CN105711735B - A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，所述组合支座包括肋板、安装面板、垫木槽和垫木，所述绝缘的安装方法主要是使用发泡材料将每个组合支座保护起来，防止金属之间的热传递而造成热损耗，本发明的主要步骤包括液货舱和组合支座的表面清理、喷涂防腐层、喷涂发泡材料、通过模腔灌注发泡材料、喷涂保护涂层。通过上述步骤可以有效地解决组合支座绝缘安装不便的问题，并且因为本发明针对A型独立液货舱的结构特点，同时采用喷涂发泡材料和灌注发泡材料，因此可以有效地保证绝缘效果，确保绝缘安装的严密，防止液货舱外部的热量传入液货舱内部。

Description

A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法

技术领域

本发明涉及一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法。

背景技术

液化气船是用于运输液化石油气、液化天然气等低温液货的专用船舶，这些液货装载在液化气船的液货舱中，因为液货的温度低，所以在液货舱的外表面要安装绝缘。液货舱绝缘的主要目的是为了防止外部的热量进入液货舱内部而减少液货的蒸发量。

根据装载液货的类型和工作场所以及其他方面，液化气船上的液货舱分为A型、B型和C型三种，其中A型独立液货舱主要是平板结构，有完整的次屏蔽；B型独立液货舱为平板结构或者为球罐式，有部分次屏蔽；C型独立液货舱为球罐式，无次屏蔽。根据上述三种液货舱的结构特性和性能要求的不同，其安装绝缘的方式方法也存在区别。其中A型独立液货舱通过支撑系统与船体相连，液货舱内液货温度低，外界的温度远远大于这个温度，所以必须用一套行之有效的绝缘系统来达到保温和防止外部的热量进入液货舱的目的，减少液货舱舱内液体的蒸发量；但A型独立液货舱结构复杂，与液货舱相连的支撑结构众多，例如顶面防横摇支座、底面防横摇支座、防纵摇支座、垂向支座以及组合支座等；其中组合支座包括三个在同一直线上的支座，组合支座安装在液货舱的底面沿船体宽度方向的中线附近，三个支座沿船体的长度方向排列。所述组合支座配合工作，中间的支座能够允许船体与液货舱之间产生一定程度的相对纵向位移，前后两个支座起到支撑液货舱的作用，避免液货舱因为中间的支座受到的载荷过大而导致船体塑性变形。

综合以上，不仅要解决液货舱主体部分的绝缘，更要注重这些支座等构件与液货舱之间的绝缘。这些构件的结构往往类型复杂、结构交错，不仅安装不方便，而且技术要求高，也容易出现疏漏造成船体整体缺陷，所以如何更好的在这些支撑构件上安装绝缘是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于提供一种步骤简单、操作方便的A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，所述组合支座安装在所述液货舱底面沿船体宽度方向的中心线位置，所述组合支座包括一个中间支座和两个端部支座，三个支座沿船体长度方向排列，所述中间支座的前后两端分别设有竖向的第一安装面板，所述第一安装面板通过多个第一肋板与液货舱的底面连接，所述两个第一安装面板的外侧分别设有第一垫木槽，所述第一垫木槽中均设有第一垫木；所述端部支座包括通过多个第二肋板与液货舱的底面连接的第二安装面板，所述第二安装面板底面设有第二垫木槽，所述第二垫木槽中设有第二垫木，所述绝缘的安装方法包括以下步骤：

一、在液货舱制作完成后，对液货舱的外表面以及组合支座进行打磨除锈；

二、在打磨后的液货舱外表面以及组合支座喷涂防锈底漆，待防锈底漆固化后对液货舱外表面进行表面清理，除去水、油、灰尘和其他污染物；

三、在液货舱的外表面以及组合支座喷涂防腐层；

四、在液货舱的防腐层表面喷涂第一发泡材料，喷涂的第一发泡材料厚度为110mm～135mm，液货舱喷涂完后，对两个端部支座的第二安装面板和液货舱之间的部分喷涂第一发泡材料，第一发泡材料覆盖所有第二肋板，待第一发泡材料表面干燥后向第一发泡材料表面喷涂第一保护涂层；

五、在组合支座的中间支座和两个端部支座上分别设置一个模腔，所述模腔包括边框和底板，模腔上设有灌注口，中间支座上的模腔边框上开有分别与前后两端的第一垫木相匹配的通孔，端部支座上的模腔底板上开有与第二垫木相匹配的通孔，所述三个模腔均边框朝上地安装在中间支座和端部支座上，模腔边框的上端边缘贴靠在已经喷涂好的第一发泡材料表面，所述模腔均通过支撑件定位，所述模腔均不与第一肋板、第二肋板、第一安装面板、第二安装面板和第一垫木槽、第二垫木槽接触；然后通过灌注口向各个模腔内灌注第二发泡材料；

六、将模腔中灌注满第二发泡材料后，静置一小时，然后将模腔脱模；

七、模腔脱模后，向干燥的灌注的第二发泡材料的表面喷涂第二保护涂层，第二保护涂层固化后，液货舱的组合支座绝缘安装完成。

优选地，步骤四中的第一发泡材料喷涂4～6次达到110mm～135mm的厚度。

优选地，在步骤五中，将模腔安装在组合支座上之前，在三个模腔内表面均敷设一层脱模片。

优选地，在步骤五中，将模腔安装在组合支座上以后，在中间支座上的模腔边框的通孔和第一垫木之间填充密封材料，在端部支座上的模腔底板的通孔与第二垫木之间填充密封材料。

优选地，所述步骤五中，两个端部支座上的模腔底板距离第二垫木槽的下端边缘至少20mm。

优选地，步骤六结束后，在喷涂的第一发泡材料和灌注的第二发泡材料之间的角缝处设置密封剂，在灌注的第二发泡材料分别和第一垫木、第二垫木之间的角缝处设置密封剂。

优选地，在步骤六模腔脱模后，灌注的第二发泡材料距离中间支座的前端第一垫木的前端面和后端第一垫木的右端面至少5mm。

优选地，所述步骤七中的第二保护涂层厚度为1mm。

优选地，所述第一发泡材料、第二发泡材料的外表面距离中间支座的第一肋板和端部支座的第二肋板的任意一处边缘至少50mm。

如上所述，本发明一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，具有以下有益效果：

本发明针对A型独立液货舱组合支座的结构特点，同时采用喷涂发泡材料和灌注发泡材料，因此可以有效地保证绝缘效果，确保绝缘安装的严密，防止液货舱外部的热量传入液货舱内部。此外，本发明的操作过程简单，普通工作人员即可操作，无需花费大量时间去学习。本发明使液货舱、中间支座和绝缘三者行者一个有机的密封整体，使液货舱、端部支座和绝缘三者行者一个有机的密封整体，因此有效地解决了组合支座容易发生传导问题和失温的情况。本发明为现代液化气船领域做出了贡献，有广泛的推广使用价值。

附图说明

图1为液货舱与液化气船船体的安装后示意图。

图2为液货舱组合支座未安装绝缘的示意图。

图3为液货舱底面上的组合支座安装示意图。

图4为本发明的喷涂第一发泡材料的示意图。

图5为本发明的灌注第二发泡材料的示意图。

图6为本发明安装完绝缘的示意图。

图7为图6中A处放大图。

图8为图6中B处放大图。

图9为图6中C处放大图。

图10为图6中D处放大图。

图11为图6中E-E处向视图。

图12为图6中F-F处向视图。

图中：1 液货舱 11 中间支座

12 端部支座 2 第一肋板

21 第一安装面板 22 第一垫木槽

23 第一垫木 24 第二肋板

25 第二安装面板 26 第二垫木槽

27 第二垫木 31 第一发泡材料

32 第二发泡材料 41 边框

42 底板 5 支撑件

61 第一保护涂层 62 第二保护涂层

7 密封剂 9 船体

具体实施方式

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，如图1、图2、图3所示，所述组合支座安装在所述液货舱1底面沿船体宽度方向的中心线位置，所述组合支座包括一个中间支座11和两个端部支座12，三个支座沿船体长度方向排列在一条直线上，所述中间支座11的前后两端分别设有竖向的第一安装面板21，所述第一安装面板21通过多个第一肋板2与液货舱1的底面连接，所述两个第一安装面板21的外侧分别设有第一垫木槽22，所述第一垫木槽22中设有第一垫木23；所述端部支座12包括通过多个第二肋板24与液货舱1的底面连接的第二安装面板25，所述第二安装面板25底面设有第二垫木槽26，所述第二垫木槽26中设有第二垫木27。结合图1-图12，本发明所述绝缘的安装方法包括以下步骤：

首先，在液货舱1制作完成后，对液货舱1外表面以及中间支座11、两个端部支座12整体进行打磨除锈，因为液货舱1体积大、重量大，所以上述液货舱1制作完成都是液货舱整体的一部分，然后将各部分吊装到船体9中进行总段拼接。

在打磨后的液货舱外表面以及中间支座11、两个端部支座12喷涂防锈底漆，所述防锈底漆为铁红或铝粉等材料，本实施例中优选的，所述防锈底漆为无机硅锌底漆。待防锈底漆固化后对液货舱外表面以及中间支座11、两个端部支座12进行表面清理，除去防锈底漆表面上的水、油、灰尘和其他污染物；清理好后，在液货舱1的外表面以及中间支座11、两个端部支座12喷涂防腐层。所述防腐层不仅可以防止水或者湿气进入到后续的发泡材料，而且由于此防腐层材料的抗拉强度高于发泡材料和液货舱1直接相连的抗拉强度，因此还能改善液货舱1低温钢表面和发泡材料的粘合情况。所述防腐层材料是无机锌底漆。

防腐层固化后，如图4所示，在液货舱外表面的防腐层上喷涂第一发泡材料31，喷涂的第一发泡材料31的厚度为110mm～135mm，优选的喷涂厚度为120mm。为了使液货舱外表面的发泡材料厚度在上述尺寸范围内，所以第一发泡材料31分多次喷涂，以便于喷涂的工作人员随时检查喷涂的厚度，减小误差、确保喷涂质量，喷涂的工作人员可以通过细长的铁针来检查发泡材料的厚度。根据实际试验操作得出，喷涂4～6次能够达到110mm～135mm的厚度，并且是在保证喷涂质量的前提下以最少的时间完成喷涂工作。在喷涂时还要保证每次喷涂都是在上一层发泡材料表面固化后再喷涂下一层，防止因为第一发泡材料31没有固化而影响绝缘隔热效果。当液货舱1喷涂完后，对两个端部支座12的第二安装面板25和液货舱1之间的部分喷涂第一发泡材料31，第一发泡材料31覆盖所有第二肋板24。当液货舱1和两个端部支座12喷涂完第一发泡材料31后，需要等待所有喷涂的第一发泡材料31的表面固化。当喷涂的第一发泡材料31表面干燥后，向第一发泡材料31的表面喷涂第一保护涂层61，所述第一保护涂层61是起到机械保护和防水的作用，第一保护涂层61的厚度至少1mm，通过第一保护涂层61能更好的保证整体的工作性能。第一保护涂层61分多次喷涂，一次喷涂的厚度在0.5mm左右。

根据上文可知，液货舱1是在分段上进行绝缘的安装，然后再总段拼接，总段拼接一般采用焊接的方式，焊接会产生高温，高温容易引起发泡材料的融化、燃烧，甚至引起火灾，所以为了防止发生这种危险情况的发生，喷涂的第一发泡材料31的位置和会有焊接、热切割等操作的位置要预留一段距离，其距离至少要有500mm，进而确保热量不会影响到第一发泡材料31。

完成上述工作后，结合图3、图4、图5、图11，在组合支座的中间支座11和两个端部支座12上分别设置制作一个模腔，所述模腔均包括边框41和底板42，中间支座11上的模腔能够容纳包括各个第一肋板2在内的整个中间支座11结构，端部支座12上的模腔能够容纳包括各个第二肋板24在内的整个端部支座12结构，进而确保整个中间支座11和两个端部支座12的绝缘安装的严密性。模腔上设有灌注口，灌注口一般设置在边框41的边缘位置，以防止后续灌注的第二发泡材料32泄露。中间支座11上的模腔边框41上开有分别与第一垫木23相匹配的通孔，端部支座12上的模腔底板42上开有与第二垫木27相匹配的通孔，所述三个模腔均边框41朝上安装在中间支座11和端部支座上，模腔边框41的上端边缘贴靠在已经喷涂好的第一发泡材料31表面，所述三个模腔均通过支撑件5支撑定位，所述支撑件5是油缸或千斤顶等。将模腔安装与中间支座11、端部支座12上以后，在中间支座11上的模腔边框41的通孔和第一垫木23之间填充密封材料，在端部支座12上的模腔底板42的通孔与第二垫木27之间填充密封材料，防止可能存在的第二发泡材料32泄露。在安装模腔时，模腔均不与第一肋板2、第二肋板24、第一安装面板21、第二安装面板25和第一垫木槽22、第二垫木槽26接触，其目的是为了确保绝缘的严密性，防止第一肋板2、第二肋板24、第一安装面板21、第二安装面板25和第一垫木槽22、第二垫木槽26与外界发生热传递。

当模腔定位好后，通过灌注口向模腔内灌注第二发泡材料32。在本步骤中，为了便于模腔在第二发泡材料32固化后脱模，所述模腔安装在中间支座11和两个端部支座12上之前，在三个模腔内表面均敷设一层脱模片，进而方便模腔脱模。将模腔灌满第二发泡材料32后静置一小时，让模腔内的发泡材料固化，第二发泡材料32固化后将支撑件5撤去，对模腔脱模，如图10所示，经过实际操作得出灌注的第二发泡材料32的底面距离第一垫木槽22的下端边缘至少20mm，进而确保绝缘效果。如图6-图10所示，模腔脱模后，在喷涂的第一发泡材料31和灌注的第二发泡材料32之间的角缝处设置密封剂7，在灌注的第二发泡材料32和第一垫木23之间的角缝也设置密封剂7，进一步保证绝缘效果。然后向干燥的灌注的第二发泡材料32的表面喷涂第二保护涂层62，第二保护涂层62厚度至少1mm，第二保护涂层62分多次喷涂，一次喷涂的厚度在0.5mm左右。中间支座11上的前后两端的第一垫木23结构、尺寸相同，如图8所示，模腔脱模后要确保灌注的第二发泡材料32距离前端第一垫木23的前端面和后端第一垫木23的后端面至少5mm，即让第一垫木23凸出于第二发泡材料32的表面至少5mm。此外，如图8所示，第一安装面板21的下端面距离灌注的第二发泡材料32外表面的距离至少为20mm，进一步起到绝缘效果。

在本发明的实施过程中，结合图3、图7、图8、图9、图10和图12所示，无论是喷涂的第一发泡材料31还是灌注的第二发泡材料32，在固化后其外表面距离中间支座11的第一肋板2和两个端部支座12的第二肋板24的任意一处边缘至少50mm，以确保绝缘效果。

本发明中所述的第一发泡材料31、第二发泡材料32为聚氨酯材料，聚氨酯材料的喷涂发泡是一种比较推崇的保温方式，经过多种测试和低温保温方面的应用，是一种比较可靠和耐久的保温方法。此外，聚氨酯发泡材料本身具有导热系数低、闭孔率高和机械性能好的一些物理特征，而且材料弹性较好，能够适应温度差造成的液货舱的变形。

本发明中所述第一保护涂层61、第二保护涂层62的材料为多元醇或异氰胺酯材料。

当液货舱1安装在船体9中后，本发明组合支座中的中间支座11被限制在船体9内底的防纵摇支撑支座之间，从而让液货舱1在船体纵向(即船体长度方向)能够产生缓冲效果；所述两个端部支座12与船体9内底上的垂向支撑支座相配合，起到支撑作用；因为本发明中是组合支座，所以三个支座之间的距离很近，因此端部支座12能够有效地避免因为中间支座11受到的载荷过大而导致这个位置的液货舱1或船体9产生塑性变形。

综上所述，本发明一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，能够方便A型独立液货舱组合支座处的绝缘安装。所以，本发明有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

上述实施方式仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本发明还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于，所述组合支座安装在所述液货舱(1)底面沿船体宽度方向的中心线位置，所述组合支座包括一个中间支座(11)和两个端部支座(12)，三个支座沿船体长度方向排列，所述中间支座(11)的前后两端分别设有竖向的第一安装面板(21)，所述第一安装面板(21)通过多个第一肋板(2)与液货舱(1)的底面连接，所述两个第一安装面板(21)的外侧分别设有第一垫木槽(22)，所述第一垫木槽(22)中均设有第一垫木(23)；所述端部支座(12)包括通过多个第二肋板(24)与液货舱(1)的底面连接的第二安装面板(25)，所述第二安装面板(25)底面设有第二垫木槽(26)，所述第二垫木槽(26)中设有第二垫木(27)，所述绝缘的安装方法包括以下步骤：

一、在液货舱(1)制作完成后，对液货舱(1)的外表面以及组合支座进行打磨除锈；

二、在打磨后的液货舱外表面以及组合支座喷涂防锈底漆，待防锈底漆固化后对液货舱外表面进行表面清理，除去水、油、灰尘和其他污染物；

三、在液货舱(1)的外表面以及组合支座喷涂防腐层；

四、在液货舱(1)的防腐层表面喷涂第一发泡材料(31)，喷涂的第一发泡材料(31)厚度为110mm～135mm，液货舱(1)喷涂完后，对两个端部支座(12)的第二安装面板(25)和液货舱(1)之间的部分喷涂第一发泡材料(31)，第一发泡材料(31)覆盖所有第二肋板(24)，待第一发泡材料(31)表面干燥后向第一发泡材料(31)表面喷涂第一保护涂层(61)；

五、在组合支座的中间支座(11)和两个端部支座(12)上分别设置一个模腔，所述模腔包括边框(41)和底板(42)，模腔上设有灌注口，中间支座(11)上的模腔边框(41)上开有分别与前后两端的第一垫木(23)相匹配的通孔，端部支座(12)上的模腔底板(42)上开有与第二垫木(27)相匹配的通孔，所述三个模腔均边框(41)朝上地安装在中间支座(11)和端部支座(12)上，模腔边框(41)的上端边缘贴靠在已经喷涂好的第一发泡材料(31)表面，所述模腔均通过支撑件(5)定位，所述模腔均不与第一肋板(2)、第二肋板(24)、第一安装面板(21)、第二安装面板(25)和第一垫木槽(22)、第二垫木槽(26)接触；然后通过灌注口向各个模腔内灌注第二发泡材料(32)；

六、将模腔中灌注满第二发泡材料(32)后，静置一小时，然后将模腔脱模；

七、模腔脱模后，向干燥的灌注的第二发泡材料(32)的表面喷涂第二保护涂层(62)，第二保护涂层(62)固化后，液货舱(1)的组合支座绝缘安装完成。

2.根据权利要求1所述的一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于：步骤四中的第一发泡材料(31)喷涂4～6次达到110mm～135mm的厚度。

3.根据权利要求1所述的一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于：在步骤五中，将模腔安装在组合支座上之前，在三个模腔内表面均敷设一层脱模片。

4.根据权利要求1所述的一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于：在步骤五中，将模腔安装在组合支座上以后，在中间支座(11)上的模腔边框(41)的通孔和第一垫木(23)之间填充密封材料，在端部支座(12)上的模腔底板(42)的通孔与第二垫木(27)之间填充密封材料。

5.根据权利要求1所述的一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于：所述步骤五中，两个端部支座(12)上的模腔底板(42)距离第二垫木槽(26)的下端边缘至少20mm。

6.根据权利要求1所述的一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于：步骤六结束后，在喷涂的第一发泡材料(31)和灌注的第二发泡材料(32)之间的角缝处设置密封剂(7)，在灌注的第二发泡材料(32)分别和第一垫木(23)、第二垫木(27)之间的角缝处设置密封剂(7)。

7.根据权利要求1所述的一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于：在步骤六模腔脱模后，灌注的第二发泡材料(32)距离中间支座(11)的前端第一垫木(23)的前端面和后端第一垫木(23)的右端面至少5mm。

8.根据权利要求1所述的一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于：所述步骤七中的第二保护涂层(62)厚度为1mm。

9.根据权利要求1所述的一种A型独立液货舱组合支座绝缘的安装方法，其特征在于：所述第一发泡材料(31)、第二发泡材料(32)的外表面距离中间支座(11)的第一肋板(2)和端部支座(12)的第二肋板(24)的任意一处边缘至少50mm。