KR100752043B1 - 9％ 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크건조방법 - Google Patents

9％ 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크건조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스(LNG) 운반선의 화물창 탱크 건조방법에 관한 것으로, 그 목적은 자화현상으로 인해 선박건조에 현실적으로 적용이 곤란한 9% 니켈강을 이용하여 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크를 건조할 수 있는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 9% 니켈강의 자재입고단계와, 상기 입고된 자재를 전처리한 후 이를 절단성형하는 부품형성단계와, 상기 형성된 부품을 탱크 소블록 또는 중블록으로 조립하는 예비조립단계와, 상기 예비조립된 소/중블록을 이용하여 상/하부탱크를 조립하고 이에 대한 선행보온을 실시하는 선행 조립/보온처리단계와, 상기 선행 조립/보온처리된 상/하부탱크와 조립된 대형블록을 이용하여 탱크 및 선체를 탑재하는 건조단계를 통해 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크를 건조하도록 되어 있다.
니켈강, 9%니켈강, 액화천연가스, 화물창, LNG저장탱크

Description

9％ 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법{Standard procedure for the construction of cargo containment of LNG carriers using 9% Ni-steel}
도 1 은 본 발명에 따른 자재입고후 처리 과정을 도시한 공정도
도 2 는 본 발명에 따른 전처리, 절단 및 성형을 도시한 공정도
도 3 은 본 발명에 따른 선체블록(소/중조립) 조립 공정도
도 4 는 본 발명에 따른 블록조립, 선행탑재, 보온 작업의 공정도
도 5 는 본 발명에 따른 탱크 및 선체 탑재의 공정도
도 6 은 본 발명에 따른 전체 공정을 보인 블록 예시도
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
(11) : 하부 탱크 (12) : 상부 탱크
(13) : 선저 외판 (14) : 선측 외판
(15) : 상부 외판 (16) : 횡격벽부
(17) : 치구
본 발명은 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스(LNG) 운반선의 화물창 탱크 건조방법에 관한 것으로, 극저온 LNG를 운송하는 액화천연가스(LNG) 운반선의 선체 제작에 9% 니켈강을 이용하여, 작업 공정 개량에 의한 건조공수 절감과 작업의 단순화를 통한 액화천연가스(LNG) 운반선의 대량 건조 체제 확보를 위한 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법에 관한 것이다.
일반적으로 액화천연가스(LNG) 운반선은 최근 무공해 에너지인 LNG의 수요가 확산되면서 국내에서 청정에너지인 LNG를 운반하는 선박의 건조가 활발하다. 본 선박은 액화천연가스(LNG)를 -163℃ 정도의 극저온으로 냉각시켜 용적비율을 1/600 정도로 액화시켜 수송효율을 극대화하여 운반하는 것을 목적으로 한다.
대개 액화천연가스(LNG) 운반선은 액화된 가스를 격납하는 화물 격납 설비에 따라 분류를 하는데, 일체형 탱크, 멤브레인 탱크, 세미-멤브레인 탱크, 독립형 탱크 및 내부방열방식 탱크 등으로 나누어진다.
독립형 탱크에는 구형 방식과 일본의 IHI사가 개발한 SPB 방식이 있는데 SPB 방식은 독립형 탱크 Type B로 정밀 강도계산, 해석과 모형 실험을 조합하여 설계된 시스템으로 자기지지형 각형(prismatic) 탱크, 탱크 지지 블록 및 단열 판넬로 구성된다. 탱크의 재료는 알루미늄 5083-0이고 종격벽과 제수격벽에 의하여 4구획으로 나뉘어져 슬로싱을 줄여주고 외벽에 설치된 대형 거더는 수밀경계인 외벽에서의 액체유동을 미리 방해하는 역할도 한다. 방열재는 유리섬유로 강화된 폴리우레탄폼 판넬로 공장에서 미리 제작되어 탱크 외부에 스터드를 통하여 부착된다. 이 시스템 에서는 방열 판넬이 각각 별개로 독립이고 각 판넬 사이에 flexible cushion joint를 삽입하여 수축 팽창을 흡수한다. 탱크 지지부는 탱크의 수축팽창에 대하여 슬라이딩(sliding) 할 수 있는 구조로 되어있다. 만일에 대비하여 탱크 지지부가 설치되는 이중저 상면은 부가적인 방열재가 시공된다. 내측 갑판에는 선체운동에 대한 탱크의지지 및 손상시의 부상방지를 위하여 롤링(rolling)/피칭 초크(pitching chock) 및 플로팅 초크(floating chock)가 설치된다.
상기와 같은 액화 천연가스 운반선은 액화 천연 가스를 -163℃ 정도의 극저온 상태로 액화하여 운반하기 위한 특수선박으로, 이를 위하여 화물을 싣기 위한 화물창은 극저온(-196℃)에서의 충격 시험에서 충분한 인성값을 가질 수 있는 강재 및 용접재료등을 사용하여야 한다.
그러나, 강재는 적정하더라도 화물창 제작과정에서 용접 작업에 의하여 열을 받게되면 강재의 온도가 A1 변태온도 이상으로 올라 갔다가 냉각하면서 인성이 열등해지는 성질의 변화가 일어나는 문제점이 있으며, 상기와 같은 종래의 SPB 방식의 액화천연가스(LNG) 운반선에 적용되는 화물창 제작을 위한 재료로는 알루미늄 5083-0, 스테인레스 등을 사용되었다.
그러나, 알루미늄은 항복강도(약117Mpa, 스테인레스:약220Mpa, 니켈: 약700Mpa)가 낮아 화물창 재료로 사용될 때 두께 증가에 따른 소재의 가격상승이 발생되고, 스테인레스 및 알루미늄은 철 성분의 오염시 Pitting 부식에 대한 내력이 약하므로 이를 방지 할 수 있는 작업 절차가 필요하다. 즉, 일반 강재 제작장과 분리된 전문 작업장을 활용해야하고, 운반 및 적치시 오염 방지를 위하여 비닐등으로 보호 하여야 할 뿐 아니라 모든 공구들을 이들 재질에 준하는것을 사용해야 한다. 특히 스테인레스강은 용접 할 경우에 용접열에 의하여 산화가 발생하여 변색하게 되는데 이를 제거하고 금속 산화물의 박리에 의한 스텐레스강 표면의 활성화를 통한 부동태화 처리를 위하여 산세 작업을 해야하므로 작업 공정이 추가되어 대량 제작이 불가능하게 되는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위한 것으로, 그 목적은 9% 니켈강을 이용하여 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크를 건조할 수 있는 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명은 자화현상으로 인해 선박건조에 적용이 곤란한 문제점을 구비하고 있는 9% 니켈강에 대하여, 각 공정상에서 자화 방지를 위한 자재 관리, 차별화 된 운반 및 보관 방법 도입, 진공 권상기 및 취부기등을 이용한 작업 공법 개선을 통하여 9% 니켈강을 이용하여 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크를 건조를 가능하도록 한 것이다.
본 발명은 자화 현상으로 인해 현실적인 선박 건조에 적용할 수 없었던 9% 니켈강을 적용하여 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크를 건조하는 것으로, 도 6 에 도시된 바와 같이, 9% 니켈강의 자재입고단계(S100)와, 상기 입고된 자재를 전 처리한 후 이를 절단성형하는 부품형성단계(S200)와, 상기 형성된 부품을 탱크 소블록 또는 중블록으로 조립하는 예비조립단계(S300)와, 상기 예비조립된 소/중블록을 이용하여 상/하부탱크를 조립하고 이에 대한 선행보온을 실시하는 선행조립/보온처리단계(S400)와, 상기 선행 조립/보온처리된 상/하부탱크와 조립된 대형블록을 이용하여 탱크 및 선체를 탑재하는 건조단계(S500)로 이루어져 있다.
즉, 본 발명은 액화천연가스(LNG) 운반선의 화물창 건조 작업에 있어서, 9% 니켈강의 자재입고 -> 부품형성 -> 예비조립 -> 선행조립/ 보온처리 -> 탱크 및 선체 탑재 작업으로 이루어져 있다.
이하, 본 발명의 실시 예를 첨부도면과 연계하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1 은 본 발명에 따른 자재 입고후 처리과정을 도시한 공정도를, 도 2 는 본 발명에 따른 전처리, 절단 및 성형 과정의 공정도를 도 3 은 탱크 소/중 블록의 예비조립 공정도를, 도 4 는 대블록의 조립 및 선행 탑재 작업, 보온 선행 설치 작업을 도시한 공정도를, 도 5 는 탱크 및 선체 탑재의 설치 공정도를 도시한 것으로,
상기 자재입고단계는 도 1 에서와 같이, 9% 니켈강의 제조 공장에서 입고된 니켈강을 동일 두께, 동일 크기, 동일한 묶음으로 포장하고, 판의 상단을 합판으로 보호하고, 합판 이음새 부위는 접착식 테이프로 보호하며, 판의 양 끝단부 및 길이 방향으로는 목재와 강철 밴드를 이용하여 고박한다.
즉, 일예로써, 9% 니켈강의 제조 공장에서 입고된 니켈강을 동일 두께, 동일 크기, 동일한 묶음으로 포장하고, 판의 상단에 6㎜ 합판으로 보호하고 합판 이음새 부위는 접착식 테이프로 보호한다. 판의 양 끝단부 및 길이 방향 1.5m 간격으로 70㎜ × 70㎜ 목재와 강철 밴드를 이용하여 고박한다.
이때, 상기 입고된 9% 니켈강은 제조공장에서 100% 초음파 검사(Ultrasonic Test) 완료후 출고된 것을 이용하며, 그 취급에는 자석(magnet) 크레인 사용은 하지 않는다.
즉, 제조 공장에서 9% 니켈강의 하역은 자재 입고시 운반용 정반 상부에 적층하여 수송 장비(transporter)로 하역하거나 다점 권상용 빔(spreader beam) 및 하카를 이용 권상하여 하역하고, 하역시에도 자석(magnet) 크레인 및 지게차(fork lifter)의 이용은 불가하다.
또한, 상기 9% 니켈강의 하역후 수량, 자재 사양서(재질, 크기 등), 부착 표식등을 검사하며 모든 판재는 자재 등급, 자재 발주 및 제작 번호, 크기, 인장시편 형태, 제강 번호, 잔류 자성치, 초음파 시험결과, 소지작업 유무 및 사용된 Primer 종류 등이 기재되어있는 강재 제조업체에서 작성된 시험성적표(mill test cert.)에 따라 입고에서 제작에 이르기까지 올바른 자재가 사용될 수 있도록 식별, 추적되어야 한다.
또한, 상기 9% 니켈강의 저장은 별도의 저장 공간을 확보하여야 하며, 일반 탄소강(carbon steel)과 분리하여 별도 저장하는 것이 바람직하다. 또한, 옥외 저장시 빗물 흐름을 위하여 하부 지지부를 단차지게 하여 니켈강을 대략 3 도 내지 10 도 정도 바람직하게는 약 5도정도 이상 경사지게 저장하며 우천시 천막(방수포)을 덮어 표면 결함을 방지한다.
또한, 9% 니켈강 운반 및 보관시 변형이 최소화 될 수 있도록 하부 지지 위치를 판 길이 방향으로 1미터 간격으로 목재를 하부에 설치하여 보관하며, 9% 니켈강은 전기적 요소에 의한 자화를 발생할 수 있으므로 고전류선이 지나는 곳으로 부터 최소 2미터 이상 떨어진 곳에 보관하여 잔류 자성이 생기지 않도록 한다.
또한, 9% 니켈강의 저장시에는 다른 자재와 구분이 되도록 별도의 색깔로 페인트 마킹을 해두며, 일반 강재와 적치시 사방 1.5m 이상 띄워서 적치한다.
상기 부품형성단계는 입고된 9% 니켈강을 전처리, 절단, 성형하여 블록조립을 위한 부품으로 형성하는 것으로, 전처리 -> 절단 -> 성형으로 구성된다.
상기 전처리 과정에서는 도 2 에 도시된 바와 같이, 판재 개별 취급시에 진공 권상기(vacuum lifter) 또는 다점 권상용 빔(spread beam) 및 하카를 이용하여 권상한다. 이때, 9% 니켈강의 자화방지를 위하여 자석 크레인의 사용은 절대 금지한다. 전처리후 모든 판재는 판재 끝단에 근접한 모서리부분 중 최소 6군데 두께를 검사하며, 검사 완료된 부재는 자재번호 및 제강 번호를 탁본하여 올바른 자재 사용여부를 추적관리 가능 하도록 한다.
상기 절단 및 성형과정은 외판(shell) 판재와 3 웨이(way) 코너 판재 및 내부재 판재의 전처리, 절단 및 성형의 작업 절차 방법이 도시된 도 2 에서와 같이, 각각의 조립부품들을 플라즈마 또는 플레임(flame) 커팅한 후 성형하고, 각 조립부품들의 가스(산소-에틸렌) 절단시 열영향부의 판재를 샘플 채취하여 경도 검사를 실시한다.
즉, 일예로써, 상기 외판 판재는 플레이트 형상으로 절단한 후, 이를 콜드포밍(Cold forming)하여 형성하고, 상기 3 웨이(way) 코너 판재는 여유분(margin)을 포함하도록 3 웨이(way) 코너 플레이트를 절단하고, 이를 콜드포밍(Cold forming)한 다음, 여유분을 커팅한 다음, 모서리부를 그라이딩 처리하여 완성한다. 그 외의 내부재 판재 역시 각각의 형상에 맞도록 절단 성형하여 완성한다.
상기 예비조립단계는 각각의 조립부품으로 형성된 9% 니켈강을 이용하여 탱크의 소/중 블록을 조립하는 것으로, 도 3 에 도시된 바와 같이, 판계 -> 종통재 취부와 용접 -> 내부재 탑재로 구성되며, 판계시에는 모든 판계 연결부 끝단은 그라인딩 작업으로 용접표면의 도막 및 산화막 등을 그라인딩하여 완전히 제거한 후 가용접(tack welding)하고, 판 정렬시 단차조정을 위해 진공 정렬기(vacuum fitter)를 사용한다.
상기 판재의 운반시에는 진공 권상기(vacuum lifter) 또는 하카를 사용하며 용접 변형 방지를 위하여 콘크리트(concrete) 블록으로 구속후 용접한다.
또한, 모든 판계 용접 끝단의 용접 결함 방지를 위해 사용하는 끝단부 임시 취부부재(tab piece)는 9% 니켈강을 사용하며, 제거시 3㎜를 남기고 절단후 나머지는 그라인딩(grinding)으로 처리한다.
또한, 종통재 취부시 용접부의 도막(primer)은 제거하여야 하며, 진공 취부기(vacuum fitter)를 사용하여 종통재와 주판재의 간격을 조정하여 취부 작업한다. 용접시에는 중량물(weight)을 종통재 상부에 얹어 용접부를 구속하여 용접 변형을 방지한다.
또한, 내부재를 포함한 모든 부재는 용접 완료후 용접 변형부 교정 작업을 위하여 열(heating)에 의한 곡직 작업을 금지하여야 하며, 특별 고안된 치구 및 유압/기계식 조정용 장비등을 이용하여 곡직 작업 방법을 적용한다.
또한, 소/중 블록 권상시에는 가능한 구조 형상 및 중량 등을 고려하여 종통재의 구멍을 이용하여 권상할 수 있는 특별 치구(17) 즉, 도 3 에 도시된 바와 같이, 일반적인 상선의 건조에 있어서는 소/중 블록의 측면부에 별도의 부재를 가부착(용접)하여 이러한 부재에 후크 등을 사용하여 권상 이동하도록 하였으나, 본 발명에서는 착탈이 용이한 L 또는 U 자형 부착 부재를 종통재 구멍에 끼워 치구 자체를 권상 하므로서 본 부재에 임시 부착 부재(러그 등)의 설치 용접을 최소화할 수 있다.
상기 선행 조립/보온처리단계는 자재입고단계, 부품형성단계, 예비조립단계를 거쳐 하부 탱크(11), 상부 탱크(12)의 블록 선행 탑재 및 선행 보온 작업을 하는 것으로, 도 4 에 도시된 바와 같이, 단위 블록을 제작한 후 도크의 크레인 권상 능력을 고려하여 선행 탑재 작업을 하며, 용접 및 검사 완료후 탱크의 소지, 도장 작업을 행한다. 그리고 탱크의 외부는 보온 설치시 접착성 등을 고려한 도장 사양에 준하여 작업을 하며 완전 건조후 보온 선행 설치 작업을 한다.
이때, 보온 선행 설치는 보조선 및 스터드 볼트 위치 마킹, 스터드 볼트 용접, 방열재 설치의 순으로 행해진다. 선행 보온 작업을 위하여는 최종 탑재후의 연결부 보온을 위한 정도 관리가 무엇보다 중요하므로 마킹 작업전 인접 블록들과 연 계하여 정도 관리를 한다.
또한, 체크 시트 등을 이용하여 인접 블록들의 정도 검사 실시후 재 절단 등의 마무리 작업을 우선 실시하고 최종적으로 기준선을 설정하여 마킹 작업을 실시한다. 또한, 방열재 설치 작업은 블록 끝단부 한판씩은 후행 설치 구역으로 미 선행 설치하고, 끝단부를 제외한 나머지 구역은 전량 탱크 탑재전 선행 설치를 마무리 작업한다.
상기 건조단계는 탱크 및 선체 탑재 작업을 행하는 것으로, 도 5 에 도시된 바와 같이, 선저 외판부(13) -> 횡격벽부(16) -> 하부 탱크(11) -> 상부 탱크(12) -> 선측 외판부(14) -> 상부 외판부(15) 순서로 탑재하며, 탱크 형성후 선측 외판부와 상부 외판부 탑재 및 검사를 수행한다. 탑재 연결부의 용접 변형 방지를 위하여 탱크 외판 용접 구역에 종부재 혹은 횡부재 사이에 일정 간격으로 영구 보강재를 설치하여 작업하고 열에 의한 용접 변형 교정 작업은 금한다. 또한, 탑재 연결 용접부는 100% 비파괴검사를 실시하며 탱크 수밀 검사(global leak test)와 강도 검사(strength test)를 수행하고 연결부 방열재 설치 작업으로 마무리 한다.
본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위내에 있게 된다.
이상에서와 같이, 본 발명은 9% 니켈강을 이용하여 화물창 블록을 제작하도록 되어 있어, 탱크 및 선체의 육상 건조, 공정 및 배원의 효율화, 안벽 사용 공기 단축 등을 통한 생산성이 향상되며, 또한 설치 선행화로 인해 공기단축 및 사전 검사를 효율적이고 간단하게 할 수 있는 효과가 있어 대량 건조 체제 확보에 대단히 효과적이다.

Claims (9)

  1. 9% 니켈강의 자재입고단계와,
    상기 입고된 자재를 전처리한 후 이를 절단성형하는 부품형성단계와,
    상기 형성된 부품을 탱크 소블록 또는 중블록으로 조립하는 예비조립단계와,
    상기 예비조립된 소/중블록을 이용하여 상/하부탱크를 조립하고 이에 대한 선행보온을 실시하는 선행 조립/보온처리단계;
    상기 선행 조립/보온처리된 상/하부탱크와 조립된 대형블록을 이용하여 탱크 및 선체를 탑재하는 건조단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
  2. 제 1 항에 있어서;
    상기 자재입고단계는 9% 니켈강의 제조 공장에서 입고된 니켈강을 동일 두께, 동일 크기, 동일한 묶음으로 포장하고, 니켈강 판재의 상단을 합판으로 보호하며, 합판 이음새 부위는 접착식 테이프로 보호함과 동시에, 니켈강 판재의 양 끝단부 및 길이 방향으로는 목재와 강철 밴드를 이용하여 고박하는 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
  3. 제 1 항에 있어서;
    상기 9% 니켈강은 자재입고시, 운반용 정반 상부에 적층하여 수송 장비(transporter)로 하역하거나, 다점 권상용 빔(spreader beam) 및 하카를 이용 권상하여 하역하는 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서;
    상기 하역된 9% 니켈강은 수량, 자재 사양서(재질, 크기), 부착 표식을 검사하고, 니켈강 판재는 시험성적표(mill test cert.)를 관리하는 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
  5. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서;
    상기 9% 니켈강의 저장시에는 다른 자재와 구분이 되도록 별도의 색깔로 페인트 마킹을 하고, 일반 강재와 적치시 사방 1.5m 이상 띄워서 적치하는 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
  6. 제 1 항에 있어서;
    상기 부품형성단계는 입고된 9% 니켈강을 전처리하고, 절단한 후 이를 성형하여 블록조립을 위한 부품으로 형성하되,
    상기 전처리시는 판재 개별 취급시에 진공 권상기(vacuum lifter) 또는 다점 권상용 빔(spread beam) 및 하카를 이용하여 권상하고, 전처리후 모든 판재는 판재 끝단에 근접한 모서리부분 중 최소 6군데 두께를 검사하며, 검사 완료된 부재는 탁본하여 자재를 관리하고,
    상기 절단 및 성형은 각각의 조립부품들을 프라즈마 또는 플레임(flame) 커팅한 후 성형하며, 각 조립부품들의 가스(산소-에틸렌) 절단시 열영향부의 판재를 샘플 채취하여 경도 검사를 실시하는 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
  7. 제 1 항에 있어서;
    상기 예비조립단계는 판계, 종통재 취부와 용접 및 내부재 탑재로 이루어지되,
    상기 판계시에는 모든 판계 연결부 끝단은 그라인딩 작업으로 용접표면의 도막 및 산화막 그라인딩하여 완전히 제거한 후 가용접(tack welding)하고, 판 정렬시 단차 조정을 위해 진공 정렬기(vacuum fitter)를 사용하며,
    상기 판재의 운반시에는 진공 권상기(vacuum lifter) 또는 하카를 사용하며 용접 변형 방지를 위하여 콘크리트(concrete) 블록으로 구속후 용접하고, 모든 판 계 용접 끝단의 용접 결함 방지를 위해 사용하는 끝단부 임시 취부부재(tab piece)는 9% 니켈강을 사용하는 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
  8. 제 7 항에 있어서;
    상기 종통재 취부시에는 용접부의 도막(primer)을 제거하고, 진공 취부기(vacuum fitter)를 사용하여 종통재와 주판재의 간격을 조정하여 취부 작업하며, 용접시에는 중량물(weight)을 종통재 상부에 얹어 용접부를 구속하여 용접 변형을 방지하고,
    상기 내부재를 포함한 모든 부재는 용접 완료후 용접 변형부 교정 작업을 위하여 곡직 작업 방법을 수행하는 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
  9. 제 1 항에 있어서
    상기 탱크 외판의 탑재후 용접되는 구역을 제외한 모든 구역의 보온 작업은 내업에서 블록 제작후 상/하부 탱크를 선행 조립후 탑재전에 도장 작업 및 보온재 설치 작업을 실시하는 것을 특징으로 하는 9% 니켈강을 적용한 액화천연가스 운반선의 화물창 탱크 건조방법.
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