KR100603331B1

KR100603331B1 - 플라즈마 표시장치

Info

Publication number: KR100603331B1
Application number: KR1020040010667A
Authority: KR
Inventors: 김석산
Original assignee: 삼성에스디아이 주식회사
Priority date: 2004-02-18
Filing date: 2004-02-18
Publication date: 2006-07-20
Also published as: CN100504970C; US20050180098A1; JP2005234577A; CN1658256A; KR20050082257A; US7321487B2

Abstract

본 발명은 플라즈마 표시장치를 개시한다. 본 발명에 따르면, 화상을 구현하는 패널과; 패널의 배면에 설치되는 섀시 베이스와; 섀시 베이스를 보강하는 것으로, 섀시 베이스에 결합되며 소정의 폭과 길이를 가지는 기부와, 기부로부터 절곡되어 연장 형성된 연장부를 구비하는 보강 부재;를 포함하며, 보강 부재에 있어 연장부의 단면 두께가 기부의 단면 두께와 상이하다.

Description

플라즈마 표시장치{Plasma display apparatus}

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 표시장치에 대한 분리 사시도.

도 2는 도 1의 A-A선을 따라 절단한 보강 부재에 대한 단면도.

도 3은 도 2의 보강 부재에 있어, 다른 예를 나타낸 단면도.

도 4는 도 1의 B-B선을 따라 절단한 보강 부재에 대한 단면도.

도 5는 도 4의 보강 부재에 있어, 다른 예를 나타낸 단면도.

〈도면의 주요 부호에 대한 간단한 설명〉

111..패널 112..섀시 베이스

113..회로기판 120,130..보강 부재

본 발명은 플라즈마 표시장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 섀시 베이스에 보강 부재를 구비하는 플라즈마 표시장치에 관한 것이다.

통상적으로, 플라즈마 표시장치는 기판들의 대향면에 각각의 전극을 형성하고, 기판들 사이의 공간에 방전 가스를 주입한 상태에서 소정의 전원을 인가하여 방전 공간에 발생하는 자외선에 의하여 발광된 빛을 이용하여 화상을 구현하는 평 판 표시장치를 말한다. 상기 플라즈마 표시장치는 수 센티미터 이하의 박형의 두께로 제조하는 것이 가능하고, 대형의 화면을 가질 수 있으며, 시야각이 150°이상으로 넓다는 측면에서 차세대 화상 표시장치로 각광을 받고 있다.

이러한 플라즈마 표시장치는 전면 패널 및 배면 패널을 각각 제조하여 이를 결합시키고, 이와 같이 결합된 패널의 후방에 섀시 베이스를 조립하고, 섀시 베이스에 회로기판을 실장한 후, 케이스에 장착함으로써 완성되어진다.

상기 패널에 조립되는 섀시 베이스는 패널로부터 전달되는 열을 방출하는 기능과 패널을 지지하는 기능을 수행하게 되므로 알루미늄 등과 같은 높은 열전도성의 금속으로 형성되는 것이 일반적이다.

이와 같은 섀시 베이스는 최근에 플라즈마 표시장치가 박형화되는 추세에 맞추어 두께가 얇아질 것이 요구되는데, 상기 섀시 베이스의 두께가 얇아지게 되면 패널을 지지하는 기능이 약해지게 되므로, 섀시 베이스의 비틀림이나 굽힘을 방지하기 위한 방안으로 섀시 베이스의 배면에 보강 부재들을 설치하는 것이 있다.

이러한 보강 부재들은 섀시 베이스를 보강하는 효과를 높이기 위해서 섀시 베이스의 배면에 다수 개로 설치될 수 있는데, 보강 부재들이 불필요하게 많이 설치되어지면 섀시 베이스 배면에서의 공간 활용, 예컨대, 회로기판을 배치하는데 제약이 따르며, 다른 부품들의 조립이 곤란해질 수 있다. 또한, 보강 부재들의 증가로 인해 생산비 등에 있어서도 불리하게 된다.

따라서, 보강 부재들이 최적의 개수로 섀시 베이스의 적재적소에 설치될 수 있기 위해서는 각각의 보강 부재에 대한 최적 설계가 요구되어진다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 섀시 베이스의 배면에 설치되는 각 보강 부재의 관성 모멘트를 증대시킴으로써, 섀시 베이스에 대한 보강 효과를 극대화하는 한편, 보강 부재들의 개수를 줄여 생산비를 절감할 수 있는 플라즈마 표시장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 표시장치는,

화상을 구현하는 패널과;

상기 패널의 배면에 설치되는 섀시 베이스와;

상기 섀시 베이스를 보강하는 것으로, 상기 섀시 베이스에 결합되며 소정의 폭과 길이를 가지는 기부와, 상기 기부로부터 절곡되어 연장 형성된 연장부를 구비하는 보강 부재;를 포함하며,

상기 보강 부재에 있어 상기 연장부의 단면 두께가 상기 기부의 단면 두께와 상이한 것을 특징으로 한다.

상기 기부의 단면 두께를 T1이라 하고, 상기 연장부의 단면 두께를 T2라 할 때, T2/T1 = 1.2∼3인 것이 바람직하다.

상기 기부의 단면 두께와 상기 섀시 베이스의 두께 사이의 비는 0.75 내지 1.5인 것이 바람직하다.

상기 연장부에는 상기 연장부의 단면 두께보다 작은 단차부가 형성된 것이 바람직하다.

상기 단차부의 단면 두께를 T3라 할 때, T2/T3 = 0.8∼2인 것이 바람직하다.

상기 기부는 소정 간격으로 이격된 제1,2기부를 포함하며, 상기 연장부는 상기 제1,2기부로부터 각각 절곡되어 형성된 제1,2연장부를 포함하며, 상기 제1,2연장부는 연결부에 의해 연결된 것이 바람직하다.

상기 제1,2연장부의 적어도 하나에는 상기 제1,2연장부의 단면 두께보다 작은 단차부가 형성된 것이 바람직하다.

상기 기부의 단면 두께와 상기 연결부의 단면 두께는 서로 근사한 것이 바람직하다.

이하 첨부된 도면을 참조하여, 바람직한 실시예에 따른 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.

도 1에는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 표시장치에 대한 분리 사시도가 도시되어 있다.

도면을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 표시장치(100)는, 패널(111)과, 상기 패널(111)을 지지하는 섀시 베이스(112)와, 상기 패널(111)과 섀시 베이스(112) 사이에 설치되는 회로기판(113)을 기본적으로 구비한다.

상기 패널(111)은 전면 패널 및 배면 패널로 이루어져 있으며, 상기 전면 패널은 스트립 형태로 된 복수개의 유지 전극과, 상기 유지 전극마다 접속된 버스 전극과, 상기 유지 전극 및 버스 전극을 매립하는 전면 유전체층과, 상기 전면 유전체층의 표면에 코팅되는 보호막층을 포함하고 있다.

그리고, 상기 배면 패널은 상기 전면 패널과 대향되어 봉착되는 것으로, 상기 유지 전극과 직교하는 형태로 된 복수개의 어드레스 전극과, 상기 어드레스 전극을 매립하는 배면 유전체층과, 상기 배면 유전체층 상에 형성되어 방전 공간을 한정하고 크로스-토크(cross-talk)를 방지하는 격벽과, 상기 격벽에 의해 구획된 방전 공간의 내측에 도포되는 적,녹,청색의 형광체층을 포함하고 있다. 한편, 상기 패널(111)의 전면에는 필터가 설치될 수 있으며, 상기 필터에는 패널의 구동시 발생되는 인체에 유해한 전자기파를 차단하기 위한 전자파 차폐층 등이 포함된다.

그리고, 상기와 같이 구성된 패널(111)의 후방에는 섀시 베이스(112)가 배치되어 있으며, 상기 섀시 베이스(112)는 패널(111)을 지지하는 한편, 패널(111)로부터 열을 전달받아 방출시키게 된다.

상기와 같이 구성된 패널(111)은 접착 부재(115), 예컨대 양면 테이프에 의해 섀시 베이스(112)에 고정되어진다. 그리고, 상기 패널(111)과 섀시 베이스(112) 사이에는 열 전도매체인 패널용 방열수단(114)이 마련되어 있다. 상기 패널용 방열수단(114)은 상기 패널(111)로부터 발생된 열을 섀시 베이스(112)를 경유하여 외부로 배출될 수 있게 한다.

상기 패널(111)과 결합된 섀시 베이스(112)의 후방에는 회로기판(113)이 실장되어진다. 상기 회로기판(113)에는 상기 패널(111)을 구동하는 전자부품들이 장착되어 있는데, 상기 부품들은 패널(111)에 전원을 공급하기 위한 부품과, 패널(111)에 화상을 구현하기 위하여 신호를 인가하는 부품 등 각종의 부품들을 포함한다. 상기와 같이 구성된 패널(111), 섀시 베이스(112) 및 회로기판(113)은 미 도시된 케이스에 수용되어진다.

한편, 상기 섀시 베이스(112)의 배면에는 섀시 베이스(112)의 비틀림이나 굽힘을 방지하기 위하여 보강 부재들(120)(130)이 설치되어 있다.

상기 보강 부재들(120)(130)은 각각 소정 길이와 폭을 가지도록 형성되어 있으며, 섀시 베이스(112)를 보강하는 효과를 높이기 위하여 섀시 베이스(112)의 중앙측에 설치되는 센터 보강 부재(120)와, 상기 섀시 베이스(112)의 가장자리측에 설치되는 사이드 보강 부재(130)를 포함한다.

그리고, 상기 센터 보강 부재(120)는 섀시 베이스(112)의 횡방향을 따라 설치되는 가로 보강 부재와, 섀시 베이스(112)의 종방향을 따라 설치되는 세로 보강 부재를 포함하며, 이와 마찬가지로 상기 사이드 보강 부재(130)도 가로 보강 부재와 세로 보강 부재를 포함한다. 상기와 같이 섀시 베이스(112)의 배면에 설치되는 보강 부재들(120)(130) 사이의 공간에 회로기판(113)이 배치되어진다.

상기와 같이 구성된 보강 부재들(120)(130)은 외력이 가해지거나 열팽창으로 인하여 보강 부재들(120)(130)에 응력이 발생될 때, 응력이 고르게 분포될 수 있도록 섀시 베이스(112)의 배면에 대칭을 이루게 배치되는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 보강 부재들(120)(130)로는 섀시 베이스(112)의 안정적인 지지를 위하여 강성 소재로 이루어질 수 있는데, 상기 강성 소재로는 알루미늄이나 강철과 같은 소재가 강성 및 작업성에서 우수하므로 이용되는 것이 바람직할 것이다.

상기 보강 부재들(120)(130)의 각 단면 구조는 여러 형상으로 이루어질 수 있는데, 일 예로서, 도 1의 A-A선을 따라 보강 부재(120)를 절취한 단면 구조를 도 2에 나타내었다.

도 2에 도시된 보강 부재(120)는 섀시 베이스(112)에 결합되며 소정의 폭과 길이를 가지는 기부(121)와, 상기 기부(121)로부터 절곡되어 연장 형성된 연장부(122)를 포함한다. 그리고, 상기 기부(121)의 단면 두께를 T1이라 하고 연장부(122)의 단면 두께를 T2라 할 때, T1과 T2의 값이 상이한 것을 본 발명의 일 특징으로 한다.

즉, 상기 기부(121)의 단면 두께(T1)는 상기 연장부의 단면 두께(T2)만큼 강성 특성에 미치는 영향이 적으므로, 섀시 베이스(112)와의 소정의 결합 강도를 가질 수 있을 만큼, 예컨대, 섀시 베이스와 보강 부재가 알루미늄 소재로 이루어지는 경우 섀시 베이스(112)의 두께의 0.75~1.5배로 설정될 수 있다.

상기 연장부(122)의 단면 두께(T2)는 상기와 같이 설정된 기부(121)의 단면 두께(T1)보다 크게 설정되어있다.

한편, 상기 연장부(122)의 단면 두께(T2)가 증가할수록 보강 부재(120)의 전체 중량도 증가하게 되므로 연장부(122)의 단면 두께(T2)와 기부(121)의 단면 두께(T1) 사이의 비인 T2/T1 = 1.2∼3으로 설정되는 것이 바람직할 것이다. 아울러, 상기 보강 부재(120)가 상기와 같은 단면 구조로 이루어지기 위해서는, 상기 보강 부재(120)는 압출 성형되어지는 것이 바람직할 것이다.

상기와 같이 연장부(122)의 단면 두께(T2)가 증가할수록 면적 관성모멘트가 증가하여 강성이 증대되므로, 섀시 베이스(112)를 보강하는 효과가 커짐으로써 섀시 베이스(112)의 비틀림이나 처짐이 최소로 될 수 있다.

이러한 효과는 하기의 표 1로부터 확인해볼 수 있는데, 표 1은 연장부의 단면 두께에 따른 섀시 베이스의 강성 특성의 경향을 실험을 통하여 측정한 결과를 정리한 것이다.

T1(mm)	T2(mm)	강성 특성(%)
1.6	1.6	100
1.6	2.0	110
1.6	2.5	119
1.6	3.0	126
1.6	3.2	129
1.6	3.5	131

상기 표 1에 있어 섀시 베이스의 강성 특성은 섀시 베이스의 처짐량을 섀시 베이스에 가해진 하중으로 나눈 값으로 정의한 것이며, 중앙측에 배치된 보강 부재들에 있어 종래와 같이 연장부의 단면 두께와 기부의 단면 두께가 동일한 경우를 기준으로 100%라 할 때, 연장부의 단면 두께의 변경에 따른 섀시 베이스의 강성 특성을 상대적으로 비교하여 나타낸 값들이다. 상기 표 1로부터 T2의 값이 증가할수록 섀시 베이스의 강성 특성도 함께 증가함을 확인할 수 있다.

한편, 상기 보강 부재의 단면 구조는 도 2에 도시된 바에 한정되지 않고, 도 3에 도시된 바와 같이 이루어질 수 있다.

도시된 바에 따르면, 보강 부재(120)의 연장부(122)에는 단차부(123)가 형성되어 있다. 상기 단차부(123)의 두께(T3)는 상기 연장부(122)의 단면 두께(T2)보다 작게 형성된 것으로 도시되어 있으나, 이와 반대로 단차부의 두께가 연장부의 단면 두께보다 크게 형성될 수도 있다.

상기 단차부(123)는 연장부(122)에 있어 일부 영역에서 소정 길이로 형성되 어 있으며, 상기 단차부(123)의 단면 두께인 T3과 상기 연장부(122)의 단면 두께인 T2와의 비, T2/T3 = 0.8∼2로 설정되어질 수 있다.

도 4에는 도 1의 B-B 선을 따라 보강 부재를 절취한 단면 구조를 나타내었다.

도시된 바에 따르면, 보강 부재(130)는 소정 간격으로 이격되며 섀시 베이스(112)에 결합되는 제1,2기부(131a)(131b)를 구비하는 기부(131)와, 상기 제1,2기부(131a)(131b)로부터 각각 절곡되어 형성된 제1,2연장부(132a)(132b)를 구비하는 연장부(132)와, 상기 제1,2연장부(132a)(132b)를 연결하는 연결부(133)를 포함하여 구성되어 있다.

상기 제1,2기부(131a)(131b)에 있어 각각의 단면 두께를 T4라 하고, 제1,2연장부(132a)(132b)에 있어 각각의 단면 두께를 T5이라 할 때, T4와 T5의 값이 상이한 것을 본 발명의 일 특징으로 한다.

즉, 상기 제1,2기부(131a)(131b)의 단면 두께(T4)는 전술한 실시예에서와 같이, 섀시 베이스(112)의 두께의 0.75~1.5배로 설정될 수 있다.

상기 제1,2연장부(132a)(132b)의 단면 두께(T5)는 상기와 같이 설정된 제1,2기부(131a)(131b)의 단면 두께(T4)보다 크게 설정되어있다. 또한, 상기 연결부(133)의 단면 두께(T7)는 상기 제1,2기부(131a)(131b)의 단면 두께(T4)와 근사한 값, 즉 동일한 값을 가지거나, 이와 유사한 값으로 설정될 수 있다.

한편, 상기 제1,2연장부(132a)(132b)의 단면 두께(T5)가 증가할수록 보강 부재(130)의 전체 중량도 증가하게 되므로 제1,2연장부(132a)(132b)의 단면 두께(T5) 와 제1,2기부(131a)(131b)의 단면 두께(T4) 사이의 비인 T5/T4 = 1.2∼3인 것이 바람직할 것이다. 그리고, 상기 보강 부재(130)가 상기와 같은 단면 구조로 이루어지기 위해서는, 상기 보강 부재(130)는 압출 성형되어지는 것이 바람직할 것이다. 아울러, 상기 제1,2연장부(132a)(132b)에서의 각 단면 두께(T5)와 제1,2기부(131a)(131b)에서의 각 단면 두께(T4)가 동일한 것으로 설명하였으나, 반드시 이에 한정되지는 않는다.

상기와 같이 제1,2연장부(132a)(132b)의 단면 두께(T5)가 증가할수록 면적 관성모멘트가 증가하게 되므로 섀시 베이스(112)를 보강하는 효과가 증대되어 섀시 베이스(112)의 비틀림이나 처짐이 최소로 될 수 있다.

한편, 상기 보강 부재의 단면 구조는 도 4에 도시된 바에 한정되지 않고, 도 5에 도시된 바와 같이 이루어질 수 있다.

도시된 바에 따르면, 보강 부재(130)의 연장부(132)에는 단차부(134)가 형성되어 있다. 즉, 상기 제1,2연장부(132a)(132b)에는 각각 제1,2단차부(134a)(134b)가 형성되어 있으며, 상기 제1,2단차부(134a)(134b)의 두께(T6)는 상기 제1,2연장부(132a)(132b)의 단면 두께(T5)보다 각각 작게 형성된 것으로 도시되어 있으나, 이와 반대로 제1,2단차부의 두께가 제1,2연장부의 단면 두께보다 크게 형성될 수도 있다.

상기 제1,2단차부(134a)(134b)는 제1,2연장부(132a)(132b)에 있어 일부 영역에서 소정 길이로 형성되어 있으며, 상기 제1,2단차부(134a)(134b)의 단면 두께인 T6과 상기 제1,2연장부(132a)(132b)의 단면 두께인 T5 사이의 비, T5/T6 = 0.8∼2 로 설정될 수 있다.

상기와 같은 단면 구조들을 가지는 보강 부재들(120)(130)을 섀시 베이스(112)에 설치하게 되면, 최적의 개수로 섀시 베이스(112)를 보강하는 효과를 극대화할 수 있으며, 섀시 베이스(112)의 적재적소에 설치될 수 있어, 섀시 베이스(112)의 배면에서의 공간 활용이 용이해질 수 있다. 아울러, 제조 비용이 절감될 수 있어 생산비 등에 있어 유리해질 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 표시장치는, 보강 부재에 있어 면적 관성모멘트를 증가시키는 단면 형상으로 이루어짐으로써, 강성 특성을 증대시켜 섀시 베이스의 비틀림이나 처짐을 최소화할 수 있다. 그리고, 보강 부재들을 최적의 개수로 구성할 수 있어 섀시 베이스를 보강하는 효과를 극대화할 수 있으며, 섀시 베이스의 적재적소에 설치될 수 있어, 섀시 베이스의 배면에서의 공간 활용을 높일 수 있다. 또한, 제조 비용과 같은 생산비를 절감할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.

본 발명은 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

Claims

화상을 구현하는 패널과;

상기 패널의 배면에 설치되는 섀시 베이스와;

상기 섀시 베이스를 보강하는 것으로, 상기 섀시 베이스에 결합되며 소정의 폭과 길이를 가지는 기부와, 상기 기부로부터 절곡되어 연장 형성된 연장부를 구비하는 보강 부재;를 포함하며,

상기 보강 부재에 있어 상기 연장부의 단면 두께가 상기 기부의 단면 두께와 상이한 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 1항에 있어서,

상기 기부의 단면 두께를 T1이라 하고, 상기 연장부의 단면 두께를 T2라 할 때, T2/T1 = 1.2∼3인 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 2항에 있어서,

상기 기부의 단면 두께와 상기 섀시 베이스의 두께 사이의 비는 0.75 내지 1.5인 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 2항에 있어서,

상기 연장부에는 상기 연장부의 단면 두께보다 작은 단차부가 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 4항에 있어서,

상기 단차부의 단면 두께를 T3라 할 때, T2/T3 = 0.8∼2인 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 1항에 있어서,

상기 기부는 소정 간격으로 이격된 제1,2기부를 포함하며, 상기 연장부는 상기 제1,2기부로부터 각각 절곡되어 형성된 제1,2연장부를 포함하며, 상기 제1,2연장부는 연결부에 의해 연결된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 6항에 있어서,

상기 기부의 단면 두께를 T4이라 하고, 상기 연장부의 단면 두께를 T5라 할 때, T5/T4 = 1.2∼3인 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 7항에 있어서,

상기 제1,2연장부의 적어도 하나에는 상기 제1,2연장부의 단면 두께보다 작은 단차부가 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 8항에 있어서,

상기 단차부의 단면 두께를 T6이라 할 때, T5/T6 = 0.8∼2인 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 6항에 있어서,

상기 기부의 단면 두께와 상기 연결부의 단면 두께는 서로 근사한 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 1항에 있어서,

상기 보강 부재는 압출 성형된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 1항에 있어서,

상기 보강 부재는 상기 섀시 베이스의 가장자리측에 형성되는 사이드 보강부재를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.
제 12항에 있어서,

상기 보강 부재는 상기 섀시 베이스의 중앙측에 설치되는 센터 보강부재를 더 포함하여 된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치.