 블랭킷의 표면에 담지된 잉크를 피인쇄체에 전사시키는 인쇄 공정과, 상기 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제를 흡인하는 흡인 공정을 구비하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 인쇄 방법에 따르면, 인쇄 공정에서의 피인쇄체에의 인쇄 후에, 흡인 공정에서, 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제가 흡인되므로, 블랭킷 표면의 습윤성 이 안정된다. 또한, 블랭킷에 흡수된 잉크 용제를 흡인에 의해 제거함으로써, 잉크 용제를 휘발, 제거하기 위한 블랭킷에 대한 가열 처리나, 블랭킷 표면의 엄격한 온도 관리 등이 불필요하게 된다. 또한, 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제가 흡인에 의해서 제거되기 때문에, 용제 흡수체를 블랭킷에 직접 접촉시킬 필요가 없어져, 용제 흡수체로부터 블랭킷의 표면으로 전이한 진애에 의한 피인쇄체에의 이물 혼입이나, 용제 흡수체 중의 가소제 등의 첨가제에 의한 블랭킷 표면의 오염 등의 문제점을 방지할 수 있어, 인쇄 특성의 향상을 도모할 수 있다.

또한, 본 발명의 인쇄 방법에 있어서, 상기 흡인 공정에서는, 우선 상기 블랭킷에 가스를 분무한 후, 이어서, 상기 용제를 흡인하는 것이 적합하다.

블랭킷의 표면에 가스를 분무하고 나서, 용제를 흡인함으로써, 용제의 흡인 효율을 향상시킬 수 있어, 블랭킷의 표면의 습윤성을 보다 한층 안정시킬 수 있다.

또한, 본 발명의 인쇄 장치는, 피인쇄체에 전사되는 잉크를 표면에 담지하기 위한 블랭킷과, 상기 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제를 흡인하는 흡인 수단을 구비하는 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 인쇄 장치에 따르면, 블랭킷 표면에 담지된 잉크의 피인쇄체에의 전사 후에, 흡인 수단에 의해서, 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제를 흡인할 수 있으므로, 블랭킷 표면의 습윤성을 안정시킬 수 있다. 또한, 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제를 흡인에 의해 제거함으로써, 잉크 용제를 휘발, 제거하기 위한 블랭킷에 대한 가열 처리나, 블랭킷 표면의 엄격한 온도 관리 등이 불필요하게 된다. 또한, 용제 흡수체를 블랭킷에 직접 접촉시킬 필요가 없어져, 용제 흡수체로부터 블랭킷의 표 면에 전이한 진애에 의한 피인쇄체에의 이물 혼입이나, 용제 흡수체 중의 가소제 등의 첨가제에 의한 블랭킷 표면의 오염 등의 문제점을 방지할 수 있어, 인쇄 특성의 향상을 도모할 수 있다.

또한, 본 발명의 인쇄 장치에 있어서, 상기 흡인 수단은, 상기 블랭킷의 표면과 간격을 두고서 대향 배치되는 흡인 노즐인 것이 적합하다.

또한, 본 발명의 인쇄 장치에 있어서, 상기 흡인 수단에 대하여, 상기 블랭킷의 이동 방향 상류측에 설치되어, 상기 블랭킷에 가스를 분무할 수 있는 분무 수단을 구비하는 것이 적합하다.

이에 따르면, 분무 수단에 의해서, 블랭킷에 가스를 분무한 후에, 용제를 흡인할 수 있다. 이와 같이, 블랭킷의 표면에 가스를 분무하고 나서, 용제를 흡인하면, 용제의 흡인 효율을 향상시킬 수 있어, 블랭킷의 표면의 습윤성을 보다 한층 안정시킬 수 있다.

또한, 본 발명의 인쇄 장치에 있어서, 상기 분무 수단은 상기 블랭킷의 표면과 간격을 두고서 대향 배치되는 가스 노즐인 것이 적합하다.

이하, 도 1(a)～도 1(c)를 참조하여, 본 발명의 인쇄 방법 및 인쇄 장치의 일 실시형태에 관해서 상술한다.

한편, 도 1(a)～도 1(c)는, 오목판 오프셋 방식에 의한 인쇄 방법 및 인쇄 장치를 나타내고 있다. 또한, 도 1(a) 및 도 1(b)는 인쇄 공정을 나타내고 있으며, 도 1(c)는 흡인 공정을 나타내고 있다.

이 인쇄 방법에서는, 우선, 도 1(a) 및 도 1(b)에 도시한 바와 같이, 인쇄 공정에 있어서, 블랭킷(10)의 표면에 오목판(11)의 오목부(12)로부터 잉크(13)가 전사되고, 또한, 블랭킷(10)의 표면에 담지된 잉크(13)가 피인쇄체(14)에 전사된다.

블랭킷(10)은, 도시하지 않는 원통 형상의 금속 몸통에 휘감겨져 있으며, 금속 몸통과 함께 회전 가능한 원통 형상을 하여, 지지 필름층과, 그 지지막층의 외주를 피복하는 표면 고무층을 구비하고 있다.

지지 필름층은, 예컨대 폴리에스테르 필름 등의 수지 필름이 이용된다. 지지 필름층의 두께는, 예컨대 20～1000 μm, 바람직하게는 50～500 μm이다.

표면 고무층은, 경도 20～70(JIS(일본공업규격) K 6301에 기재된 스프링식 고무 경도 A형(JIS A))의 고무로 이루어지며, 그 두께는, 예컨대 50～5000 μm, 바람직하게는 100～2000 μm이다. 표면 고무층의 표면 거칠기는, 10점 평균 거칠기로, 예컨대 0.001～1 μm, 바람직하게는 0.01～0.5 μm이다.

블랭킷(10)에 있어서, 지지 필름층 및 표면 고무층의 총 두께는 예컨대, 100～6000 μm, 바람직하게는 200～2500 μm이다.

또한, 블랭킷(10)의 외경은, 인쇄 면적에 따라 적절하게 선택된다.

오목판(11)은, 블랭킷의 표면에 잉크(13)를 공급하기 위한 인쇄판으로서, 인쇄의 목적 및 용도에 대응한 오목부(12)를 갖고 있으며, 인쇄시에는, 이 오목부(12)에 잉크(13)가 충전된다.

한편, 상기 인쇄 방법에서는, 인쇄판으로서, 평판, 물 없는 평판, 볼록판 등을 이용하는 것도 가능하다.

잉크(13)는 특별히 제한되지 않고, 인쇄의 목적 및 용도에 대응하여, 여러 가지 잉크가 이용된다. 한편, 이것에 한정되지 않지만, 예컨대, 수지, 용제 및 안료 등을 함유하여, 표면 고무층을 잉크에 23℃에서 24시간 침지시켰을 때의 표면 고무층의 팽윤율이 5～100%가 되는 잉크가 바람직하게 이용된다.

피인쇄체(14)는 특별히 제한되지 않고, 인쇄의 용도 등에 따라서 적절하게 선택된다. 구체적으로는, 유리 기판이나 수지 기판 등의 투명 기판을 들 수 있으며, 예컨대, LCD의 컬러 필터를 형성하는 용도에 있어서는, 저알칼리 유리, 무알칼리 유리 등의 유리 기판이 이용되며, 예컨대, PDP의 전면 전극판의 전극 패턴을 형성하는 용도에 있어서는, 높은 왜곡점의 유리판이 이용된다.

상기 인쇄 공정에 있어서, 오목판(11)의 오목부 안의 잉크(13)는 도 1(a)에 도시한 바와 같이, 블랭킷(10)을 회전시키면서, 그 표면을 오목판(11)의 표면에 접촉시킴으로써, 블랭킷(10)의 표면에 전사된다.

또, 블랭킷(10)의 표면에 담지된 잉크(13)는, 도 1(b)에 도시한 바와 같이, 블랭킷(10)을 회전시키면서, 그 표면을 피인쇄체(14)의 표면에 접촉시킴으로써, 피인쇄체(14)의 표면에 전사, 인쇄된다.

상기 인쇄 방법에서는, 도 1(a) 및 도 1(b)에 도시하는 인쇄 공정을 거친 후에, 도 1(c)에 도시한 바와 같이, 흡인 공정이 실행된다. 이 흡인 공정에 있어서, 블랭킷(10)에 흡수된 잉크의 용제를, 흡인 노즐(15)에 의해서 흡수한다.

흡인 노즐(15)은, 블랭킷(10)에 흡수된 잉크의 용제를 흡인하기 위한 흡인 수단으로서, 블랭킷(10)의 표면과 간격(L1)을 두고서 대향 배치되어 있다.

또한, 흡인 노즐(15)에는 흡인 라인(16)을 통해 도시하지 않은 진공 펌프가 접속되어 있다.

이 흡인 노즐(15)로 블랭킷(10)의 표면 근방의 공기를 연속적으로 흡인함으로써, 블랭킷(10)의 표면 근방이 부압 상태가 되어, 잉크의 용제가 블랭킷(10)으로부터 흡인 노즐(15)로 방출된다. 그 결과, 블랭킷(10)에 직접 접촉하지 않고, 또, 블랭킷(10)을 가열하지 않고서, 블랭킷 표면의 습윤성을 조절할 수 있다.

흡인 노즐(15)에 의한 흡인은, 잉크 용제를 효율적으로 흡인한다는 관점에서는, 흡인도를 가능한 한 높게 하는 것, 즉, 블랭킷(10)의 표면 근방의 진공도를 가능한 한 높게 하는 것이 바람직하지만, 한편, 진공도를 너무 지나치게 높게 하면, 블랭킷(10)의 표면 고무층이, 그 흡인에 의해 변형을 일으키는 경우가 있다. 이러한 관점에서, 흡인 노즐(15)에 의한 흡인은, 블랭킷(10)의 표면 근방의 진공도가, 예컨대, 1.33～66500 Pa, 바람직하게는, 13.3～13300 Pa가 되도록, 흡인 라인(16)을 통해 접속되는 진공 펌프에 의해서 흡인한다.

또한, 블랭킷(10)에 흡수된 잉크의 용제를 효율적으로 흡인하기 위해서는, 상기한 것과 같이, 흡인도를 가능한 한 높게 한다, 즉, 블랭킷(10)의 표면 근방의 진공도를 가능한 한 높게 하는 것이 바람직하며, 그와 같게 진공도를 높게 하기 위해서는, 흡인 노즐(15)의 형상 및 크기(개구부의 형상 및 크기)와, 블랭킷(10)의 표면과 흡인 노즐(15)과의, 블랭킷(10)의 직경 방향을 따른 간격(L1)이 중요하게 된다.

보다 구체적으로는, 이 흡인 노즐(15)은, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따라서, 세장 직사각형으로 개구되어 있고, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따른 개구 폭(가로 개구 폭)은, 블랭킷(10)의 축선 방향 길이와 같은 폭으로 설정되고 있다.

또한, 블랭킷(10)의 둘레 방향을 따른 슬릿 간격(세로 개구 폭)은, 넓히면 흡인하는 면적을 넓게 잡을 수 있는 한편으로, 흡인도가 저하된다. 이러한 관점에서, 슬릿 간격(세로 개구 폭)은 예컨대, 10 μm～200 mm, 바람직하게는 50 μm～100 mm로 설정되고 있다. 슬릿 간격(세 로개 구폭)이 10 μm보다 좁으면, 흡인하는 면적이 매우 좁아, 단위면적당 흡인 처리에 과대한 시간이 걸려, 인쇄 효율의 저하를 일으킨다. 또한, 슬릿 간격(세로 개구 폭)이 200 mm보다 넓으면, 흡인도를 높이기가 어렵게 되거나, 혹은 흡인도를 높이기 위해서 흡인 능력이 매우 높은 진공 펌프를 설비할 필요를 생겨, 비용 상승으로 이어진다.

또한, 블랭킷(10)의 표면과 흡인 노즐(15)과의, 블랭킷(10)의 직경 방향을 따른 간격(L1)은, 흡인도를 높여, 흡인 효율을 향상시킨다는 관점에서는 가능한 한 좁게 하는 것이 바람직하지만, 그 한편, 간격(L1)을 너무 지나치게 좁게 하면, 흡인도가 급격하게 높아져, 블랭킷(10)이 분단되어, 흡인 노즐(15)에 흡인되어 손상을 받는 경우가 있다. 이러한 관점에서, 간격(L1)은, 예컨대 30 μm～200 mm, 바람직하게는 50 μm～100 mm로 설정되고 있다. 간격(L1)이 30 μm보다 좁으면, 블랭킷(10)의 두께나 표면 정밀도의 변동, 혹은 블랭킷(10)의 회전시의 접촉 등에 의해, 흡인도의 조정이 곤란하게 된다. 흡인도의 조정이 곤란하게 되면, 블랭킷(10)의 표면에 있어서, 흡인도가 높아지는 부분과 흡인도가 낮아지는 부분과의 차가 커져, 블랭킷(10)의 표면의 건조가, 그와 같은 흡인도의 차이에 의해서 전체적으로 불균일하게 되고, 그 때문에, 다음 제거 공정에 있어서, 형(型) 빠짐 불량을 생기는 경우가 있다. 또한, 간격(L1)이 200 mm보다 넓으면, 흡인도를 높이기가 어렵게 되거나, 혹은 흡인도를 높이기 위해서 흡인 능력이 매우 높은 진공 펌프를 설비할 필요를 생겨, 비용 상승으로 이어진다.

또한, 상기한 인쇄 방법에서는, 임의의 처리로서, 잉크의 용제를 흡인 노즐(15)로 흡수하기 전에, 블랭킷(10)의 표면에 가스 노즐(17)로부터 가스를 분무한다.

가스 노즐(17)은, 블랭킷(10)에 가스를 분무하는 분무 수단이며, 흡인 노즐(15)에 대하여, 블랭킷(10)의 회전 방향 x의 상류측에 설치되어, 블랭킷(10)의 표면과 간격(L2)을 두고서 대향 배치되어 있다.

가스 노즐(17)은, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따라서, 세장 직사각형으로 개구되어 있고, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따른 개구 폭(가로 개구 폭)은, 블랭킷(10)의 축선 방향 길이와 동일한 폭으로 설정되고 있다. 또한, 블랭킷(10)의 둘레 방향을 따른 슬릿 간격(세로 개구 폭)은, 예컨대 3～1000 μm, 바람직하게는 30～300 μm로 설정되고 있다.

또한, 블랭킷(10)의 표면과 가스 노즐(17)과의, 블랭킷(10)의 직경 방향을 따른 간격(L2)은, 예컨대 30 μm～200 mm, 바람직하게는 50 μm～100 mm로 설정되고 있다.

또한, 가스 노즐(17)과 흡인 노즐(15)과의, 블랭킷(10)의 둘레 방향을 따른 간격(L3)은, 예컨대 10～300 mm, 바람직하게는 50～150 mm로 설정되고 있다.

한편, 상기한 흡인 노즐(15)에 의한 흡인은, 가스 노즐(17)로부터 블랭킷(10)의 표면에 가스를 분무하는 처리를 한 후, 예컨대, 5초 이내, 바람직하게는 2초 이내에 실시하는 것이 바람직하다. 그렇기 때문에, 가스 노즐(17)과 흡인 노즐(15)과의, 블랭킷(10)의 둘레 방향을 따른 간격(L3)은, 흡인 공정에 있어서의 블랭킷(10)의 회전 속도 등을 감안하여 설정하는 것이 바람직하다.

또한, 가스 노즐(17)에는, 가스 공급 라인(18)이 접속되어 있고, 그 가스 공급 라인(18)의 도중에는 멤브란 필터 등의 필터(19)가 개재 장착되어 있다.

가스 노즐(17)로부터 분무하는 가스는 특별히 제한되지 않지만, 예컨대 질소 가스 등이 이용된다. 또한, 가스는 충분히 건조되어 있는 것이 바람직하며, 나아가서는 필터(19)의 여과에 의해 깨끗하게 처리되어 있는 것이 바람직하다.

또한, 가스는 예컨대, 5～15℃의 냉풍으로서 분무하더라도 좋고, 혹은 30～150℃의 온풍으로서 분무하는 것도 가능하다. 냉풍으로서 분무하면, 블랭킷(10)의 표면 근방의 잉크 용제로부터 기화열을 빼앗을 수 있어, 잉크 용제를 증발하기 쉽게 할 수 있다. 또한, 온풍으로서 분무하면, 블랭킷(10)의 표면 근방의 잉크 용제의 온도를 높일 수 있어, 잉크 용제를 증발하기 쉽게 할 수 있다. 그 때문에, 상술한 흡인 노즐(15)에 의한 흡인에 있어서, 흡인 효율의 향상을 도모할 수 있다. 한편, 온풍을 분무하면, 블랭킷(10)의 표면도 따뜻하게 되지만, 이이서 실행되는 흡인 노즐(15)에 의한 흡인에 있어서 냉각되므로, 블랭킷(10)의 표면의 온도 상승은 억제된다.

그리고, 가스 공급 라인(18)으로부터 공급되는 가스는 우선, 필터(19)에 의 해서 여과되어, 깨끗하게 처리되고, 그 후, 가스 노즐(17)로부터, 블랭킷(10)의 표면에 연속적으로 도포된 블랭킷(10)의 표면에, 연속적으로 분무된다.

가스의 분무는 풍속으로 관리하면 되며, 예컨대, 2～100 m/s, 바람직하게는 10～50 m/s로 설정된다. 풍속이 2 m/s 미만이면, 상기한 효과가 작고, 이어서 실행되는 흡인 노즐(15)에 의한 흡인 처리에 있어서, 잉크 용제를 효율적으로 흡인할 수 없으며, 또한, 풍속이 100 m/s를 넘으면, 블랭킷(10)의 표면 주위의 기류를 어지럽혀, 진애를 비산시킬 우려가 있다.

상기한 흡인 공정을 실행함으로써, 블랭킷(10)에 흡수된 잉크의 용제가, 잉크가 담지되어 있던 시간 등의 여하에 관계없이, 균일하게 건조된다.

다음에, 도 2(a)～도 2(d)를 참조하여, 본 발명의 인쇄 방법 및 인쇄 장치의 다른 실시형태에 관해서 상술한다.

한편, 도 2(a)～도 2(d)는 반전 인쇄 방식에 의한 인쇄 방법 및 인쇄 장치를 나타내고 있다. 또한, 도 2(a)는 도포 공정 및 건조 공정을 나타내고, 도 2(b)는 제거 공정을 나타내고, 도 2(c)는 전사 공정을 나타내고, 도 2(d)는 흡인 공정을 나타내고 있다.

이 인쇄 방법에서는 우선, 도 2(a)에 도시한 바와 같이, 도포 공정에 있어서, 블랭킷(10)의 표면의 인쇄 영역에 있어서의 블랭킷(10)의 축선 방향의 모든 영역에 걸쳐 잉크(13)의 도포면이 형성되도록 블랭킷(10)의 표면에 잉크(13)가 도포된다.

블랭킷(10), 지지 필름층 및 표면 고무층에 대해서는, 상기한 것과 같은 것 을 들 수 있다.

또한, 이 블랭킷(10)에서는, 블랭킷(10)의 표면의 전폭, 즉, 블랭킷(10)의 축선 방향의 모든 영역이 인쇄 영역으로 되고 있다.

또한, 블랭킷(10)의 표면에 잉크(13)를 도포하기 위해서는, 특별히 제한되지 않지만, 예컨대, 도 2(a)에 도시한 바와 같이, 슬릿 다이 코터(20)가 이용된다.

이 슬릿 다이 코터(20)는 블랭킷(10)의 표면에 잉크(13)를 공급하기 위한 슬릿 노즐(21)을 갖추고 있다.

잉크(13)로서는 상기한 것과 같은 것을 들 수 있다.

슬릿 노즐(21)은, 블랭킷(10)의 표면과 간격을 두고서 대향 배치되어 있다. 이 슬릿 노즐(21)은 블랭킷(10)의 표면에 잉크(13)를 도포하기 위한 것이며, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따라서, 세장 직사각형으로 개구되어 있다.

상기 도포 공정에서는 도 2(a)에 도시한 바와 같이, 슬릿 다이 코터(20)의 슬릿 노즐(21)로부터, 블랭킷(10)의 표면에, 잉크(13)를 연속적으로 공급함으로써, 블랭킷(10)의 표면의 전폭(축선 방향 길이 모든 영역)에 걸쳐, 연속적으로 잉크(13)의 도포면이 형성된다.

이어서, 이 인쇄 방법에서는, 도 2(b)에 도시한 바와 같이, 제거 공정에 있어서, 예컨대 상기에 의해, 표면의 전체 둘레에 걸쳐 균일하게 잉크(13)가 도포되어 있는 블랭킷(10)을, 오목판 또는 볼록판으로서의 요철판(22) 상에 회전시켜, 잉크(13)의 도포면을 요철판(22)의 볼록부(23)에 압박함으로써, 그 볼록부(23)와 접촉한 부분의 잉크(13)를 볼록부(23)에 전사하여, 블랭킷(10)의 표면에서 제거한다.

요철판(22)은 예컨대, 금속(인바르재)판으로 이루어지며, 피인쇄체(14)에 잉크(13)를 인쇄하는 인쇄 패턴과 반전하는 반전 패턴으로서, 볼록부(23)가 형성되어 있다.

그리고, 제거 공정에서는, 블랭킷(10)을 요철판(22) 상에 회전시킴으로써, 그 블랭킷(10)의 표면에 형성된 잉크(13)의 도포면을, 요철판(22)의 볼록부(23)에 압박시켜, 볼록부(23)와 접촉한 부분의 잉크(13)를, 볼록부(23)에 전사하여, 블랭킷(10)의 표면에서 제거한다. 이로써, 잉크(13)의 도포면은 피인쇄체(14)에 인쇄하여야 할 인쇄 패턴으로 형성된다(도 2(c) 참조).

이어서, 이 인쇄 방법에서는 도 1(c)에 도시한 바와 같이, 전사 공정에서, 블랭킷(10)의 표면에 있어서, 제거되지 않고서 잔존한 잉크(13)를 피인쇄체(14)에 전사한다.

피인쇄체(14)로서는 상기한 것과 같은 것을 들 수 있다.

그리고, 전사 공정에서는, 블랭킷(10)의 표면에 있어서, 인쇄 패턴에 형성되어 있는 잉크(13)의 도포면이, 피인쇄체(14)에 전사되어, 피인쇄체(14)에는, 인쇄 패턴으로 잉크(13)가 인쇄된다.

상기 인쇄 방법에서는, 도 2(a)～도 2(c)에 도시하는 도포 공정, 제거 공정 및 전사 공정을 거친 후, 도 2(d)에 도시한 바와 같이, 흡인 공정이 실행된다. 이 흡인 공정에 있어서, 블랭킷(10)에 흡수된 잉크의 용제를, 흡인 노즐(15)에 의해서 흡수한다.

이 흡인 노즐(15)로 블랭킷(10)의 표면 근방의 공기를 연속적으로 흡인함으로써, 도 1(a)～도 1(c)에 도시하는 실시형태의 경우와 같이, 블랭킷(10)에 직접 접촉하지 않고, 또, 블랭킷(10)을 가열하지 않고서, 블랭킷 표면의 습윤성을 조절할 수 있다.

흡인 노즐(15)로서는, 도 1(a)～도 1(c)에 도시하는 실시형태와 같은 것을 들 수 있다.

흡인 노즐(15)에 의한 흡인에 있어서, 블랭킷(10)의 표면 근방의 진공도는 상기한 것과 같이 설정하면 좋다.

또한, 흡인 노즐(15)의 형상 및 크기(개구부의 형상 및 크기)와, 블랭킷(10)의 표면과 흡인 노즐(15)과의, 블랭킷(10)의 직경 방향을 따른 간격(L1)에 대해서도, 상기한 것과 같이 설정하면 된다.

가스 노즐(1)7로서는, 도 1(a)～도 1(c)에 도시하는 실시형태와 같은 것을 들 수 있다.

또한, 블랭킷(10)의 표면과 가스 노즐(17)과의, 블랭킷(10)의 직경 방향을 따른 간격(L2), 가스 노즐(17)과 흡인 노즐(15)과의, 블랭킷(10)의 둘레 방향을 따른 간격(L3), 가스 노즐(17)에 의한 가스의 분무 처리의 조건 등은 상기한 것과 같이 설정하면 된다.

상기한 흡인 공정을 실행함으로써, 블랭킷(10)에 흡수된 잉크의 용제가, 잉크가 담지되어 있던 시간 등의 여하에 관계없이 균일하게 건조된다.

<실시예>

이하, 실시예 및 비교예를 들어, 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.

실시예 1

오목판 오프셋법에 의해서, PDP의 전면판(대각 42 인치형)의 표면에, 도전성 페이스트 잉크로 이루어지는 전극 패턴을 인쇄했다. 인쇄에 사용한 부재는 다음과 같다.

블랭킷으로서는, 두께 350 μm의 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 지지 필름층과, 두께 300 μm의 실리콘 고무(스미토모고무고교(주) 제조, 상온 경화형 실리콘 고무 부가형, 고무 경도(JIS A) 40)로 이루어지는 표면 고무층을 구비하는 블랭킷(표면의 10점 평균 거칠기 O.1 μm)을 준비하여, 이것을 금속 몸통에 휘감아 사용했다. 블랭킷의 외경은 500 mm이며, 축선 방향의 길이는 1000 mm이었다.

도전성 잉크로서는, 아크릴 수지, 은 분말, 유리 프릿 및 초산부틸카르비톨(용제)을 배합하여, 3 라인 롤로 혼합, 분산한 것을 이용했다. 한편, 상기 블랭킷의 표면 고무층(실리콘 고무)을, 상기 도전성 잉크의 용제에 23℃에서 24시간 침지 시켰을 때의, 상기 표면 고무층의 팽윤율은 15%이었다. 한편, 팽윤율은 침지하기 전의 표면 고무층의 체적 A와, 침지한 후의 표면 고무층의 체적 B와의 측정치로부터, (B-A)/A×100의 계산식에 기초하여 산출했다.

인쇄 패턴은, 선폭 80 μm, 피치 360 μm의 스트라이프 패턴으로 하고, 오목판에는, 소다 석회 유리제의 기판에, 상기 인쇄 패턴에 대응한 오목부가 형성된 것을 이용했다.

인쇄 장치는 도 1(a)에 도시한 바와 같이, 블랭킷(10)의 표면과 간격(L1)(10 mm)을 두고서 대향 배치되어 있는 흡인 노즐(15)과, 흡인 노즐(15)에 대하여, 블랭킷(10)의 회전 방향 x의 상류측에 설치되어, 블랭킷(10)의 표면과 간격(L2)(10 mm)을 두고서 대향 배치되어 있는 가스 노즐(17)을 구비하고 있는 것을 사용했다.

흡인 노즐(15)은, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따라서, 세장 직사각형으로 개구되어 있고, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따른 개구 폭(가로 개구 폭)은 블랭킷(10)의 축선 방향 길이와 같은 폭(1000 mm)이며, 블랭킷(10)의 둘레 방향을 따른 슬릿 간격(세로 개구 폭)이 100 μm인 것을 이용했다.

도 1(a) 및 도 1(b)에 도시하는 인쇄 공정을 대강 1 사이클 실행할 때마다, 인쇄 공정을 중단하고, 흡인 공정을 실행했다. 흡인 공정에서는, 흡인 노즐(15)로, 블랭킷(10)의 표면 근방의 진공도가 약 1333.22 Pa(10 Torr)가 되도록 흡인했다. 한편, 실시예 1에서는, 가스 노즐(17)로부터의 가스의 분무는 행하지 않았다.

그 결과, PDP의 전면판 10000장에 대한 연속 인쇄 후에 있어서도, 전극 패턴의 인쇄 형상은 매우 양호하며, 인쇄 형상의 흐트러짐은 거의 관찰되지 않았다. 또 한, 전극 패턴의 선폭, 막 두께 및 패턴 소성 후의 전극의 전기 저항 중 어디에 있어서도, 안정된 품질을 얻을 수 있었다. 전극 패턴의 인쇄 정밀도도 매우 양호하여, 42인치형 전면판의 면내에 있어서, ±10 μm 이내의 인쇄 정밀도를 확보할 수 있었다. 이 인쇄 정밀도는 PDP 패널에의 실장에 있어서 전혀 문제가 없는 레벨이었다.

실시예 2

반전 인쇄법에 의해서, 유리 기판의 표면에, 액정 컬러 필터용 잉크로 이루어지는 컬러 필터 패턴을 인쇄했다. 인쇄에 사용한 부재는 다음과 같다.

블랭킷으로서는, 실시예 1과 같은 것을 사용했다.

블랭킷의 표면에의 잉크의 도포는 슬릿 다이 코터(슬릿 간격 50 μm)를 이용하여, 블랭킷 표면의 인쇄 영역 전체에 칠했다.

액정 컬러 필터용 잉크에는, 폴리에스테르 멜라민 수지, 유기 안료, 분산제 및 용제(PGMEA ; 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트)를 배합하여, 분산시킨 것을 이용했다.

인쇄 패턴은, 선폭 80 μm, 피치 360 μm의 스트라이프 패턴으로 하고, 제거 공정에서 이용되는 요철판으로서는, 상기 인쇄 패턴에 대응한 오목부가 형성된 유리제 오목판(32인치형)을 이용했다.

인쇄 장치는, 도 2(a)～도 2(d)에 도시한 바와 같이, 블랭킷(10)의 표면과 간격(L1)(10 mm)을 두고서 대향 배치되어 있는 흡인 노즐(15)을 갖추고 있는 것을 사용했다.

흡인 노즐(15)은, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따라서, 세장 직사각형으로 개구되어 있고, 블랭킷(10)의 축선 방향을 따른 개구 폭(가로 개구 폭)은, 블랭킷(10)의 축선 방향 길이와 같은 폭(1000 mm)이며, 블랭킷(10)의 둘레 방향을 따른 슬릿 간격(세로 개구 폭)이 100 μm인 것을 이용했다.

도 2(a) 및 도 2(b)에 도시하는 도포 공정, 제거 공정 및 전사 공정의 사이클을 대강 1 사이클 실행할 때마다, 인쇄 공정을 중단하고, 흡인 공정을 실행했다. 흡인 공정에서는, 흡인 노즐(15)로, 블랭킷(10)의 표면 근방의 진공도가 약 1333.22 Pa(10 Torr)가 되도록 흡인했다.

그 결과, 유리 기판 10000장에 대한 연속 인쇄 후에 있어서도, 컬러 필터 패턴의 인쇄 형상은 매우 양호하며, 인쇄 형상의 흐트러짐은 거의 관찰되지 않았다. 또한, 컬러 필터 패턴의 선폭 및 막 두께에 대해서는, 모두 안정된 품질을 얻을 수 있었다. 컬러 필터 패턴의 인쇄 정밀도도 매우 양호하여, 42인치형 전면판의 면내에 있어서, ±10 μm 이내의 인쇄 정밀도를 확보할 수 있었다.

실시예 3

인쇄 장치로는, 실시예 1에서 사용한 것과 같은 것을 사용했다.

흡인 공정에서는 우선, 블랭킷을, 그 외주의 원주 속도가 10 mm/s가 되도록 회전시키면서, 가스 노즐(17)로부터, 23℃(클린룸 내의 실온과 같은 온도)로 유지된 질소 가스를, 눈 열림 0.3 μm의 멤브란 필터를 통과시킨 뒤에, 블랭킷(10)의 표면에 풍속 10 m/s로 분무하고, 또한, 흡인 노즐(15)로, 블랭킷(10)의 표면 근방의 진공도가 약 1333.22 Pa(10 Torr)가 되도록 흡인했다.

그 결과, PDP의 전면판 10000장에 대한 연속 인쇄 후에 있어서도, 전극 패턴의 인쇄 형상은 매우 양호하며, 인쇄 형상의 흐트러짐은 거의 관찰되지 않았다. 또한, 전극 패턴의 선폭, 막 두께 및 패턴 소성 후의 전극의 전기 저항 중 어디에 있어서도, 안정된 품질을 얻을 수 있었다. 전극 패턴의 인쇄 정밀도도 매우 양호하여, 42인치형 전면판의 면내에 있어서, ±10 μm 이내의 인쇄정 밀도를 확보할 수 있었다. 이 인쇄 정밀도는 PDP 패널에의 실장에 있어서 전혀 문제가 없는 레벨이었다.

비교예 1

오목판 오프셋법에 의해서, PDP의 전면판(대각 42인치형)의 표면에, 도전성 페이스트 잉크로 이루어지는 전극 패턴을 인쇄했다. 인쇄에 사용한 블랭킷, 도전성잉크나, 인쇄 패턴의 사이즈는 실시예 1과 같게 했다.

실시예 1과 같은 인쇄 장치를 이용하고, 흡인 공정을 실행하지 않는 것 이외에는, 실시예 1과 같은 조건으로 인쇄를 했다. 또한, 인쇄 공정을 대강 10 사이클 실행할 때마다, 인쇄 공정을 중단하여 실리콘 고무로 이루어지는 용제 흡수 시트를, 상기 블랭킷 표면에 정기적으로 접촉시킴으로써, 블랭킷에 흡수되어 있는 잉크의 용제를 흡수, 제거했다.

그 결과, 인쇄 공정을 200 사이클 실행했을 무렵부터, 용제 흡수 시트에 직경 20 μm의 섬유형의 먼지가 부착되어, 이 먼지가, 블랭킷을 통해, PDP의 전면판에 부착된다고 하는 문제점이 발생했다. 또한, 이 문제점이 생겼기 때문에, 용제 흡수 시트를 세정하고, 또, 블랭킷을 바꿀 필요가 생겨, 인쇄의 생산성이 크게 저 하되었다.

비교예 2

반전 인쇄법에 의해서, 유리 기판의 표면에, 액정 컬러 필터용 잉크로 이루어지는 컬러 필터 패턴을 인쇄했다. 인쇄에 사용한 블랭킷, 액정 컬러 필터용 잉크나, 인쇄 패턴의 사이즈는 실시예 2와 같게 했다.

실시예 2와 같은 인쇄 장치를 이용하고, 흡인 공정을 실행하지 않은 것 이외에는, 실시예 2와 같은 조건으로 인쇄를 했다. 또한, 인쇄 공정을 대강 10 사이클 실행할 때마다, 인쇄 공정을 중단하여 실리콘 고무로 이루어지는 용제 흡수 시트를, 상기 블랭킷 표면에 정기적으로 접촉시킴으로써, 블랭킷에 흡수되어 있는 잉크의 용제를 흡수, 제거했다.

그 결과, 인쇄 공정을 150 사이클 실행했을 무렵부터, 용제 흡수 시트에 직경 50 μm의 금속 파편이 부착되어, 이 금속 파편이, 블랭킷을 통해 유리 기판에 부착된다고 하는 문제점이 발생했다. 또한, 이 문제점이 생겼기 때문에, 용제 흡수 시트를 세정하고, 또，블랭킷을 바꿀 필요가 생겨, 인쇄의 생산성이 크게 저하되었다.

한편, 상기 발명은, 본 발명의 예시된 실시형태로서 제공했지만, 이것은 단순한 예시에 지나지 않으며, 한정적으로 해석하여서는 안 된다. 본 발명의 기술분야의 당업자에 의해 자명한 본 발명의 변형예는 뒤의 특허청구범위에 포함된다.

본 발명의 인쇄 방법 및 인쇄 장치에 따르면, 블랭킷 표면의 습윤성을 안정 시킬 수 있어, 인쇄 특성의 향상을 도모할 수 있다.

또한, 본 발명의 인쇄 방법 및 인쇄 장치는 예컨대, LCD에 이용되는 컬러 필터나, PDP의 전면판 등에 있어서의 전극 패턴을, 인쇄법에 의해 형성하는 용도에 적합하다.

Claims

블랭킷의 표면에 담지된 잉크를 피인쇄체에 전사시키는 인쇄 공정과, 상기 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제를 흡인 수단으로써 흡인하는 흡인 공정을 포함하며, 상기 흡인 수단은 상기 블랭킷의 표면과 간격을 두고서 대향 배치되는 것을 특징으로 하는 인쇄 방법
제1항에 있어서, 상기 흡인 공정에서는 우선 상기 블랭킷에 가스를 분무한 후, 이어서, 상기 용제를 흡인하는 것을 특징으로 하는 인쇄 방법.
피인쇄체에 전사되는 잉크를 표면에 담지하기 위한 블랭킷과, 상기 블랭킷에 흡수된 잉크의 용제를 흡인하기 위한 흡인 수단을 포함하며, 상기 흡인 수단은 상기 블랭킷의 표면과 간격을 두고서 대향 배치되는 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
제3항에 있어서, 상기 흡인 수단은 흡인 노즐인 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 흡인 수단에 대하여, 상기 블랭킷의 이동 방향 상류측에 설치되어, 상기 블랭킷에 가스를 분무하는 분무 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
제5항에 있어서, 상기 분무 수단은, 상기 블랭킷의 표면과 간격을 두고서 대향 배치되는 가스 노즐인 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.