KR100595990B1 - 폴리케톤 섬유 및 그의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고강력 폴리케톤 섬유의 제조 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 폴리케톤 섬유와 관련된다. 본 발명에 따른 제조 방법은 (A) 레소시놀을 포함하는 수용액에 케톤 단위 90몰% 이상을 반복 단위로 함유한 폴리케톤을 용해시켜 폴리케톤 용액을 제조하는 단계; 및 (B) 상기 폴리케톤 용액을 방사노즐을 통해 압출 방사한 후, 공기층을 통과시켜 응고욕에 도달하도록 한 후 이를 응고시켜 멀티필라멘트를 얻는 단계; 및 (C) 상기 멀티필라멘트를 수세, 건조 및 유제 처리하여 연신하는 단계를 포함하고, 상기에서 응고욕의 용액은 메탄올과 물의 비율이 9 : 1 내지 5 : 5가 되는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 제조 방법에 따른 폴리케톤 섬유는 단일 필라멘트간의 점착이 방지되어 강도가 우수하여 타이어 코드, 벨트, 호스, 로프 등의 산업용 섬유분야에 사용하기에 적합하다.

폴리케톤 섬유, 레소시놀, 물, 알콜, 습식방사, 응고욕

Description

폴리케톤 섬유 및 그의 제조 방법{Polyketone Fibers and A Process for Preparing the same}

도 1은 본 발명의 폴리케톤 필라멘트 제조를 위한 방사공정의 개략도를 도시한 것이다

본 발명은 고강력 폴리케톤 섬유의 제조 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 폴리케톤 섬유와 관련된다.

일산화탄소와 에틸렌, 프로필렌과 같은 올레핀을 팔라듐이나 니켈 등과 같은 전이 금속 착체를 촉매로 사용하여 중합시킴으로써 일산화탄소와 올레핀이 교호하는 폴리케톤이 얻어진다는 것은 공지되어 있다. 상기 지방족 폴리케톤은 에틸렌 등 올레핀과 일산화탄소를 원료로 하는 고분자 화합물으로서, 제품 특성이 범용 고성능 플라스틱에 적합한 외에 저온에서의 내충격성이나 내약품성 등이 우수하다 또한, 파라계 아라미드 섬유 같은 수준의 강도를 가지며 고무와의 친화성이 좋다는 장점을 가진다. 이와 같은 폴리 케톤의 특성으로 인하여 현재 파라계 아라미드 섬유가 독점적으로 사용되는 타이어 코드나 고무 자재용으로도 사용될 수 있을 것으로 기대된다.

고분자량의 폴리케톤을 용융하면 열 가교반응이 발생함으로 용융방사가 부적합하며, 일반적으로 고분자량의 폴리케톤을 섬유화하는 경우에는 습식 방사가 바람직하다. 폴리케톤을 습식 방사시, 종래의 헥사플루오로이소프로판올 및 m-크레졸 등과 같은 유기 용매의 경우에는 독성이나 가연성 등의 문제점이 있으며, 또한 상기 용매를 사용하여 습식 방사에 의해서 얻어진 섬유는 분섬이 되기 쉽고, 산업용사로 사용하기에는 내피로성 및 가공성이 불충분하다는 단점을 가진다.

또한 염화아연, 브롬화아연, 브롬화리튬, 요오드화리튬, 티오시안산리튬 등의 금속염 수용액을 용매로 사용하는 경우는 용해력이 낮으며 상분리가 일어나 균일한 방사용액을 제조하기 어렵다는 단점을 가진다. 또한 이러한 용매를 사용하여 제조된 섬유는 응고 단계에서 응고액으로 물, 알콜 또는 아세톤 등을 사용하여 섬유상에 포함된 용매를 제거할 수 있으나, 이때, 섬유 표면부와 중심부의 응고 속도 차이가 커서 스킨-코어 구조를 갖게 되어 균일하고 치밀한 구조를 갖는 폴리케톤 섬유를 제조하기 어려운 문제점이 있다.

본 발명은 위와 같은 단점을 해결하기 위하여, 폴리케톤의 함량은 레소시놀 수용액 함량에 대하여 5 내지 30중량%이며, 응고욕의 용액은 메탄올과 물의 혼합용 매을 사용하며, 상기 혼합용매의 조성비는 중량비로서 9 : 1 내지 5 : 5가 되는 것을 특징으로 하는, 균일하고 치밀한 구조를 갖는 폴리케톤 섬유의 제조방법 및 그로부터 제조된 폴리케톤 섬유을 제공하기 위한 것이다.

본 발명은 레소시놀을 함유하는 수용액에 케톤 단위 90몰% 이상을 반복 단위로 함유한 폴리케톤을 용해시켜 균질한 폴리케톤 용액을 제조하고, 상기 폴리케톤 용액으로부터, 단일 필라멘트간의 점착이 방지되어 강도가 우수한 폴리케톤 섬유을 제조하는 방법 및 상기 방법에 의하여 제조된 폴리케톤 섬유를 제공하는 것이다.

위와 같은 목적을 이루기 위하여 본 발명에 따른 제조 방법은 아래와 같은 단계를 포함한다:

(A) 레소시놀을 수용액에 케톤 단위 90몰% 이상을 반복 단위로 함유한 폴리케톤을 용해시켜 폴리케톤 용액을 제조하는 단계;

(B) 상기 폴리케톤 용액을 방사노즐을 통해 압출 방사한 후, 공기층을 통과하여 메탄올과 물의 비율은 중량비로서 9 : 1 내지 5 : 5가 되는 응고욕에 도달한 후, 이를 응고시켜 멀티필라멘트를 얻는 단계; 및

(C) 상기 멀티필라멘트를 수세, 건조 및 유제 처리하여 연신하는 단계.

또한 본 발명에 따라 제조된 폴리 케톤 섬유는 (1) 강도 15 내지 30 g/d, (2) 섬도 500 내지 3,000 데니어, (3) 신도 3 내지 10%가 되는 것을 특징으로 한다.

아래에서 본 발명에 따른 폴리케톤 섬유의 제조 방법 및 그 방법에 의하여 제조 된 폴리케톤 섬유에 대하여 상세히 설명한다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 폴리케톤 필라멘트 제조를 위한 방사공정의 개략적인 과정을 도시한 것이다.

도 1에 도시된 것처럼, 방사노즐(S1)로부터 압출된 용액은 수직방향으로 에어 갭(air gap)을 통과하여 응고욕(S2)에서 응고된다. 상기 에어 갭은 치밀하고 균일한 섬유를 얻기 위해서, 또 원활한 냉각효과를 부여하기 위해서 약 1∼300mm의 범위 내에서 방사가 이루어지도록 형성된다.

상기 응고욕(S2)를 통과한 필라멘트는 수세조I(S3)을 통과하게 된다. 상기 응고욕과 수세조I의 조성는 급격한 탈용매를 막기 위하여 메탄올과 물의 혼합용매를 사용하여 조절한다. 상기 공정 후 잔류 레소시놀을 제거하기 위하여 수세욕(S4)을 통과시킨 후, 건조기(S5)를 통과하도록 한다. 그리고 유제처리장치(S6)에서 유제 및 첨가제를 함유시키는 공정 과정을 거치게 된다.

또한, 편평성을 개선하여 집속성을 향상시키기 위하여 인터레이스 노즐을 통과시켰다. 상기 인터레이스 노즐에 대한 공기 압력은 0.5∼4.0kg/cm²가 되도록 공급하였으며 필라멘트의 미터당 교락의 수를 2∼40회로 하였다.

이후, 인터레이스 노즐을 통과한 필라멘트사는 건조장치(S7)를 이용하여 다시 건조된다. 상기 건조온도와 건조 방식 등은 필라멘트의 후공정 및 물성에 큰 영향을 미치게 된다. 본 발명에 따르면 공정수분율이 약 7∼13%가 될 수 있도록 건조 온도를 조절하였다.

마지막으로 상기 건조장치을 통과한 필라멘트는 2차 유제처리장치을 거쳐서 최종적으로 권취기(S8)에서 권취된다.

위와 같은 제조 과정을 통하여 제조된 본 발명의 폴리케톤 섬유에서 연신공정은 강도 향상을 위하여 매우 중요하다. 연신공정의 가열방식은 열풍가열식과 롤러가열식이 있지만 롤러가열식에서는 필라멘트가 롤러면과 접촉하여 섬유 표면이 손상되기 쉽기 때문에 고강도 폴리케톤 섬유제조에는 열풍가열식이 더 바람직하다. 상기 열풍 가열식을 사용하는 경우 140∼270℃의 온도에서 가열이 가능하지만 바람직하게는 160∼260℃가 적당하다. 가열온도가 140℃이하에서는 분자사슬이 충분히 거동하지 않기 때문에 고배율 열연신이 불가능하며 270℃ 이상에서는 폴리케톤이 분해되기 쉽기 때문에 물성 저하를 가져온다.

아래에서 상기와 같은 제조 공정을 통하여 제조된 본 발명의 폴리케톤 섬유를 구성하는 폴리케톤에 대해서 설명한다. 상기 폴리케톤은 90몰% 이상을 주요 반복 단위로서 -CH₂ CH₂ -CO-로 표시되는 케톤 단위를 포함한다. 또한, 본 발명에 따르면 상기 에틸렌 이외의 반복 단위, 예를 들면 프로필렌, 부틸렌, 1-페닐에틸렌 반복 단위를 전체 반복 단위에 대해 10 몰％ 미만의 양으로 함유할 수 있다.

단, 에틸렌의 반복 단위 이외의 프로필렌 등의 반복 단위의 양이 증가하면 폴리케톤 섬유의 강도, 탄성률, 치수 안정성 및 내열성이 저하되기 때문에, 바람직하게는 상기 케톤 단위의 양은 전체 반복 단위에 대하여 95 몰％ 이상, 보다 바람 직하게는 98 몰％ 이상이다.

본 발명에 따르면 폴리케톤 섬유가 -CH₂ CH₂ -CO-로 표시되는 케톤 단위만 포함하는 것이 가장 바람직하다. 또한, 상기 폴리케톤은 선택적으로 산화 방지제, 라디칼 억제제, 자외선 흡수제, 난연제 등의 첨가제를 추가로 포함할 수 있다.

본 발명의 폴리케톤 섬유는 고유 점도가 1 내지 20 ㎗/g, 바람직하게는 3 내지 10 ㎗/g이다. 고유 점도가 1 ㎗/g 미만에서는 폴리케톤 섬유의 강도나 내피로성이 충분하지 않고, 고유 점도가 20 ㎗/g를 초과하면 경제적인 측면에서 시간과 비용이 많이 소요될 뿐만 아니라, 균일하게 용해시키는 것이 곤란하다.

본 발명에 따른 폴리케톤 중합체는 아래에서 기재된 구체적인 중합방법에 의해 제조된다. 다만 아래의 제조방법은 본 발명을 보다 명확하게 이해시키기 위한 것이며 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다.

오토클레이브에 메탄올을 충전하고, 여기에 아세트산팔라듐, 1,3-비스(디(2-메톡시페닐)포스피노)프로판 및 트리플루오로아세트산을 교반하여 제조한 촉매 용액을 첨가했다. 상기 과정 후, 오토클레이브에 몰비 1:1의 일산화탄소 및 에틸렌을 포함하는 혼합 가스를 충전하고 1 내지 10 MPa의 압력을 유지하도록 상기 혼합 가스를 연속적으로 첨가하면서, 50 내지 100 ℃에서 여러 시간 동안 반응시켰다. 상기 반응의 종결 후, 압력을 해제하여 얻어진 백색 중합체를 가열한 메탄올, 1,3-펜탄디온으로 반복하여 세정했다. 상기와 같은 공정 과정을 통하여 얻어진 폴리케톤은 핵자기 공명 스펙트럼 등의 분석에 의해 폴리(1-옥소트리메틸렌)인 것을 알 수 있었다. 또한 상기 폴리케톤의 분자량 분포는 2.8, 고유 점도는 5.0 ㎗/g가 됨을 알 수 있었다.

본 발명의 폴리케톤 용액 중 폴리케톤의 함량은 폴리케톤 중합체의 중합도에 따라 농도를 레소시놀 수용액에 대하여 5 내지 30중량%, 더욱 바람직하게는 7 내지 20중량%가 되도록 한다. 이는 폴리케톤 중합체 함량이 5중량% 미만일 경우는 섬유로서의 물성을 가지지 못하며, 다른 한편으로 30중량%를 초과하면 레소시놀 등의 수용액으로 용해시키기 어려워서 균질한 용액을 얻을 수 없게 되기 때문이다.

또한, 폴리케톤을 용해하는 용매로서 레소시놀 수용액이 사용되며, 상기 레소시놀 수용액 중 레소시놀의 농도가 35 내지 95 중량％가 되는 것이 바람직하다. 이는 레소시놀의 농도가 35중량%이하이면 용해성이 떨어지게 되며, 레소시놀의 농도가 95%중량이상이면 레소시놀의 결정화가 일어나 균일한 방사용액을 제조하기 어렵기 때문이다. 상기 레소시놀을 용해시키기 위한 용매로는 물, 메탄올, 에탄올 등을 사용할 수 있으나, 특히 물을 사용하는 것이 경제적인 측면이나 용매 회수에 유리하므로 본 발명에서는 물을 사용하였다.

폴리케톤 용액의 제조 방법에 대하여 특히 제한되지 않는 바람직한 제조 방법의 예를 아래에서 설명한다.

40 내지 80℃로 유지된 레소시놀 수용액을 200torr이하에서 탈포시킨 후 폴리케톤 중합체를 200torr이하의 진공상태에서 0.5 내지 5시간 교반시켜 용해한다.

또한 본 발명에서는 상기 폴리케톤 중합체는 다른 고분자 물질 또는 첨가제를 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 고분자 물질로는 폴리비닐알콜, 카르복실메틸폴 리케톤, 폴리에틸렌글리콜 등이 있으며, 첨가제로서는 점도강화제, 이산화티탄, 이산화실리카, 카본, 염화암모늄 등이 사용될 수 있다.

아래에서는 상기와 같은 과정을 이용하여 제조된 균질한 폴리케톤 용액으로 방사, 수세, 건조 및 연신하는 단계를 포함하는 본 발명에 따른 폴리케톤 섬유의 제조방법을 보다 구체적으로 설명한다. 다만 아래의 제조 방법은 예시적인 것이다.

본 발명에 따른 방법의 방사공정은 아래와 같은 공정을 통하여 이루어진다.

방사 노즐에는 직경 100 내지 500㎛이고, 길이 100 내지 1500㎛인 다수 개의 오리피스가 설치되고, 상기 오리피스의 직경과 길이의 비(L/D)는 1∼3 내지 1∼8이 되고, 오리피스간 간격은 1.0 내지 5.0mm가 된다. 상기 방사 노즐을 통하여 방사 원액이 압출 방사되고, 상기 방사된 섬유상의 방사 원액은 공기층을 통과하여 방사욕에 도달된다. 상기 도달된 방사원액을 응고욕에서 응고시키면 멀티필라멘트가 수득된다.

상기 사용된 방사노즐의 형태는 일반적으로 원형이 될 수 있고, 상기 노즐 직경은 50 내지 200mm, 바람직하게는 80 내지 130mm가 된다. 이는 상기 노즐 직경이 50mm 미만인 경우, 오리피스간 거리가 너무 짧아 토출된 용액이 응고되기 전에 점착이 일어날 수 있으며, 다른 한편으로 너무 크면 방사용 팩 및 노즐 등의 주변장치가 커져 설비 면에 불리하기 때문이다. 또한, 노즐 오리피스의 직경은 100 내지 500㎛가 바람직하다. 직경이 100㎛미만이면 방사 시 사절(絲切)이 다수 발생하는 등 방사성에 나쁜 영향을 미치며, 500㎛를 초과하면 방사 후 응고욕에서 용액의 응고 속도가 늦고, 레소시놀 수용액의 탈용매 및 수세가 힘들게 된다.

용도 면에서 산업용 특히 타이어 코드용임을 감안하고, 용액의 균일한 냉각을 위한 오리피스 간격을 고려하여, 오리피스 개수는 100 내지 2,200, 더욱 바람직하게는 300내지 1,400로 한다.

오리피스 개수가 100 미만이면 산업용사로서 충분한 강력이 확보되지 못하며, 또한 각 필라멘트의 섬도가 굵어져서 짧은 시간 내에 용매가 충분히 빠져나오지 못해 응고와 수세가 완전히 이루어지지 못한다. 그리고 오리피스 개수가 2,200개 초과이면 공기층 구간에서 인접 필라멘트와 접사가 생기기 쉬우며, 방사 후 각 필라멘트의 안정성이 떨어지게 되어 오히려 물성 저하가 생길 뿐만 아니라 이후 타이어 코드로 적용하기 위한 연사 및 열처리 공정에서 문제를 야기 시킬 수 있다.

방사노즐을 통과한 섬유상의 방사원액이 상부 응고액 속에서 응고될 때, 유체의 직경이 크게 되면 표면과 내부 사이에 응고속도의 차이가 커지므로 치밀하고 균일한 조직의 섬유를 얻기가 힘들어진다. 그러므로 폴리케톤 용액을 방사할 때에는 동일한 토출량이라도 적절한 공기층을 유지하면서 방사된 섬유가 보다 가는 직경을 지니며 응고액 속으로 입수될 수 있도록 하는 것이 유리하다. 상기 공기층은 바람직하게는 5 내지 50mm, 더욱 바람직하게는 10 내지 20mm가 된다. 너무 짧은 공기층 거리는 빠른 표면층 응고와 탈용매 과정에서 발생하는 미세공극 발생분율이 증가하여 연신비 증가에 방해가 되므로 방사속도를 높이기 힘든 반면, 너무 긴 공기층 거리는 필라멘트의 점착과 분위기 온도, 습도의 영향을 상대적으로 많이 받아 공정 안정성을 유지하기 힘들다.

본 발명에서 핵심적인 기술 사항으로서 고강도를 가지며, 내피로성 및 치수 안정성이 우수한 폴리케톤 섬유를 얻기 위해서는 응고욕의 물과 메탄올의 조성비가 중요한 인자가 된다. 예를 들면, 응고욕으로 물을 단독으로 사용할 경우 필라멘트간의 점착이 일어나 공정 안정성이 떨어지며, 메탄올을 단독으로 사용할 경우 응고 단계에서 섬유 표면부와 중심부의 응고 속도차이가 커서 스킨-코어 구조를 갖게되어 균일하고 치밀한 구조를 갖는 폴리케톤 섬유를 제조하기 어렵다는 문제점을 가진다. 따라서 본 발명에서는 메탄올과 물의 혼합 응고욕을 사용하며, 메탄올과 물의 조성은 9:1 ∼ 5:5가 되도록 한다. 상기 비는 중량%가 된다. 메탄올과 물의 조성이 9:1에서 메탄올의 비율이 커지면 탈용매 속도가 너무 빨라서 섬유의 표면과 내부가 불균일 하게된다. 그리고 메탄올과 물의 조성이 5:5에서 메탄올의 비율이 그 미만이 되면 응고속도가 너무 느려져서 필라멘트간 점착이 일어나게 된다. 이때 응고욕 온도는 -20∼20℃이며 더욱 바람직하게는 -10∼10℃로 유지한다.

또한 본 발명에서 건조기온도는 100℃이상이며, 바람직하게는 150℃이상이며 건조기를 통과한 섬유에 유제, 내열제, 항산화제 또는 안정제를 부여한다.

또한, 본 발명의 폴리케톤 섬유에서 연신공정은 강도 향상을 위하여 매우 중요하다. 연신공정의 가열방식은 열풍가열식과 롤러가열식이 있지만 롤러가열식의 경우 필라멘트가 롤러면과 접촉하여 섬유 표면이 손상되기 쉽기 때문에 고강도 폴리케톤 섬유제조에는 열풍가열식이 적절하다. 상기 열풍 가열식의 경우 140∼260℃의 온도에서 가열이 가능하지만 바람직하게는 160∼240℃가 적당하다. 가열온도가 140℃이하가 되면 분자사슬이 충분히 거동하지 않기 때문에 고배율 열연신이 불가능하며 260℃ 이상에서는 폴리케톤이 분해되기 쉽기 때문에 물성 저하를 가져온 다.

폴리케톤 섬유의 연신을 위해 1단 또는 2단 이상의 다단으로 연신을 수행한다. 또한, 다단 연신을 행하는 경우에는 연신 배율의 증가에 따라서 연신 온도가 서서히 높아져 가는 승온 연신이 바람직하다. 구체적인 승온 연신의 조건으로는 예를 들면, 1 단은 180 내지 200 ℃, 2 단은 200 내지 220 ℃, 3 단은 220 내지 240℃이다. 본 발명의 연신 배율은 총연신 배율이 5배 내지 40 배, 바람직하게는 10배 내지 30배이다.

본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 멀티 필라멘트는 총 데니어 범위 500 내지 3,500이고, 절단 하중이 6.0 내지 40.0kg인 폴리케톤 멀티 필라멘트이다. 상기 멀티 필라멘트는 섬도 0.5 내지 8.0 데니어가 되는 100 내지 2200개의 개개의 필라멘트로 구성되어 있다. 상기 멀티 필라멘트의 강도는 15.0 내지 30 g/d이고, 신도는 3 내지 10%이며, 수축률 0.5 내지 3 %여서, 승용차용 타이어 코드로서 유리하게 사용될 수 있다.

이하, 구체적인 실시 예 및 비교 예를 가지고 본 발명의 구성 및 효과를 보다 상세히 설명하지만, 상기 실시 예는 본 발명의 범위를 한정하기 위한 것은 아니다. 실시 예 및 비교 예에서 타이어 코드 등의 특성은 아래와 같은 방법으로 그 물성을 평가하였다.

(a) 고유점도

용해한 폴리케톤의 고유점도[IV]는 우베로드점도계를 이용하여 ASTM D539-51T에 따라 만들어진 0.5M 헥사플루오로이소프로판올용액으로 25±0.01℃의 온도와 0.1 내지 0.6 g/dl의 농도범위에서 측정되었다. 고유점도는 비점도를 농도에 따라 외삽하여 구한다.

(b) 필라멘트 점착

필라멘트 원사를 1m단위로 자르고 그 중 0.1m만 절취하는 방법으로 5개의 시료를 만든 후 약 107℃로 2시간 무하중상태에서 건조한 다음 Image Analyser를 통해 육안으로 필라멘트의 점착여부를 확인한다. 이때 한가닥이라도 점착된 경우 ' fail(F) ', 그렇지 않은 경우 ' pass (P) '로 판정한다.

(c) 건열수축률(%, Shrinkage)

25℃, 65%RH에서 24시간 방치한 후, 20g의 초하중에서 측정한 길이(L₀)와 150℃로 30분간 20g의 정하중에서 처리한 후의 길이(L₁)의 비를 이용하여 건열수축률을 나타낸다.

S(%) = (L₀ - L₁) / L₀ × 100

(d) 강력(kgf)

107℃로 2시간 건조 후에 인스트롱사의 저속 신장형 인장시험기를 이용하여 80Tpm(80회 twist/m)의 꼬임을 부가한 후 시료장 250mm, 인장속도 300m/min으로 측정한다.

[실시예 1]

레소시놀 75wt%를 포함하는 수용액에 IV 5.0 dl/g의 폴리케톤 중합체(POK)를 12.0 wt% 첨가하여 60℃에서 100 torr 까지 감압하여 30분간 혼합하여 기포를 제거하였다.

수용액 중의 기포가 완전히 제거된 후 감압 상태에서 밀폐한 후 80℃로 승온하여 3시간 동안 교반을 실시하여 투명한 POK 방사용액을 얻었다. 상기 얻어진 POK 방사용액을 필터로 통과시킨 후, 직경 0.2mm, L/D 2.0, 200hole의 노즐(N/Z)을 통하여 트렌지형 압출기로서 80℃에서 20m/min의 속도로 압출시켰다. 상기 압출 후 10mm의 길이를 가진 공기 틈(Air Gap)을 통과시켜 응고욕에서 고화가 일어나도록 하였다. 상기 응고욕에서는 메탄올과 물의 8.5:1 혼합용액이 사용되었다. 상기 비는 중량비를 나타낸다. 상기 응고욕을 통과한 섬유는 수세욕을 거친 후 200℃의 열풍건조기를 지나면서 건조되었다. 이 후 유제 및 산화 방지제 등을 부여하여 권취하여 얻어진 섬유를 180℃, 210℃, 및 225℃에서 서서히 온도를 높이면서 3단 연신을 행한 후, 최종 필라멘트 섬도가 1,000 데니어로 조절되었다.

제조된 필라멘트 연신사를 인스트롱사의 저속 신장형 인장시험기를 이용하여 물성을 평가하였다.

[실시예 2, 3]

응고욕의 메탄올과 물의 조성비를 아래의 표 1에 나타낸 바와 같이 변화시키면서 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 연신사 및 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 연신사의 물성을 평가하여 아래 표 1에 나타내었다.

[비교예 1, 2]

응고욕으로 물 또는 메탄올을 단독으로 사용하여 상기 실시예 1과 동일한 방 법으로 실험을 수행하여 연신사를 제조하였다. 이와 같이 제조된 연신사의 물성을 평가하여 하기 표 1에 나타내었다.

[표 1]

	실시예1	실시예2	실시예3	비교예1	비교예2
응고욕의 조성비	메탄올:물 8.5:1.5	메탄올:물 3:1	메탄올:물 1.1:1	메탄올 100%	물 100%
폴리케톤 고유점도 (㎗/g)	3.1	3.1	3.1	3.1	3.1
압출온도(℃)	80	80	80	80	80
점착성	P	P	P	F	F
연신사 물성
섬도(데니어)	1000	1000	1000	1000	1000
강도(g/d)	20	19.5	17.2	14.5	14
신도(%)	3.9	4.1	4.5	4.6	3.0
건열수축률(%)	1.3	1.5	1.2	1.3	1.0

※표 1에서 메탄올과 물의 비는 중량%를 의미한다.

상기 표1의 시험 결과로 볼 때, 본 발명에 따라 메탄올과 물의 혼합 응고욕을 사용하여 제조된 폴리케톤 섬유(실시예 1 내지 3)는 메탄올만 또는 물만을 포함하는 응고욕을 사용하여 제조된 폴리케톤 섬유(비교예 1, 2)에 비하여 연신사의 강도가 우수하며, 또한, 단일 필라멘트간의 점착이 방지될 수 있다.

본 발명에 따르면 레소시놀을 함유하는 수용액에 케톤 단위를 90몰% 이상을 반복 단위로 함유한 폴리케톤을 용해시켜 균질한 폴리케톤 용액을 제조하고, 상기 폴리케톤 용액을 메탄올과 물의 혼합용매로 이루어진 응고욕을 통과시켜 강도가 우수한 폴리케톤 섬유를 얻을 수 있다. 본 발명에 따라 제조된 폴리케톤 섬유는 단 일 필라멘트간의 점착이 방지되어 강도가 우수하여 타이어 코드, 벨트, 호스, 로프 등의 산업용 섬유분야에 사용되기에 적합하다.

위에서 본 발명에 따른 폴레케톤의 제조방법이 실시 예를 이용하여 상세하게 설명되었다. 제시된 실시 예는 단지 예시적인 것이며, 제시된 실시 예로부터 변형 발명이나 수정발명이 용이하게 만들어질 수 있다는 것은 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명할 것이다. 본 발명의 범위는 위와 같은 변형 또는 수정 발명에 의하여 제한되지 않으며 단지 아래의 청구범위에 의하여 제한된다.

Claims (4)

1. 폴리케톤 섬유를 제조하는 방법에 있어서,

   (A) 레소시놀을 함유하는 수용액에 케톤 단위 90몰% 이상을 반복 단위로 함유한 폴리케톤에 용해시켜 폴리케톤 용액을 제조하는 단계;

   (B) 상기 폴리케톤 용액을 방사노즐을 통해 압출 방사한 후, 공기층을 통과시켜 응고욕에 도달되도록 하여 이를 응고시켜 멀티필라멘트를 얻는 단계; 및

   (C) 상기 멀티필라멘트를 수세, 건조 및 유제 처리하여 연신하는 단계를 포함하고,

   상기에서 폴리케톤의 함량은 레소시놀 수용액 함량에 대하여 5 내지 30중량%가 되고, 그리고 응고욕의 용액은 메탄올과 물의 비율은 중량비로서 9 : 1 내지 5 : 5가 되는 것을 특징으로 하는 폴리케톤 섬유의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 방사 노즐의 직경은 50 내지 200mm가 되고, 그리고 방사 노즐의 오리피스의 수는 100 내지 2200개가 되는 것을 특징으로 하는 폴리케톤 섬유의 제조방법.
3. 청구항 1에 있어서,

   상기 연신은 적어도 두 개의 승온 단계를 포함하는 폴리케톤 섬유의 제조방법.
4. 청구항 1에 따른 방법에 의하여 제조된 (1) 강도 15 내지 30 g/d, (2) 섬도 500 내지 3,000 데니어, (3) 신도 3 내지 10%가 되는 것을 특징으로 하는 폴리케톤 섬유.

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