KR100652089B1

KR100652089B1 - 셀룰로오스 멀티필라멘트 제조 방법

Info

Publication number: KR100652089B1
Application number: KR1020050134371A
Authority: KR
Inventors: 최재식; 권익현; 최수명; 왕영수; 김성룡
Original assignee: 주식회사 효성
Priority date: 2005-12-29
Filing date: 2005-12-29
Publication date: 2006-12-01

Abstract

본 발명은 우수한 단면 균제도를 갖는 라이오셀 필라멘트의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 방법은 셀룰로오스를 N-메틸모폴린 N-옥사이드(이하, NMMO)/물 혼합용매에 용해시켜 방사원액(Dope)을 제조하는 단계; 방사 원액의 유입구, 원액풀, 방사 분배판 및 방사노즐을 통해 상기 방사원액을 압출 방사하는 단계; 상기 방사노즐을 통과한 용액 방출사를 냉각하는 단계; 냉각된 방출사로부터 멀티필라멘트를 수득하는 단계; 및 수득된 멀티 필라멘트로를 권권취하여 라이오셀 멀티 필라멘트를 제조하는 방법에 있어서, 수직 높이(H)를 가지는 방사 분배판은 상부의 직경(d4) 및 하부의 직경(d5)의 직경이 서로 다르고, 그리고 이로 인하여 방사 분배판에 형성된 토출공은 중심에서 바깥으로 갈수록 점점 경사가 커지도록 형성된 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따른 토출공의 경사 지수(GF)는 GF = (d4-d5)/(2H)로 나타낼 수 있다.

라이오셀, N-메틸모폴린 N-옥사이드, 방사팩, 분배판, 방사노즐, 단면 편차, 비파단일

Description

셀룰로오스 멀티필라멘트 제조 방법 {Method of producing cellulose multifilament}

도 1은 종래의 방사팩과 방사 분배판의 구조를 도시한 것이다.

도 2는 종래의 방사 분배판 구조를 도시한 것이다.

도 3은 본 발명에 따른 방사 분배판의 구조를 도시한 것이다.

도 4는 본 발명에 따르는 방사팩과 방사 분배판의 구조를 도시한 것이다.

본 발명은 우수한 단면 균제도를 갖는 라이오셀 필라멘트의 제조 방법에 관한 것이다.

라이오셀 섬유는 여러 가지 고유 특성을 가지고 있고 산업용으로 사용되는 타 섬유보다 우수한 모듈러스 및 열안정성을 가지고 있어서 형태 안정성이 크게 요구되는 산업용 소재의 보강재로서 매우 적합한 섬유로 알려져 있다. 타이어, 벨트, 호스등과 같은 산업 소재 제조 분야의 경우, 설계 단계에서 치수 안정성과 열안정 성은 제품의 성능을 구현하기 위한 중요한 인자가 된다. 이러한 특성의 발현은 사용되는 보강재의 물성과 관련된다.

일반적으로 필라멘트의 방사에 있어서 우수하고 균일한 물성을 제어하기 위해서는 제조 공정 중 많은 조건들과 설계가 최적으로 되어야 한다. 특히, 섬유가 최고의 물성을 발현하기 위해서는 단사 섬유간의 단면 편차가 적어야 한다. 단사 섬유 사이의 단면 편차가 최소화 되면, 이에 따른 원사의 절단 강도, 절단 신도 및 비파단일 등이 높아지는 것은 공지의 사실이다. 건·습식 방사로 제조되는 라이오셀 필라멘트의 경우는 공정 중 단면 편차가 조절될 가능성이 높아진다. 그리고 라이오셀 필라멘트 단사간의 단면 편차를 줄이기 위해서는 방사부터 최종 권취로 이어지는 공정 조건의 안정화가 필요하다. 라이오셀 제조 공정과정에서 방사 노즐 하부 냉각공기를 한 방향으로 흐르도록 하는 것은 방사 노즐 표면 온도의 불균일성으로 인하여 단사 사이의 단면 편차가 발생하게끔 한다. 이를 감소시키기 위하여 US no. 5,652,001는 사각 형태 노즐을 채용하여 냉각 효과를 보다 균일하게 하여 단사 사이의 단면 편차를 줄이는 방법을 제안한다. 그러나 제시된 방법은 사각 형태의 노즐에서 토출량의 균일성을 유도하기 위하여 더 복잡한 팩 내부 구조를 가져야만 하므로, 라이오셀 필라멘트 섬유를 제조하기 위한 공정을 위하여 사용되기 어렵다는 문제를 가진다. 라이오셀 필라멘트 섬유 경우 단사 사이의 단면 편차를 감소시키기 위하여 방사 단계에서 노즐 홀 당 토출량 편차를 줄이는 것이 가장 중요하다. 대한민국 특허 공개공보 2001-0047139는 고강력 폴리에스테르 섬유의 경우 방사 토출량의 균일성을 유도하기 위하여 제공되는 분배판의 형태에 따라 제품의 단면 변 동률과 물성에 관하여 개시한다. 제시된 방법은 저점도 용융 방사에 해당되어 도 1과 같이 팩 내부에 샌드컵이 제공되는 방법으로 토출량의 균일성을 향상시킬 수 있지만, 라이오셀의 섬유에 제조 과정에서 생산되는 고점도의 원액에 사용이 되는 경우 샌드컵을 통과한 방사 원액의 압력 손실을 유발 할 수 있다.

그러므로 라이오셀과 같이 10000 Poise 이상의 점도를 가지고 300 내지 1500 개의 다수의 필라멘트를 포함하는 산업 보강재용 섬유의 물성을 향상시키기 위하여, 방사노즐, 노즐필터 및 분배판과 같은 방사 팩 내부구조에 대한 최적화된 설계가 필요하다. 그리고 이러한 설계는 단사간의 단면 편차를 최소화시키기 위한 것이 되어야 한다.

본 발명은 선행 기술의 문제점을 해결하여 단사 간의 단면 편차가 감소된 라이오셀 제조 방법을 제안하기 위한 것이다.

그러므로 본 발명은 아래와 같은 목적을 가진다.

본 발명의 목적은 단사간의 편차가 감소된 산업 보강소재로 사용되는 라이오셀 필라멘트의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 방법은 방사 팩의 구조를 개선하여 단사 간 단면의 편차(CV%)가 최소화되어 절단 강도 및 신도가 동시에 개선된 파단일(Toughness)이 높은 산업 보강재용 라이오셀 필라멘트가 제조될 수 있도록 한다.

본 발명의 적절한 실시 형태에 따르면, 셀룰로오스를 N-메틸모폴린 N-옥사이드(이하, NMMO)/물 혼합용매에 용해시켜 방사원액(Dope)을 제조하는 단계; 방사 원액의 유입구, 원액풀, 방사 분배판 및 방사노즐을 통해 상기 방사원액을 압출 방사하는 단계; 상기 방사노즐을 통과한 용액 방출사를 냉각하는 단계; 냉각된 방출사로부터 멀티필라멘트를 수득하는 단계; 및 수득된 멀티 필라멘트로를 권취하여 라이오셀 멀티 필라멘트를 제조하는 방법에 있어서, 수직 높이(H)를 가지는 방사 분배판은 상부의 직경(d4) 및 하부의 직경(d5)의 직경이 서로 다르고, 그리고 이로 인하여 방사 분배판에 형성된 토출공은 중심에서 바깥으로 갈수록 점점 경사가 커지도록 형성될 수 있다.

본 발명의 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 분배판에 형성된 토출공의 경사는 경사 지수(GF)에 의하여 결정되고, 그리고 GF = (분배판의 상부의 직경(d4) - 분배판의 하부의 직경(d5))/(2H)가 될 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 따르면, GF는 0.5 내지 1.0의 값을 가질 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 따르면, 상기 방사 노즐의 수는 800 내지 1200개가 될 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 따르면, 상기 방사 노즐의 직경은 90 내지 120 mm가 될 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 따르면, 제시된 방법에 따라 제조된 라이오셀 멀티 필라멘트가 제공될 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 따르면, 제조된 라이오셀 멀티 필라멘트는 300 내지 1500개의 필라멘트이고 그리고 단사 데니어 0.5 내지 3.0 가 되고 그리고 원사의 절단 강도 6.9 내지 8.1 g/d, 원사의 절단 신도 5.9 내지 6.8%, 균제도 1.12 내지 1.62 및 단사간 단면편차 (CV%) 1.97 내지 3.02%가 될 수 있다.

아래에서 본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 실시 예를 이용하여 상세하게 설명이 된다.

일반적으로 라이오셀 필라멘트 사의 제조 공정은 셀룰로오스를 N-메틸모폴린 N-옥사이드(이하, NMMO라 함)/물 혼합용매에 용해시켜 방사원액(Dope)을 제조하는 단계; 냉각 공기 방향과 수직방향으로 설치된 방사노즐을 통해 상기 방사원액을 압출 방사하는 단계; 상기 방사노즐을 통과한 용액 방출사를 방사노즐 전면부에 설치된 냉각공기 공급부 및 방사노즐 후면부에 설치된 냉각공기 흡입부로 이루어진 냉각장치의 냉각구역을 통과하여 냉각시키는 단계; 상기 냉각된 방출사를 응고욕에서 응고시켜 멀티필라멘트를 수득하는 단계; 및 수득된 멀티 필라멘트의 진행 방향을 전환하여 수세욕에서 수세한 후 건조 및 유제처리하여 권취하는 단계를 포함한다.

본 발명의 제조 방법은 방사 원액을 압출 방사하는 단계를 개선시키는 것과 관련이 된다. 도 1의 좌측은 종래의 방사팩의 수직 단면을 도시한 것이고 우측은 방사 분배판을 도시한 것이다. 방사 원액의 유입구(a)가 팩 상부에 있고, 바로 아래 원액풀(b)이라고 불리는 공간이 위치하고, 그 아래로 도 1의 우측에 도시되어 있는 것과 같은 구조로 되어있는 방사 토출량 균일성을 유도하기 위한 방사 분배판(c)이 위치하고, 그리고 그 아래에 방사 노즐(d)이 위치되어 있다. 종래의 방사팩의 구조는 원액풀(b)의 횡 단면적(d1), 분배판(c)의 횡 단면적(d2) 및 방사 노즐(d) 토출부의 단면적(d3)이 같다는 특징을 가진다. 방사 원액이 팩 상부의 중간으로부터 유입되고, 원액풀(b) 영역에서 혼합이 된다. 분배판(c) 중심으로부터 외각까지 여러 개의 동심원 위에 일정한 간격(e, f)으로 수직으로 배열된 토출공을 통하여 분배판(c)을 통과한 방사 원액은 다시 방사 노즐(d)의 반경방향으로 어느 정도 압력이 균일하게 되어 방사 노즐을 통하여 토출되어 진다.

도 2는 종래의 방사 분배판의 구조를 도시한 것이다.

도 2의 A는 중심으로부터 외부로 갈수록 토출공의 직경이 커지는 분배판, 도 2의 B는 중심으로부터 외부로 갈수록 토출공 사이의 간격이 작아지는 분배판 그리고 도 2의 C는 중심으로부터 외부로 갈수록 동심원에 위치하는 도출공 사이의 간격이 작아지는 분배판을 각각 도시한 것이다.

일반적으로 원의 형태로 된 방사노즐은 원의 중심으로부터 반경방향으로의 압력 편차로 토출의 불균일이 생기는 것으로 알려져 있다. 이 문제를 개선하기위해 도 2에서는 토출공의 직경(e), 동심원들의 간격(f) 및 동일 동심원상에서의 토출공의 간격(g)을 달리하는 방사 분배판이 제안되었다. 이는 방사 압력이 횡방향으로 균일성을 같도록 설계된 것이다. 이와 같은 방법은 실제로 노즐 반경방향으로의 유량 분포를 균일화시키기 위한 것이며 일반적으로 채용되고 있는 방법이다. 그러나 상기의 방법들은 유량 분포를 균일화시키는 대신 압력 손실을 유발할 수 있다. 종 래의 방법은 분배판 상부에서 의도된 토출량을 효과적으로 유도하기 위해서는 비교적 높은 압력이 요구되므로 토출공의 직경을 작게 할 필요가 있고 이로 인하여 압력 손실이 발생할 수 있다.

도 3은 본 발명에 따르는 방사팩 구조를 설명하기 위한 개략도이다.

도 3을 참조하면, 분배판의 상부(h)와 하부(i)의 단면적이 서로 다른 형태의 분배판이 도시되어 있다. 이러한 분배판은 분배판 상부에서부터 높은 압력을 유도하기 위하여 토출공의 직경을 작게 하지 않고 노즐 상부에서 반경방향으로의 압력 균일성을 유도할 수 있는 장점을 가진다. 일반적으로 노즐 상부에서의 압력 불균일성은 중심으로부터 외부 방향으로의 압력이 감소되는 현상으로 나타나므로, 본 발명에 따른 방법에서는 비교적 큰, 예를 들어 예를 들어 2.0mm 내지 5.0mm, 바람직하게는 3.0mm의 토출공의 직경을 가진 분배판을 사용하여 방사팩에서 적은 압력 손실을 발생시키면서 불균일성이 더 작아지도록 한다.

도 4는 본 발명에 따르는 방사 분배판이 결합된 방사팩의 구조를 도시한 것이다.

도 4를 참조하면, 원액풀의 횡 단면적의 직경(d4)에 비하여 분배판 하부의 횡 단면적의 직경(d5)을 작도록 형성하여 방사 분배판을 통과하는 유체의 압력이 전체적으로 균일하도록 형성되어 있다. 이것은 Bernoulli의 축소관 효과로 설명될 수 있을 것이다. 여기서 토출공이 수직 방향과 이루는 각도는 중심에서부터 최외각 토출공으로 갈수록 커지며, 최외각 토출공이 수직 방향에 대하여 기울어진 각도(r)는 원액풀의 직경(d4) 또는 방사 분배판의 상부의 직경, 방사 분배판의 하부의 직 경(d5) 또는 방사 노즐의 직경 및 분배판의 높이(H)에 의해서 결정된다. 일반적으로 노즐 직경에 해당되는 방사 노즐의 직경 (d5) 및 분배판의 높이(H)는 원액풀의 직경(d4)에 비해서 정해진 크기로 인하여 변경이 어렵다. 그러므로 본 발명에 따라 설계되는 분배판 및 방사 팩의 구조를 나타날 수 있는 경사 인수를 도입한다. 본 발명의 분배판의 최외각 토출공의 각도(r)는 본 발명에서 이루고자 하는 목적인 방사 노즐 압력에 가장 큰 영향을 주는 인자로 20°내지 45°, 바람직하게는 30ㅀ가 될 수 있다. 이것은 분배판 상·하부의 직경과 높이에 대한 인자와 연관하여 아래와 같이 표현할 수 있다.

GF(경사인수) = (d4-d5)/(2H)

GF의 값이 결정되면 분배판의 각각의 토출공은 수직방향에 대하여 일정하게 경사진 형태로 형성된다. 도 3에 도시된 것처럼, 각각의 토출공의 경사는 중심에서 외부로 갈수록 점점 커지게 된다. 분배판의 상부의 직경(d4)은 원액풀의 직경과 동일하고 그리고 분배판의 하부의 직경(d5)은 방사 노즐의 직경과 동일하게 된다. 일정한 수의 분배판의 토출공이 상부 단면적과 하부 단면적이 서로 다른 분배판에 배치시키면 일정한 경사를 형성하게 된다. 상부 및 하부 면의 각각에 일정 간격으로 토출공의 위치를 형성하고 각각의 토출공을 형성시키면 중심에서 바깥쪽으로 갈수록 토출공의 수직 방향의 경사는 점점 커지게 된다. 이러한 방법은예시적인 것으로서 다양한 경사를 가지도록 토출공이 형성될 수 있을 것이다.

위와 같은 분배판을 사용하는 경우 제조되는 라이오셀 멀티 필라멘트의 물성의 조정이 가능하고 이로 인하여 산업 소재로서 필요한 물성을 갖춘 라이오셀 멀티 필라멘트의 제조가 가능하게 된다.

필요한 물성을 가지기 위하여 본 발명에 따른 방사팩 및 방사 분배판에 의해서 제조되는 라이오셀 멀티 필라멘트는 300 내지 1500개의 필라멘트 수를 가지고, 단사 데니어 0.5 내지 3.0 이고, 1) 원사의 절단 강도 5.0 내지 10.0 g/d, 강도 편차율(CV%) 0.5 내지 10%, 2) 원사의 절단 신도 3 내지 12%, 신도 편차율(CV%) 0.5 내지 10%, 3) 원사의 비파단일 0.15 내지 0.45g/d, 4) 단사간 단면편차 (CV%) 0.5 내지 10.0% 이하인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 방사팩 및 방사 분배판에 의하여 라이오셀 멀티 필라멘트를 제조하고 물성을 평가하였다. 그리고 그 결과를 공지의 방법에 따라 제조된 라이오셀 멀티 필라멘트와 비교하였다.

본 발명의 실시예 및 비교예에서 라이오셀 멀티 필라멘트의 물성은 아래와 같은 방법에 따라 이루어졌다.

(a) 멀티 필라멘트의 절단 강도(g/d), 절단 신도(%), 비파단일(g/d)

열풍 건조기로 107℃에서 2시간 동안 건조 후 즉시 측정한다. 이 때 인스트 롱사의 저속 신장형 인장 시험기를 이용하였는데, 80Tpm(80회 twist/m)의 꼬임을 부가한 후 시료장 250mm, 인장속도 300m/min으로 측정한다.

(b) 멀티 필라멘트의 단면 편차(CV%)

멀티 필라멘트의 단면을 LEICA S360 모델의 주사전자 현미경 (SEM)으로 촬영한 후 50개의 모노 필라멘트의 직경을 측정한 후 표준 편차를 구하는 방법으로, 하나의 샘플에 대하여 5회 측정하여 평균한 값이다.

c) 멀티 필라멘트의 균제도(U%)

필라멘트 단위길이당 무게(또는 단면적)의 변동으로서, 게이쇼키사의 균제도 시험기를 사용하여 측정하였다.

실시 예

실시예 1

중합도(DPw)가 1,200(α-셀룰로오스 함량; 97%)인 펄프를 평균입도(D50) 300㎛으로 분쇄한 후 NMMO/H₂0, 프로필 갈레이트(propy1 gallate) 0.01wt%를 사용하여 농도 11.0%의 셀룰로오스 용액을 제조하였다. 상기 셀룰로오스 용액을 도 4에 도시된 것과 같은 방사팩 및 도 3에 도시된 것과 같은 분배판구조를 이용하여 GF가 0.8이 되도록 하여 방사하였다. 이때 방사노즐의 직경은 90mm이고 토출공 수가 각 각 1000개인 방사 노즐을 사용하였으며, 방사노즐 토출공 직경은 150㎛를 이용하였다. 이 때 토출공 직경과 길이의 비(L/D)는 모두 4인 노즐을 사용하였다. 방사노즐(head temp. ; 110℃)로부터 토출된 용액은 공기층(air gap)거리 50mm를 통과하는 시점에 방사노즐 전면부에 설치된 냉각공기 공급부에서 온도/습도가 20℃/40%RH의 냉각공기를 5m/sec의 풍속으로 부여하고 방사노즐 후면부에 냉각공기 흡입부를 설치하여 냉각공기의 안정화를 위하여 발생되는 가스를 즉시 배출하였다. 최종 필라멘트 섬도가 1,500 데니어가 되도록 토출량과 방사속도를 조절하여 방사하였다. 응고액 온도는 20℃, 농도는 물 80%, NMMO 20%로 조정하여 상부응고욕과 하부응고욕의 응고액을 순환시켰다. 이때, 냉각공기와 응고액의 농도는 센서와 굴절계를 사용하여 연속적으로 모니터링하여 조절하였다. 응고욕을 빠져나온 필라멘트의 잔존 NMMO를 수세공정을 통해 제거하고 건조하여, 유제처리 후 권취하였으며, 이 때의 멀티 필라멘트의 물성을 표 1에 나타내었다.

실시 예 2

GF가 0.5인 분배판 및 방사 노즐직경이 100mm이고, 홀수가 900인 방사노즐을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 조건으로 방사하였다. 운전 중 문제점은 발생하지 않았고 권취 형성 및 외관 상태도 양호하였다. 제조된 멀티 필라멘트의 물성을 아래의 표 1에 제시하였다.

실시 예 3

GF가 1.0인 분배판 및 방사 노즐 직경 120mm이고, 홀수가 1100인 방사 노즐을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 조건으로 방사하였다. 운전 중 문제 점은 발생하지 않았고 권취 형성도 및 외관 상태도 양호하였다. 제조된 멀티 필라멘트의 물성은 하기 표 1에 제시된다.

비교 예

비교 예 1

도 1에 나타낸 바와 같은 방사 팩과 도 2의 A에서 나타낸 바와 같은 방사 분배판(GF=0)을 사용하여 실시 예 2와 동일한 절차를 반복하여 멀티 필라멘트를 제조하였다. 평가결과를 표 1에 제시하였다.

비교 예 2

도 1에 나타낸 바와 같은 방사팩과 도 2의 B에서 나타낸 바와 같은 방사 분배판(GF=0)을 사용하여 실시 예 3과 동일한 절차를 반복하여 멀티 필라멘트를 제조하였다. 평가결과를 표 1에 제시하였다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2
GF	0.8	0.5	1.0	0	0
노즐직경(mm)	90	100	120	100	110
노즐 홀수(개)	800	900	1100	900	1200
절단강도(g/d)	7.4	8.1	6.9	6.3	6.7
절단신도(%)	5.9	6.8	6.1	5.0	4.5
비파단일(g/d)	0.301	0.346	0.296	0.229	0.236
균제도(U%)	1.12	1.62	1.43	2.50	2.93
단면 편차(CV%)	2.36	3.02	1.97	3.67	4.28

표 1에 나타난 바와 같이 본 발명에 따른 방법에 의하여 제조된 라이오셀 멀티 필라멘트는 향상된 물성을 가진다는 것을 알 수 있다. 특히 균제도 및 단면 편차가 종래의 방법에 비하여 매우 향상된 것을 알 수 있다.

본 발명에 따른 라이오셀 멀티 필라멘트의 제조방법은 적절히 고안된 방사팩 내부의 구조를 이용하여 노즐 상부 압력의 횡적인 균일성을 최대한 발현할 수 있다. 이러한 방법으로 제조된 라이오셀 멀티 필라멘트는 물성이 크게 향상될 뿐만 아니라 제조 공정에서 내부의 압력 손실을 감소 시켜 방사 공정을 안정성이 크게 향상될 수 있도록 한다.

본 발명이 실시 예를 이용하여 상세하게 설명이 되었다. 제시된 실시 예는 예시적인 것이며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않고 제시된 실시 예에 대한 다양한 변형 및 수정 발명이 만들어 질 수 있다는 것은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에게 자명할 것이다. 본 발명은 이러한 변형 및 수정 발명에 의하여 제한되지 않으며 다만 아래에 첨부된 특허청구범위에 의해서만 제한된다.

Claims

셀룰로오스를 N-메틸모폴린 N-옥사이드(이하, NMMO)/물 혼합용매에 용해시켜 방사원액(Dope)을 제조하는 단계; 방사 원액의 유입구, 원액풀, 방사 분배판 및 방사노즐을 통해 상기 방사원액을 압출 방사하는 단계; 상기 방사노즐을 통과한 용액 방출사를 냉각하는 단계; 냉각된 방출사로부터 멀티필라멘트를 수득하는 단계; 및 수득된 멀티 필라멘트로를 권취하여 라이오셀 멀티 필라멘트를 제조하는 방법에 있어서,

수직 높이(H)를 가지는 방사 분배판은 상부의 직경(d4) 및 하부의 직경(d5)의 직경이 서로 다르고, 그리고 이로 인하여 방사 분배판에 형성된 토출공은 중심에서 바깥으로 갈수록 점점 경사가 커지도록 형성된 것을 특징으로 하는 라이오셀 멀티 필라멘트의 제조 방법.
청구항 1에 있어서, 분배판에 형성된 토출공의 경사는 경사 지수(GF)에 의하여 결정되고, 그리고 GF = (분배판의 상부의 직경(d4) - 분배판의 하부의 직경(d5))/(2H)가 되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
청구항 2에 있어서, GF는 0.5 내지 1.0의 값을 가지는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
청구항 2에 있어서, 분배판의 토출공의 개수가 500개 이하인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
청구항 1에 있어서, 상기 방사 노즐의 수는 800 내지 1200개가 되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
청구항 1항에 있어서, 상기 방사 노즐의 직경은 90 내지 120 mm가 되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 하나의 방법에 따라 제조된 라이오셀 멀티 필라멘트.
청구항 6에 있어서, 300 내지 1500개의 필라멘트이고 그리고 단사 데니어 0.5 내지 3.0 가 되고 그리고 원사의 절단 강도 6.9 내지 8.1 g/d, 원사의 절단 신도 5.9 내지 6.8%, 균제도 1.12 내지 1.62 및 단사간 단면편차 (CV%) 1.97 내지 3.02%인 되는 멀티 필라멘트.