KR100740301B1 - 사이드 커튼타입 에어백용 원단 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차 전복시 자동차 측면 유리창이나 구조물에 의해 탑승자가 부상당하는 것을 방지하는 사이드 커튼타입 에어백용 원단 및 그의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 열가소성 멀티필라멘트로 구성된 에어백용 원단을 사용하여 사이드 커튼타입 에어백을 제조함에 있어서, 고무코팅전인 전폭의 상기 에어백용 원단을 2매 이상 겹친 후 다수의 에어백 형태로 봉제한 다음, 봉제된 에어백용 원단 전폭에 걸쳐 고무코팅액을 도포·건조한 후, 고무가 코팅된 전폭의 에어백용 원단으로부터 봉제된 에어백 각각을 재단함을 특징으로 한다. 본 발명의 사이드 커튼타입 에어백은 원단면 뿐만아니라 봉제부 내부에도 코팅고무가 균일하게 충진되어 봉제부 단위길이당 공기배출량(2.5KPa 압력으로 측정)이 0.8L/분ㆍcm 미만 이다.

에어백, 에어백 원단, 공기배출, 측면보호, 커튼형, 공기배출속도, 봉제, 재단

Description

사이드 커튼타입 에어백용 원단 및 그의 제조방법 {A side curtain typed airbag, and a process of preparing for the same}

도 1은 본 발명에 있어서 봉제후 재단전인 에어백용 원단의 평면도.

※도면중 주요부분에 대한 부호 설명

1 : 봉제된 에어백용 원단(재단전) 2 : 봉제부

본 발명은 자동차 전복시 탑승자가 자동차 측면 유리창이나 구조물과 충돌하는 것을 방지할 목적으로 자동차 측면 유리창 또는 측면 구조물에 설치하는 에어백(이하 "사이드 커튼타입의 에어백"이라고 한다) 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 에어백은 실로콘 고무, 클로로프렌 고무 등의 고무성분이 균일하게 코팅된 원단을 재단, 봉제하여 제조된다. 자동차 정면에 설치되는 통상의 에어백은 자동차 충돌시 폭발성 가스에 의해 신속하게 부풀려졌다가 다시 짧은시간 내에 에어백 내의 가스가 배출되어야만, 에어백에 의해 가해지는 탑승자의 2차 충격을 최소화 할 수 있고 운전자의 시야도 확보 할 수 있었다. 이를 위해 자동차 정면에 설치되는 종래 에어백 대부분에는 공기를 배출하는 구멍이 설치되어 있다.

그러나 사이드 커튼타입의 에어백은 자동차가 전복 또는 구를 경우 자동차의 측면 유리창 또는 측면 구조물로부터 승객의 머리를 보호하는 장치이므로, 자동차가 뒤집혀 구르는 적어도 5초 동안에도 사이드 커튼타입의 에어백이 계속 부풀려 있어 승객의 머리부근을 안전하게 바쳐 주어야 한다. 이를 위해서는 에어백의 봉제부위 및 원단으로 부터 가스가 필요 이상으로 새어나가는 일이 없어야 한다. 따라서 일반적으로 사이드 커튼타입의 에어백에는 공기배출 구멍을 형성하지 않는다.

이와 같이 봉제부위로 에어백내 가스가 너무 많이 배출되는 것을 방지하기 위하여 미국특허 5,685,347호에서는 에어백의 상부면과 하부면을 자카드 직기 상에서 동시에 직조하는 방법을 제안하고 있다. 그러나 상기 방법은 고가의 전자장비가 부착된 자카드 직기가 필요하고 직조준비를 위한 패턴입력이 매우 까다로운 문제가 있다. 더욱 상기 방법은 제직시 한번이라도 결함이 발생되는 경우 그 주변부위는 에어백용 원단으로 사용 할 수 없는 문제도 발생 하였다.

또한 일본 공개특허공보 평4-81342호, 동 4-197848호, 동 3-10946호 등에서는 고무성분이 코팅된 원단을 봉제하여 에어백을 제조한 다음, 봉제부위의 틈새로 에어백내 가스가 배출되지 못하도록 봉제부위를 테이프 등으로 막는 실링공정을 제안하고 있다. 그러나 상기 방법은 별도의 실링공정이 추가되므로 공정이 복잡하고 제조원가가 상승되는 문제가 있었다.

종래 사이드 커튼타입 에어백의 경우 봉제부위의 단위길이당 공기배출량이 약 0.8L/분·cm (2.5KPa 압력으로 측정) 이상 수준으로 자동차 전복 등의 사고시 에어백의 부풀려진 상태가 5초 이상 유지 될 수 없다. 그 결과 탑승자를 안전하게 보호 할 수 없었다.

본 발명의 목적은 이와 같이 종래 문제점을 해소하기 위하여 보다 간소화된 제조공정으로 접합부위의 단위길이당 공기 배출량이 0.8L/분ㆍcm 미만인 사이드 커튼타입 에어백을 제조하기 위한 것이다.

본 발명은 별도의 봉제부 실링공정 없이도 봉제부의 단위길이당 공기배출량이 낮은 사이드 커튼타입 에어백을 제조할 수 있는 방법을 제공하고자 한다. 또한 본 발명은 봉제부 내부에 코팅고무가 균일하게 충진되어 있어서, 봉제부 단위길이당 공기배출량 0.8L/분ㆍcm 미만인 사이드 커튼타입 에어백을 제공하고자 한다. 구체적으로 본 발명은 팽창한 다음 에어백 내의 가스를 서서히 배출하여 에어백이 최소한 5초 이상 부풀어진 상태로 유지 됨으로서 탑승자가 사고중 자동차 측면 유리창 등에 충돌하는 것을 방지 할 수 있는 사이드 커튼타입 에어백을 제공하고자 한다.

이와 같은 과제를 달성하기 위한 본 발명의 사이드 커튼타입 에어백의 제조 방법은 열가소성 멀티필라멘트로 구성된 에어백용 원단을 사용하여 사이드 커튼타입 에어백을 제조함에 있어서, 고무코팅전인 전폭의 상기 에어백용 원단을 2매 이상 겹친 후 다수의 에어백 형태로 봉제한 다음, 봉제된 에어백용 원단 전폭에 걸쳐 고무코팅액을 도포·건조한 후, 고무가 코팅된 전폭의 에어백용 원단으로부터 봉제된 에어백 각각을 재단하는 것을 특징으로 한다.

이하 첨부된 도면 등을 통하여 본 발명을 상세하게 설명한다.

먼저, 본 발명은 열가소성 멀티필라멘트로 제직된 비코팅형 원단(전폭상태) 2매 이상을 겹친후, 이를 다수개의 사이드 커튼타입 에어백 형태로 봉제 한다. 다시말해 본 발명은 에어백용 원단을 코팅 및 재단하기 전에 전폭상태로 겹친 후 여기에 도 1과 같이 여러개의 사이드 커튼타입 에어백을 봉제 함을 특징으로 한다.

이때 상기 원단으로는 폴리아미드 원단, 폴리에스테르 원단 등을 사용 할 수 있으나, 더욱 바람직 하기로는 경위사 섬도가 210~840데니어인 폴리아미드 원단을 사용하는 것이 바람직 하다. 사이드 커튼타입 에어백은 자동차의 측면에 설치되므로 종래 에어백에 비해 부피가 작아야 하므로 상기 원단을 구성하는 열가소성 멀티필라멘트의 섬도는 210~840데니어인 것이 바람직 하다. 봉제는 CAD 기능이 부착된 봉제기에서 입력된 프로그램에 따라 실시하는 것이 더욱 바람직 하다.

다음으로는, 사이드 커튼타입 에어백들이 도 1과 같이 봉제되어진 전폭의 원단(1) 상에 고무성분을 도포, 건조한 다음, 봉제선(2)의 외곽을 따라 재단하여 사이드 커튼타입 에어백을 제조한다.

원단상에 코팅되는 고무성분으로는 클로로프렌 고무, 실리콘 고무, 우레탄 고무 등을 사용한다. 이때 단위면적당 고무성분 코팅량을 15~200g/㎡ 이상으로 하는 것이 바람직 하다. 만약 단위면적당 고무성분 코팅량이 15g/㎡ 미만인 경우에는 에어백이 부풀려졌을 동안 에어백내 공기가 원단면으로 빠져나가 에어백이 제기능을 발휘하지 못하는 문제가 발생 될 수 있고, 200g/㎡를 초과하는 경우에는 에어백이 두꺼워져 폴딩성이 저하 될 수 있다.

본 발명은 에어백을 전폭의 원단 상태에서 봉제한 다음, 그 위에 고무성분을 코팅하여 제조하기 때문에 봉목부분에도 고무성분이 균일하게 충진되어 진다. 그 결과 봉제부위에 대한 추가적인 실링공정도 필요없게 되어 공정이 간소화 되며, 봉제부위 단위길이당 공기배출량도 낮아진다.

본 발명으로 제조된 사이드 커튼타입 에어백은 봉목부분에도 고무성분이 균일하게 충진되어 있으며, 봉제부위의 단위길이당 공기배출량이 2.5KPa 압력으로 측정시 0.8L/분ㆍcm 미만이다. 이와 같은 낮은 공기배출량으로 인해 자동차 전복 등의 사고발생시 본 발명으로 제조한 사이드 커튼타입 에어백은 적어도 5초 동안 팽창된 상태로 유지될 수 있어 탑승자를 안전하게 보호 할 수 있다.

이하 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 살펴본다. 그러나 본 발명이 하기 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

경위사 섬도가 210데니어인 폴리아미드 66 원사로 구성되며, 통상의 정련 및 열고정 공정을 거쳐 제조한 전폭상태의 원단(밀도 : 70본/인치×70본/인치) 2매를 전폭에 걸쳐 겹친 후, 그 위에 사이드 커튼타입 에어백 6개 각각을 원단 전폭에 걸 쳐 봉제 한다. 계속해서, 봉제된 원단 전폭에 코팅나이프를 사용하여 실리콘 고무를 코팅(코팅량 35g/㎡), 건조한 다음 봉제된 에어백들의 외각선을 따라 레이져 재단기로 재단하여 사이드 커튼타입 에어백을 제조한다. 제조한 사이드 커튼타입 에어백의 봉제부분 단위길이당 공기배출량을 2.5KPa 압력으로 측정한 결과는 0.45L/분·cm 이였다.

실시예 2

경위사 섬도가 315데니어인 폴리아미드 66 원사로 구성되며, 통상의 정련 및 열고정 공정을 거쳐 제조된 전폭상태의 원단(밀도 : 60본/인치×60본/인치) 2매를 전폭에 걸쳐 겹친 후, 그 위에 사이드 커튼타입 에어백 6개 각각을 원단 전폭에 걸쳐 봉제 한다. 계속해서, 봉제된 원단 전폭에 코팅나이프를 사용하여 폴리우레탄 고무를 코팅(코팅량 55g/㎡), 건조한 다음 봉제된 에어백들의 외각선을 따라 레이져 재단기로 재단하여 사이드 커튼타입 에어백을 제조한다. 제조한 사이드 커튼타입 에어백의 봉제부분 단위길이당 공기배출량을 2.5KPa 압력으로 측정한 결과는 0.43L/분·cm 이였다.

실시예 3

경위사 섬도가 420데니어인 폴리아미드 66 원사로 구성되며, 통상의 정련 및 열고정 공정을 거쳐 제조된 전폭상태의 원단(밀도 : 49본/인치×49본/인치) 2매를 전폭에 걸쳐 겹친 후, 그 위에 사이드 커튼타입 에어백 6개 각각을 원단 전폭에 걸쳐 봉제 한다. 계속해서, 봉제된 원단 전폭에 코팅나이프를 사용하여 클로로프렌고무를 코팅(코팅량 65g/㎡), 건조한 다음 봉제된 에어백들의 외각선을 따라 레이 져 재단기로 재단하여 사이드 커튼타입 에어백을 제조한다. 제조한 사이드 커튼타입 에어백의 봉제부분 단위길이당 공기배출량을 2.5KPa 압력으로 측정한 결과는 0.40L/분·cm 이였다.

비교실시예 1

경위사 섬도가 210데니어인 폴리아미드 66 원사로 구성되며, 통상의 정련 및 열고정 공정을 거쳐 제조된 전폭상태의 원단(밀도 : 70본/인치×70본/인치) 상에 코팅나이프를 사용하여 실리콘 고무를 코팅(코팅량 35g/㎡)하여 에어백용 포지를 제조한다. 상기 에어백용 원단을 레어져 재단기로 사이드 커튼타입 에어백 형태로 재단한 후, 봉제하여 사이드 커튼타입 에어백을 제조한다. 제조한 사이드 커튼타입 에어백의 봉제부분 단위길이당 공기배출량을 2.5KPa 압력으로 측정한 결과는 0.86L/분·cm 이였다.

본 발명은 별도의 실링공정 없이도 봉목부위에 고무성분을 균일하게 충진시킬 수 있어서 제조공정이 간소화 된다. 또한, 본 발명의 사이드 커튼타입 에어백은 봉목부위에 고무성분이 균일하게 충진되어 있어서, 에어백이 팽창된 후 최소한 5초 이상 부풀려진 상태를 유지하여 자동차가 전복하거나 구를 경우 탑승자를 자동차 측면 유리창 및 기구들로 부터 효과적으로 보호 할 수 있다.

Claims (5)

1. 삭제
2. 삭제
3. 삭제
4. 열가소성 멀티필라멘트로 제직되고 고무가 코팅된 원단으로 봉제, 재단된 사이드 커튼타입 에어백에 있어서, 봉제부 내부(봉목부분)에 코팅고무가 균일하게 충 진되어 봉제부 단위길이당 공기배출량(2.5KPa 압력으로 측정)이 0.8L/분ㆍcm미만인 것을 특징으로 하는 사이드 커튼타입 에어백.
5. 4항에 있어서, 열가소성 멀티필라멘트가 210~840데니어의 폴리아미드 멀티필라멘트인 것을 특징으로 하는 사이드 커튼타입 에어백.

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