KR100572782B1 - 플라즈마 표시 장치, 형광체 및 형광체의 제조 방법 - Google Patents

플라즈마 표시 장치, 형광체 및 형광체의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 청색 형광체 표면에 물 및 탄화수소 가스의 흡착을 억제하고, 형광체의 휘도 열화 및 색도 변화를 억제하여, 방전 특성이 개선된 플라즈마 표시 장치에 관한 것이다. 플라즈마 표시에 사용되는 형광체 층에서 청색 형광체는 Ba1-xMgAl10O17:Eux 또는 Ba1-x-ySryMgAl10 O17:Eux로 표시되는 화합물로 구성되고, 그 형광체를 구성하는 Al 또는 Mg 원소의 일부를 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종 이상의 원소로 치환된다.

Description

플라즈마 표시 장치, 형광체 및 형광체의 제조 방법{PLASMA DISPLAY UNIT, PHOSPHOR AND PROCESS FOR PRODUCING PHOSPHOR}
본 발명은, 예를 들어 텔레비전 등의 화상 표시에 사용되는 플라즈마 표시 장치, 형광체 및 형광체의 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 컴퓨터 및 텔레비전 등의 화상 표시에 사용되는 컬러 표시 장치에서, 플라즈마 표시 패널(이하, PDP로서 지칭됨)을 사용한 표시 장치가 대형이면서 박형 경량을 실현할 수 있는 컬러 표시 장치로서 주목받고 있다.
PDP에 의한 플라즈마 표시 장치는 이른바 3원색(적색, 녹색 및 청색)을 가법 혼색함으로써 풀 컬러 표시를 실시한다. 풀 컬러 표시를 실시하기 위해, 플라즈마 표시 장치에는 3원색인 적색(R), 녹색(G) 및 청색(B)의 각각의 색을 발광하는 형광체 층이 제공되고, 형광체 층을 구성하는 형광체 입자가 PDP의 방전 셀 내에서 발생하는 자외선에 의해 여기되어 각각의 색의 가시광을 생성한다.
상기 각각의 색의 형광체에 사용되는 화합물로는, 예를 들어 적색을 발광하는 (Y, Gd)BO3:Eu3+, 녹색을 발광하는 Zn2SiO4:Mn2+, 및 청색을 발광하는 BaMgAl10O17:Eu2+가 공지되어 있다. 이들 각각의 형광체는 소정의 원료를 혼합한 후, 1,000℃ 이상의 고온에서 소성함으로써 고상 반응에 의해 제조된다(예를 들어, 문헌["Phosphor Handbook" P 219-220 Ohmsha] 참조). 이 소성에 의해 수득된 형광체 입자는 분쇄하여 스크리닝(적색 및 녹색의 평균 입경: 2㎛ 내지 5㎛, 및 청색의 평균 입경: 3㎛ 내지 10㎛)을 실시한 후에 사용된다. 형광체 입자를 분쇄하고, 스크리닝(분급)하는 이유는 일반적으로 PDP에 형광체 층을 형성하는 경우에 각각의 색 형광체 입자를 페이스트로 하여 스크린 인쇄하는 방법이 사용되고, 페이스트를 도포하는 경우에 형광체의 입자 직경이 작고 균일한(입자 크기 분포가 일정한) 것이 보다 깨끗한 도포면이 수득되기 때문이다. 즉, 형광체의 입자 직경이 작고, 균일하며 형상이 구형에 근접할수록 도포면이 깨끗해져 형광체 층에서의 형광체 입자의 충전 밀도가 향상됨과 동시에 입자의 발광 표면적이 증가하여 플라즈마 표시 장치의 휘도를 증가시킬 수 있다고 생각되기 때문이다.
그러나, 형광체 입자의 입경을 작게 함으로써 형광체의 표면적이 증가하거나, 형광체 중의 결함이 증가된다. 이로 인해, 형광체 표면에 많은 물, 탄산가스 또는 탄화수소계의 유기물이 부착되기 쉬워진다. 특히, Ba1-XMgAl10O17:EuX 및 Ba1-x-ySryMgAl10O17:EuX와 같은 2가 Eu 이온이 발광 중심인 청색 형광체인 경우에는 이들의 결정 구조가 층상 구조를 갖는다(예를 들어, 문헌[Display and Imaging, 1999, Vol. 7, pp 225-234] 참조). 또한, 그 층 중에서 Ba 원자를 함유하는 층(Ba-O층) 주변의 산소(O)에 결함을 가져서, 입경이 작아지는 그 결함량이 더욱 증가한다는 과제를 갖는다(예를 들어, 문헌[Applied Physics, 제 70권 제 3호, 2001년, pp 310]). 도 6에 Ba1-xMgAl10O17:Eux 청색 형광체의 Ba-O층의 구성을 모식적으로 나타낸다.
이로 인해, 이러한 Ba-O층의 표면에 공기 중에 존재하는 물 및 탄화수소계 가스가 선택적으로 흡착된다. 따라서, 이들이 패널 제조 공정 중에서 대량으로 패널 내에 방출되어, 방전중에 형광체 및 MgO와 반응하여 휘도 열화 및 색도 변화(색도 변화에 의한 색 이동 및 화면의 소손(燒損))가 발생하거나, 구동 마진의 저하 및 방전 전압이 상승한다는 문제점이 발생한다.
또한, 패널을 구동하는 경우의 방전에 의해 발생하는 것으로, 파장이 147nm인 진공 자외광(VUV)이 흡수됨으로써 결함이 더욱 증가되므로, 형광체의 휘도 열화가 더욱 커진다는 문제점도 공지되어 있다(예를 들어, 전자 정보 통신 학회 기술 연구 보고(Institute of Electronics, Information and Communication Engineers), EID99-94, 2000년 1월 27일).
이들 문제점을 해결하기 위해, 종래 Ba-O층의 결함을 회복하는 것을 목적으로 형광체 표면에 Al2O3의 결정을 전면에 코팅하는 방법이 제안되었다(예를 들어, 일본 특허 공개공보 제 2001-55567 호).
그러나, 형광체 표면의 전면에 Al2O3의 결정을 코팅함으로써, 자외선의 흡수가 일어나 형광체의 발광 휘도가 저하된다는 문제가 있었다.
본 발명은 상기 문제점에 비추어 수행된 것으로, 청색 형광체 표면으로의 물의 흡착을 억제하고, 형광체의 휘도 열화 및 색도 변화, 또는 방전 특성을 개선시키는 것을 목적으로 한다.
발명의 요약
상기 문제점을 해결하기 위해, 본 발명의 플라즈마 표시 패널 장치는 다음의 구성을 갖는다.
즉, 단색 또는 복수 색의 방전 셀이 복수로 배열되는 동시에, 각각의 방전 셀에 상응하는 색의 형광체 층이 설치되고, 그 형광체 층이 자외선에 의해 여기되어 발광하는 플라즈마 표시 패널이 제공된 플라즈마 표시 장치에서, 형광체 층은 청색 형광체를 갖고, 또한 그 청색 형광체는 Al 또는 Mg 원소의 일부가 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종 이상의 원소로 치환된 Ba1-xMgAl10O17:Eu x 또는 Ba1-x-ySryMgAl10O17:Eux로 표시되는 화합물이다.
이러한 구성에 의해, 청색 형광체의 알루미늄(Al) 또는 마그네슘(Mg) 원소의 일부를 5가의 가수를 갖는 원소로 치환함으로써, Ba-O층 주변의 산소 결함을 감소시켜 청색 형광체 표면에 물 또는 탄화수소계 가스의 흡착을 억제하고, 또한 형광체의 휘도를 저하시키지 않으면서 패널의 휘도 열화 및 색도 변화 또는 방전 특성을 개선시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 양태에 따른 PDP 전극 배치의 개략적인 구성을 나타내는 평면도이다.
도 2는 본 발명의 실시 양태에 따른 PDP의 화상 표시 영역의 구조를 나타내는 단면 사시도이다.
도 3은 본 발명의 실시 양태에 따른 플라즈마 표시 장치의 구동 블록도이다.
도 4는 본 발명의 실시 양태에 따른 PDP의 화상 표시 영역의 구조를 나타내는 단면도이다.
도 5는 본 발명의 실시 양태에 따른 PDP의 형광체 층을 형성하는 경우에 사용되는 잉크 도포 장치의 개략적인 구성도이다.
도 6은 본 발명의 실시 양태에 따른 청색 형광체의 원자 구조를 나타내는 모식도이다.
도면의 부호
100: PDP 101: 전면 유리 기판
102: 배면 유리 기판 103: 표시 전극
104: 표시 스캔 전극 105 및 108: 유도체 유리층
106: MgO 보호층 107: 어드레스 전극
109: 격벽 110R: 형광체 층(적색)
100G: 형광체 층(녹색) 100B: 형광체 층(청색)
121: 기밀 밀봉층 122: 방전 공간
123: 화상 표시 영역 152: 컨트롤러
153: 드라이버 회로 154: 표시 스캔 드라이버 회로
155: 어드레스 드라이버 회로 200: 잉크 도포 장치
210: 서버 220: 가압 펌프
230: 헤더 230a: 잉크실
240: 노즐 250: 잉크
본 발명의 실시양태에 관해서 도면을 참조하면서 설명한다.
본 발명자들은 휘도 열화의 원인의 본질은 산소(O) 결함이 존재하여 발생하는 것이 아니라, Ba-O층 주변의 산소(O) 결함에 선택적으로 물, 탄산 가스 또는 탄화수소계 가스가 흡착되고, 그 흡착된 상태에 자외선 및 이온이 조사됨으로써 형광체가 물 및 탄화수소와 반응하여 휘도 열화 및 색 이동이 발생한다는 것을 발견하였다. 즉, 청색 형광체 중의 Ba-O층 주변의 산소 결함에 물, 탄산 가스 또는 탄화수소계 가스를 흡착함으로써, 다양한 열화가 발생한다는 지견을 얻었다.
이들 지견으로부터 청색 형광체의 Ba-O층 주변의 산소 결함을 감소시킴으로써, 청색 형광체의 휘도를 저하시키지 않으면서 패널 제조 공정 및 패널의 구동시의 열화 방지를 도모하였다. Ba-O층 주변의 산소 결함을 감소시키기 위해 BaMgAl10O17:Eu, 또는 BaSrMgAl10O17:Eu의 결정 구조를 갖는 청색 형광체의 알루미늄(Al) 또는 마그네슘(Mg) 원소의 일부를 5가의 가수를 갖는 원소로 치환함으로써 Ba-O층 주변의 산소 결함을 감소시킬 수 있다.
BaMgAl10O17 중의 Al 또는 Mg 원소의 일부를 5가 이온의 원소로 치환하는 것의 작용 효과에 관해서 설명한다.
청색 형광체인 BaMgAl10O17:Eu 중의 Al 및 Mg는 각각 3가 및 2가의 양이온으로서 존재한다. 그 중 임의의 하나의 위치에 5가 양이온인 니오브(Nb), 탄탈(Ta), 프라세오디뮴(Pr), 인(P), 비소(As), 안티몬(Sb), 비스무트(Bi), 툴륨(Tm) 등으로 치환함으로써 양전하가 결정중에 증가한다. 이 양전하를 중화하여 전하를 보상하기 위해서 Ba 원소 주변의 산소 결함을 음전하를 갖는 산소가 채워, 결과적으로 Ba-O층 주변의 산소 결함을 감소시킬 수 있다고 생각된다.
이하, 본 발명의 플라즈마 표시 장치의 형광체의 제조 방법에 관해서 설명한다.
형광체의 제조 방법으로서는 산화물, 질산염 또는 탄산화물 원료, 및 플럭스를 사용한 고상 반응법, 유기 금속염 및 질산염을 사용하여 이들을 수용액 중에서 가수 분해하거나, 알칼리 등을 첨가하여 침전시키는 공침법을 사용하여 형광체의 전구체를 제조하고, 추가로 열처리하는 액상법, 또는 형광체 원료를 함유한 수용액을 가열된 화로 중에 분무하여 제조하는 액체 분무법 등 제조 방법을 생각할 수 있다. 어떠한 방법으로 제조된 형광체를 사용하여도 BaMgAl10O17:Eu 중의 Al 또는 Mg 원소의 일부를 5가 이온(Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm)으로 치환하는 효과가 있다는 것이 밝혀졌다.
청색 형광체를 고상 반응법에 의해 제조하는 방법에 관해서 설명한다. 원료로서 BaCO3, MgCO3, Al2O3, Eu2O3, M 2O5(단, M은 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm임) 등의 탄산화물 또는 산화물, 및 소결 촉진제로서 플럭스(AlF3 및 BaCl2)를 소량 첨가하여, 1,400℃에서 2시간 정도 소성한 후, 이를 분쇄하고 스크리닝한다. 이어, 환원성 분위기(H2 5% 및 N2)하에 1,500℃에서 2시간 정도 소성하고, 다시 분쇄 및 스크리닝을 수행하여 형광체를 수득한다.
또한, 방전 중(구동 중)의 진공 자외선(VUV)에 의한 형광체의 결함 생성 및 휘도 열화를 방지하기 위해서는 이 형광체를 추가로 산화 분위기하에 소성하는 것도 효과가 있다.
한편, 액상법에 의해 제조하는 방법은 다음과 같다. 즉, 형광체를 구성하는 원소를 함유하는 유기 금속 염(예를 들어, 알콕시드 및 아세틸아세톤), 또는 질산염을 물에 용해한 후 가수 분해하여 공침물(수화물)을 제조한다. 이어, 이를 오토클레이브에서 결정화하기 위해 수열 합성하거나, 공기 중에서 소성하거나, 또는 고온 화로에서 분무하여 형광체 분체를 수득한다. 이들 형광체 분체를 환원성 분위기(H2 5% 및 N2 중)하에 1,500℃에서 소성하고, 이어 분쇄 및 스크리닝을 수행한다.
또한, Al 또는 Mg와 치환되는 5가 이온(Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm)의 치환량은 Al 또는 Mg에 대해 0.01% 내지 3%가 바람직하다. 치환량이 0.01% 이하에 서는 휘도 열화를 방지하는 효과가 적고, 3% 이상인 경우에 형광체의 휘도가 저하된다. 또한, 상기 5가 이온이 Ba 및 Eu 이온과 치환되지 않고 Al 또는 Mg 이온과 치환되는 것에 관해서는 청색 형광체의 발광 스펙트럼의 파장이 치환량에 관계없이 450nm이라는 점에서 확인할 수 있었다.
또한, Al 또는 Mg 원소와 치환되는 5가 원소(Nb, TA, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm)의 치환량은 Ba(Mg1-aMa)(Al1-bMb)10O17:Eux인 경우에 0.0001≤a≤0.03, 0.0001≤b≤0.03의 범위인 것이 바람직하다. 이어, 환원성 분위기(H2 5% 및 N2), 즉 0.01% 내지 3%의 범위가 바람직하다.
이러한 방법으로 제조된 청색 형광체의 입경은 0.05 내지 3㎛으로 작아서 입자 크기 분포도 양호하다. 또한, 형광체 층을 형성하는 형광체 입자의 형상이 구형인 경우에 더욱 충전 밀도가 향상되어, 실질적으로 발광에 기여하는 형광체 입자의 발광 면적이 증가한다. 따라서, 플라즈마 표시 장치의 휘도가 또한 향상됨과 동시에, 휘도 열화 및 색 이동이 억제되어 휘도 특성이 우수한 플라즈마 표시 장치를 수득할 수 있다.
형광체 입자의 평균 입경은 0.1㎛ 내지 2.0㎛의 범위인 것이 더욱 바람직하고, 입자 크기 분포는 최대 입경이 평균 입경의 4배 이하이고, 최소 입경이 평균 입경의 1/4 이상이면 더 바람직하다. 자외선이 도달하는 영역은 형광체 입자 표면에서 수 백 nm 정도로 얕고, 거의 표면밖에 발광하지 않는 상태이다. 따라서, 형광체 입자의 입경이 2.0㎛ 이하인 경우, 발광에 기여하는 입자의 표면적이 증가하 여 형광체 층의 발광 효율은 높은 상태로 유지된다. 또한, 3.0㎛ 이상인 경우, 형광체 층의 두께가 20㎛ 이상인 것이 요구되어 방전 공간을 충분히 확보할 수 없다. 또한 0.1㎛ 이하인 경우에 결함이 발생되기 쉽고, 휘도가 향상되지 않는다. 또한, 형광체 층의 두께를 형광체 입자의 평균 입경의 8 내지 25배의 범위 이내인 경우, 형광체 층의 발광 효율은 높은 상태를 유지하면서 방전 공간을 충분히 확보할 수 있다.
또한, 본 발명의 플라즈마 표시 장치에서의 청색 형광체 층에 사용되는 구체적인 형광체 입자로서는 Ba1-xMgAl10O17:Eux 또는 Ba1-x-y SryMgAl10O17:Eux로 표시되는 화합물을 사용하고, 화합물에서 X의 값이 0.03≤X≤0.20이고, Y의 값이 0.1≤Y≤0.5인 경우에 더욱 휘도가 높아서 바람직하다.
또한, 본 발명의 플라즈마 표시 장치에서의 적색 형광체 층에 사용되는 구체적인 형광체 입자로서는 Y2-XO3:EuX 또는(Y, Gd)2-XBO3 :EuX로 표시되는 화합물을 사용하고, 화합물에서 X의 값이 0.05≤X≤0.20인 경우에 휘도 및 휘도 열화에 대해 우수한 효과를 발휘하므로 바람직하다.
또한, 본 발명의 표시 장치에서의 녹색 형광체 층에 사용되는 구체적인 형광체 입자로서는 Ba1-XAl12O19:MnX 또는 Zn2-XSiO 4:MnX로 표시되는 화합물을 사용하고, 화합물에서 X의 값이 0.01≤X≤0.10인 경우에 휘도 및 휘도 열화에 대해 우수한 효과를 발휘하므로 바람직하다.
이하, 본 발명의 한 실시양태에서의 플라즈마 표시 장치에 관해서 도면을 참 조하면서 설명한다.
도 1은 PDP에서의 전극 배열을 나타내는 평면도이고, 도 2는 PDP의 화상 표시 영역의 사시도이다. 또한, 도 1에서는 표시 전극군, 표시 스캔 전극군, 어드레스 전극군의 개수 등에 관해서는 이해하기 쉽도록 일부 생략하여 도시한다.
도 1에 도시한 바와 같이, PDP(100)는 전면 유리 기판(101)(도시하지 않음), 배면 유리 기판(102), N개의 표시 전극(103), N개의 표시 스캔 전극(104)(N번째를 나타내는 경우에는 그 숫자를 붙임), M개의 어드레스 전극(107)군(M번째를 나타내는 경우에는 그 숫자를 붙임), 및 사선으로 나타내는 기밀 밀봉층(121)으로 이루어지고, 각각의 전극(103, 104 및 107)에 의한 3전극 구조의 전극 매트릭스를 갖고, 표시 전극(103) 및 표시 스캔 전극(104)과 어드레스 전극(107)의 교점에 셀이 형성된다. 또한, 화상 표시 영역(123)은 기밀 밀봉층(121)의 내측에 형성된다.
도 2에 나타낸 바와 같이, PDP(100)는 전면 유리 기판(101)의 하나의 주요한 표면상에 표시 전극(103), 표시 스캔 전극(104), 유전체 유리층(105) 및 MgO 보호층(106)이 설치된 전면 패널과, 배면 유리 기판(102)의 하나의 주요한 표면상에 어드레스 전극(107), 유전체 유리층(108), 격벽(109) 및 형광체 층(110R, 110G 및 110B)이 설치된 배면 패널이 접착되어, 전면 패널과 배면 패널 사이에 형성된 방전 공간(122) 내에 방전 가스가 봉입된 구성으로 이루어진다. 도 3은 구동 회로를 포함하는 플라즈마 표시 장치의 구성을 나타내는 블록도이다.
도 3에 나타낸 바와 같이, PDP(100)에 표시 드라이버 회로(153), 표시 스캔 드라이버 회로(154), 어드레스 드라이버 회로(155)를 갖고, 컨트롤러(152)의 제어 에 따라 점등하고자 하는 셀에서 표시 스캔 전극(104) 및 어드레스 전극(107)에 전압을 인가함으로써 그동안에 어드레스 방전을 실시하고, 이어 표시 전극(103)과 표시 스캔 전극(104) 사이에 펄스 전압을 인가하여 유지 방전을 실시한다. 이 유지 방전에 의해 상기 셀에서 자외선이 발생하고, 이 자외선에 의해 여기된 형광체 층(110)이 발광함으로써 셀이 점등하여, 각각의 색 셀의 점등, 비점등의 조합에 의해 화상이 표시된다.
이어, 상술한 PDP에 관해서 그 제조 방법을 도 4 및 도 5를 참조하면서 설명한다. 도 4는 PDP의 단면도이고, 도 5는 형광체 잉크 도포 장치의 단면도이다.
전면 패널은 전면 유리 기판(101)상에 먼저 각각의 N개의 표시 전극(103) 및 표시 스캔 전극(104)(도 2에서는 각각 2개만 표시됨)을 교대로 및 평행하게 줄무늬 형상으로 형성한 후, 그 위에서 유전체 유리층(105)으로 피복하고, 추가로 유전체 유리층(105)의 표면에 MgO 보호층(106)을 형성함으로써 제조된다.
표시 전극(103) 및 표시 스캔 전극(104)은 ITO로 이루어진 투명 전극, 및 은으로 이루어진 버스 전극으로 구성된 전극이고, 버스 전극용 은 페이스트는 스크린 인쇄에 의해 도포한 후, 소성함으로써 형성된다.
유전체 유리층(105)은 납계의 유리 재료를 포함하는 페이스트를 스크린 인쇄로 도포한 후, 소정의 온도에서 소정의 시간(예를 들어, 560℃에서 20분) 동안 소성함으로써, 소정의 층 두께(약 20㎛)가 되도록 형성한다. 상기 납계의 유리 재료를 포함하는 페이스트로는, 예를 들어 PbO(70중량%), B2O3(15중량%), SiO2(10중량%) 및 Al2O3(5중량%)와, α-터피네올에 10%의 에틸 셀룰로즈가 용해된 유기 결합제와의 혼합물이 사용된다. 여기서, 유기 결합제는 수지를 유기 용매에 용해한 것으로, 에틸 셀룰로즈 이외에 수지로서 아크릴 수지를 사용할 수 있고, 유기 용매로서 부틸카르비톨 등도 사용할 수 있다. 또한, 이러한 유기 결합제에, 예를 들어 글리세롤-트리올레이트 등의 분산제를 혼입시킬 수도 있다.
MgO 보호층(106)은 산화마그네슘(MgO)으로 이루어진 것으로, 예를 들어 스퍼터링법 또는 CVD법(화학 증착법)에 의해 소정의 두께(약 0.5㎛)가 되도록 형성된다.
한편, 배면 패널은 우선 배면 유리 기판(102)상에, 전극용 은 페이스트를 스크린 인쇄법 또는 포토그래피법으로 형성하고, 이어 소성함으로써 M개의 어드레스 전극(107)이 평행하게 배열된 상태로 형성된다. 그 위에 납계 유리 재료를 포함하는 페이스트가 스크린 인쇄법으로 도포되어 유전체 유리층(108)이 형성되고, 또한 납계 유리 재료를 포함하는 페이스트를 스크린 인쇄법에 의해 소정의 피치로 반복해서 도포한 후 소성함으로써 격벽(109)이 형성된다. 이 격벽(109)에 의해 방전 공간(122)은 라인 방향으로 하나의 셀(단위 발광 영역)마다 구획된다.
도 4는 PDP(100)의 일부 단면도이다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 격벽(109)의 간극 치수(W)는 32 내지 50인치인 HD-TV에 맞게 130 내지 240㎛ 정도로 규정된다. 그리고, 격벽(109) 사이의 홈에 적색(R), 녹색(G) 및 청색(B)의 각각의 형광체가 도포된다. 여기서, 청색(B)의 형광체는 Ba1-xMgAl10O17:Eux 또는 Ba1-x- ySryMgAl10O17:Eux의 Al 또는 Mg 원소의 일부가 5가 원소로 치환된 형광체이다. 이들 형광체 입자 및 유기 결합제로 이루어진 페이스트 형상의 형광체 잉크를 도포하고, 이를 400℃ 내지 590℃의 온도에서 소성하여 유기 결합제를 소실시켜, 각각의 형광체 입자가 결착하여 이루어진 형광체 층(110R, 110G 및 110B)이 형성된다. 이 형광체 층(110R, 110G 및 110B)의 어드레스 전극(107) 상에서의 적층 방향의 두께(L)는 각각의 색 형광체 입자의 평균 입경의 약 8 내지 25배 정도로 형성되는 것이 바람직하다. 즉, 형광체 층에 일정한 자외선을 조사하는 경우의 휘도(발광 효율)를 확보하기 위해 형광체 층은 방전 공간(122)에서 발생한 자외선을 투과시키지 않으면서 흡수하기 위해 형광체 입자가 최저 8층, 바람직하게는 20층 정도 적층된 두께를 유지하는 것이 바람직하다. 그 이상의 두께가 되면 형광체 층(110R, 110G 및 110B)의 발광 효율은 거의 포화되는 동시에, 20층 정도 적층된 두께를 초과하는 경우에 방전 공간(122)의 크기를 충분히 확보할 수 없다. 또한, 수열 합성법 등에 의해 수득된 형광체 입자와 같이, 그 입경이 충분히 작고, 또한 구형인 경우에 구형이 아닌 입자가 사용된 경우에 비해 적층 단수가 동일한 경우라도 형광체 층 충전 밀도가 높아짐과 동시에, 형광체 입자의 총 표면적이 증가하므로, 형광체 층에서의 실제로 발광에 기여하는 형광체 입자 표면적이 증가하여 더욱 발광 효율이 높아진다. 이 형광체 층(110R, 110G 및 110B)의 합성 방법, 및 청색 형광체 층에 사용하는 2가 Eu 이온 중 15% 내지 75%가 3가 Eu 이온으로 치환된 청색 형광체 입자의 제조법에 관해서는 후술한다.
이렇게 제조된 전면 패널과 배면 패널은 전면 패널의 각각의 전극(103 및 104)과 배면 패널의 어드레스 전극(107)이 수직으로 교차됨과 동시에, 패널 주변부에 밀봉용 유리를 배치하고, 이를 예를 들어 450℃ 정도에서 10 내지 20분 동안 소성하여 기밀 밀봉층(121)(도 1)을 형성시킴으로써 밀봉된다. 그리고, 일단 방전 공간(122)내를 고진공(예를 들어, 1.1× 10-4Pa)으로 배기한 후, 방전 가스(예를 들어, He-Xe계, Ne-Xe계의 불활성 가스)를 소정의 압력으로 밀봉함으로써 PDP(100)가 제조된다.
도 5는 형광체 층을 형성하는 경우에 사용되는 잉크 도포 장치의 개략적인 구성도이다. 도 5에 나타낸 바와 같이, 잉크 도포 장치(200)는 서버(210), 가압 펌프(220), 헤더(230) 등을 포함하고, 형광체 잉크를 축적하는 서버(210)로부터 공급되는 형광체 잉크는 가압 펌프(220)에 의해 헤더(230)에 가압되어 공급된다. 헤더(230)에는 잉크실(230a) 및 노즐(240)(내경이 30 내지 120㎛)이 제공되고, 가압되어, 잉크실(230a)에 공급된 형광체 잉크는 노즐(240)로부터 연속적으로 방출되도록 이루어진다. 이 노즐(240)의 구경(D)은 노즐의 개구 막힘 방지를 위해 30㎛ 이상으로 하고, 또한 도포시의 격벽으로부터 흘러나오는 것을 방지하기 위해 격벽(109) 사이의 간격(W)(약 130 내지 200㎛) 이하로 하는 것이 바람직하고, 통상적으로 30 내지 130㎛로 설정된다.
헤더(230)는 헤더 구동 기구(도시하지 않음)에 의해 직선적으로 구동되도록 구성되고, 헤더(230)를 주사시킴과 동시에 노즐(240)로부터 형광체 잉크(250)를 연 속적으로 방출함으로써 배면 유리 기판(102)상의 격벽(109) 사이의 홈에 형광체 잉크가 균일하게 도포된다. 여기서 사용되는 형광체 잉크의 점도는 25℃에서 1,500CP 내지 30,000CP(센티포이즈)의 범위로 유지된다.
또한, 서버(210)에는 교반 장치(도시하지 않음)가 제공되고, 이 교반에 의해 형광체 잉크중의 입자의 침전이 방지된다. 또한 헤더(230)는 잉크실(230a) 및 노즐(240)의 부분도 포함하여 일체로 성형된 것으로, 금속 재료를 기계 가공 및 방전 가공함으로써 제조된 것이다.
또한, 형광체 층을 형성하는 방법으로서는 상기 방법으로 한정되지 않지만, 예를 들어 사진 석판법, 스크린 인쇄법, 및 형광체 입자를 혼합시킨 필름을 설치하는 방법 등, 다양한 방법을 사용할 수 있다.
형광체 잉크는 각각의 색 형광체 입자, 결합제, 용매가 혼합되어, 1,500 내지 30,000센티포이즈(CP)가 되도록 조합된 것으로, 필요에 따라 계면 활성제, 실리카, 분산제(0.1 내지 5중량%) 등을 첨가할 수도 있다.
형광체 잉크에 조합되는 결합제로서는 에틸 셀룰로즈 및 아크릴 수지를 사용하고(잉크 0.1 내지 10중량%가 혼합됨), 용매로서는 α-터피네올 또는 부틸카르비톨을 사용할 수 있다. 또한, 결합제로서 PMA 또는 PVA 등의 고분자를 사용할 수 있고, 용매로서 디에틸렌 글리콜, 메틸 에테르 등의 유기 용매를 사용할 수도 있다.
본 실시 양태에서 사용된 각각의 형광체의 합성 방법에 관해서 설명한다. 먼저, 청색 형광체로서 Ba1-xMgAl10O17:Eux에 관해서 수열 합성법에 의해 합성하는 방법에 관해서 설명한다.
혼합액 제조 공정으로서 원료인 질산바륨(Ba(NO3)2), 질산마그네슘(Mg(NO3)2), 질산알루미늄(Al(NO3)3), 질산유로퓸(Eu(NO 3)2)을 몰비가 1-X:1:10:X(단, 0.03≤ X≤ 0.2)가 되도록 혼합하고, 이를 수성 매체에 용해하여 수화 혼합액을 제조한다. 이 수성 매체로서는 이온 교환수 또는 순수가 불순물을 포함하지 않는다는 점에서 바람직하지만, 여기에 추가로 메탄올, 에탄올 등의 비수용액이 포함된 것도 사용할 수 있다.
또한, 5가 이온의 원소(Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm)를 Mg 또는 Al로 치환하기 위한 원료로서는 상기 5가 이온의 원소의 질산염, 염화물 또는 유기 화합물을 사용한다. 그 치환량으로서는 (Mg1-aMa)(Al1-bMb)로서, 0.0001≤a,b≤0.03가 되도록 혼합한다. 단, M은 5가 이온의 원소이다.
이어, 이 수화 혼합액을 금 또는 백금 등의 내식성 및 내열성을 갖는 용기에 넣고, 예를 들어 오토클레이브 등의 가압하면서 가열할 수 있는 장치에 의해 소정의 온도(100℃ 내지 300℃) 및 소정의 압력(0.2MPa 내지 10MPa)하에서 수열 합성(12시간 내지 20시간)을 수행하고, 형광체 분체를 제조한다.
이어, 이 분체를 환원 분위기(예를 들어, 수소 5% 및 질소 95%를 포함하는 분위기)하에 소정의 온도에서 소정의 시간(예를 들어, 1,350℃ 내지 1,600℃에서 2시간) 동안 소성한 후 분류한다. 그 결과, Mg 또는 Al에 5가 이온의 원소가 일부 치환된 목적하는 청색 형광체 Ba1-xMgAl10O17:Eux를 수득할 수 있다. 또한, 진공 자외선(VUV)에 대한 내성을 강화하기 위해 이 형광체를 산화 분위기(바람직하게는, 700℃ 내지 1,000℃)하에 소성할 수도 있다.
이러한 수열 합성법에 의해서 수득된 형광체 입자는 형상이 구형이고, 또한 입경이 종래의 고상 반응법으로 제조된 것에 비해 작다(평균 입경: 0.05 내지 2.0㎛ 정도). 또한, 여기서 언급된 "구형"이란 용어는 일반적으로 형광 입자의 축 직경비(단축 직경/장축 직경)가, 예를 들어 0.9 이상 1.0 이하가 되도록 정의되지만, 반드시 형광체 입자의 모두가 이 범위내에 있을 필요는 없다.
또한, 상술한 혼합액 제조 공정에서 제조된 수화 혼합물을 노즐로부터 고온 화로에 분무하여 형광체를 합성하는 분무법에 의해서도 청색 형광체를 수득할 수 있다.
이어, 청색 형광체로서 Ba1-x-ySryMgAl10O17:Eux에 관해서 고상 반응법으로 제조되는 방법에 관해서 설명한다.
원료로서 수산화바륨(Ba(OH)2), 수산화스트론튬(Sr(OH)2), 수산화마그네슘(Mg(OH)2), 수산화알루미늄(Al(OH)3) 및 수산화유로퓸(Eu(OH)2 )을 필요에 따른 몰비가 되도록 칭량한다. 이어, Mg 또는 Al과 치환하는 5가 이온(Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi, Tm)의 산화물 또는 수산화물을 필요에 따른 비율이 되도록 칭량한다. 이들을 플럭스로서 AlF3와 함께 혼합하고, 소정의 온도(1,300℃ 내지 1,400℃)에서 소정의 시간(12시간 내지 20시간) 동안 소성함으로써 Mg 또는 Al이 5가 이온의 원소로 치환된 Ba1-x-ySryMgAl10O17:Eux를 수득할 수 있다.
이어, 이를 환원 분위기(예를 들어, 수소 5% 및 질소 95%의 분위기)하에 소정의 온도(1,000℃ 내지 1,600℃)에서 2시간 동안 소성한다. 이어, 분류하여 형광체를 수득할 수 있다. 또한, 형광체의 원료로서 산화물, 질산염 및 수산화물을 주로 사용했지만, Ba, Sr, Mg, Al, Eu, Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi, Tm 등의 원소를 포함하는 유기 금속 화합물, 예를 들어 금속 알콕시드 또는 아세틸아세톤 등을 사용하여 형광체를 제조할 수도 있다. 또한, 상기 환원된 형광체를 산화 분위기하에 어닐링함으로써 더욱 VUV에 대한 열화가 적은 형광체를 수득할 수 있다.
이어, Zn2-XSiO4:MnX의 녹색 형광체에 관해서 설명한다.
먼저, 혼합액 제조 공정으로서 원료인 질산아연(Zn(NO3)), 질산규소(Si(NO3)2), 질산망간(Mn(NO3)2)을 몰비로 2-X:1:X(0.01≤X≤0.10)가 되도록 혼합한다. 이어, 이 혼합 용액을 노즐로부터 초음파를 인가하면서 1,500℃로 가열된 고온 화로에 분무하는 분무법에 의해서 녹색 형광체를 제조한다.
이어, Ba1-XAl12O19:MnX의 녹색 형광체에 관해서 설명한다.
먼저, 혼합액 제조 공정으로서 원료인 질산바륨(Ba(NO3)2), 질산알루미늄(Al(NO3)2), 질산망간(Mn(NO3)2)을 몰비가 1-X:12:X(0.01≤X≤0.10)가 되도록 혼합하고, 이를 이온 교환수에 용해하여 혼합액을 제조한다. 이어, 수화 공정으로서 이 혼합액에 염기성 수용액(예를 들어, 암모니아 수용액)을 적하하여 수화물을 형성시킨다. 이어, 수열 합성 공정에서 이 수화물 및 이온 교환수를 백금 또는 금 등의 내식성 및 내열성을 갖는 캡슐에 넣고, 예를 들어 오토클레이브 등의 고압 용기 중에서 소정의 온도, 소정의 압력 및 소정의 시간(예를 들어, 온도 100℃ 내지 300℃, 압력 0.2MPa 내지 10MPa 및 2시간 내지 20시간)의 수열 합성을 실시한다. 이어, 건조 처리를 실시함으로써 목적하는 Ba1-XAl12O19:Mn X를 수득한다. 이 수열 합성 공정에 의해 수득된 형광체는 그 입경이 0.1㎛ 내지 2.0㎛ 정도이고, 그 형상이 구형이다. 이어, 이 분체를 공기 중에서 800℃ 내지 1,100℃에서 어닐링 처리를 하고, 이어 분류하여 녹색의 형광체를 제조한다.
이어, (Y, Gd)2-XBO3:EuX의 적색 형광체에 대해서 설명한다.
혼합액 제조 공정으로서 원료인 질산이트륨(Y(NO3)3), 수질산가돌리늄(Gd(NO3)3), 붕산(H3BO3) 및 질산유로퓸(Eu(NO 3)3)을 혼합하고, (Y(NO3)3+Gd(NO3)3):H3BO3:Eu(NO3 )3의 몰비가 1-X:2:X(단, 0.05≤X≤0.20, Y와 Gd의 비는 65 대 35임)가 되도록 혼합하고, 이어 이를 공기 중에서 1,200℃ 내지 1,350℃에서 2시간 동안 열처리한 후 분류하여 적색 형광체를 수득한다.
이어, Y2-XO3:EuX의 적색 형광체에 관해서 설명한다.
혼합액 제조 공정으로서 원료인 질산이트륨(Y(NO3)2) 및 질산유로퓸(Eu(NO3)2)을 혼합하고, 몰비가 2-X:X(단, 0.05≤X≤0.30)가 되도록 이온 교환수에 용해하여 혼합액을 제조한다. 이어, 수화 공정으로서 이 수용액에 대하여 염기성 수용액(예를 들어, 암모니아 수용액)을 첨가하여 수화물을 형성한다. 이어, 수열 합성 공정에서 이 수화물 및 이온 교환수를 백금 또는 금 등의 내식성 및 내열성을 갖는 용기에 넣고, 예를 들어 오토클레이브 등의 고압 용기 중에서 온도 100℃ 내지 300℃ 및 압력 0.2MPa 내지 10MPa의 조건 하에서 3시간 내지 12시간 동안 수열 합성을 한다. 이어, 수득된 화합물을 건조함으로써 적색 형광체 분체를 제조한다. 이어, 이 형광체 분체를 공기 중에서 1,300℃ 내지 1,400℃에서 2시간 동안 어닐링한 후, 분류하여 적색 형광체를 제조한다. 이 수열 합성 공정에 의해 수득된 형광체는 입경이 0.1 내지 2.0㎛ 정도이고, 또한 그 형상이 구형이다. 이의 입경 및 형상은 발광 특성이 우수한 형광체 층을 형성하는 데 적합하다.
또한, 상술한 PDP(100)의 형광체 층(110R 및 110G)에 관해서는 종래 사용된 형광체를 사용하고, 형광체 층(110B)에 관해서는 형광체를 구성하는 Mg 또는 Al 이온의 일부가 5가 이온으로 치환된 전술한 형광체 입자를 사용하였다. 특히, 종래의 청색 형광체는 본 발명의 청색 형광체에 비해 각각의 공정 중의 열화가 크므로 3색 이동시에 발광하는 경우의 백색의 색 온도는 저하되는 경향이 있었다. 이로 인해, 플라즈마 표시 장치에서는 회로적으로 청색 이외의 형광체(적색 및 녹색)의 셀의 휘도를 감소시킴으로써 백색 표시의 색 온도를 개선하였지만, 상술한 청색 형광체를 사용하는 경우에 청색 셀의 휘도가 높아지고, 또한 패널 제조 공정 중에서 열화가 또한 적으므로, 다른 색의 셀 휘도를 의도적으로 낮출 필요가 없어진다. 따라서, 모든 색의 셀 휘도를 완전히 사용할 수 있으므로 백색 표시의 색 온도가 높은 상태를 유지하면서 플라즈마 표시 장치의 휘도를 증가시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 청색 형광체는 동일한 자외선에 의해 여기 발광하는 형광등에도 응용할 수 있다. 이 경우에는 형광 램프 내벽에 도포되는 종래의 청색 형광체 입자를 구성하는 2가 Eu 이온을 3가 Eu 이온으로 치환된 청색 형광체로 이루어진 형광체 층으로 치환하는 것이 바람직하다. 이와 같이 본 발명을 형광등에 적용하는 경우, 종래의 형광등보다 휘도 및 휘도 열화가 우수한 것이 수득된다.
이하, 본 발명의 플라즈마 표시 장치의 성능을 평가하기 위해, 상기 실시양태에 근거하는 각각의 형광체 샘플 및 이 샘플을 사용한 플라즈마 표시 장치를 제조하여 성능 평가 실험을 실시하였다.
제조된 각각의 플라즈마 표시 장치는 42인치의 크기를 갖고(리브 피치(rib pitch)가 150㎛인 HD-TV 사양), 유전체 유리층의 두께는 20㎛이고, MgO 보호층의 두께는 0.5㎛이고, 표시 전극과 표시 스캔 전극의 사이의 거리는 0.08mm가 되도록 제조하였다. 또한, 방전 공간에 봉입되는 방전 가스는 네온을 주성분으로 크세논 가스 5%와 혼합된 가스이며, 소정의 방전 가스압으로 봉입된다.
표 1에 각각의 형광체 샘플의 합성 조건 및 사양을 나타낸다. 표 중의 샘플 1 내지 샘플 10의 플라즈마 표시 장치에 사용되는 각각의 청색 형광체 입자에는 형광체를 구성하는 Mg 또는 Al 원소의 일부가 5가 이온의 원소로 치환된 형광체를 사 용하였다. 또한, 샘플(4, 6 및 8)은 청색 형광체를 합성 후, 산화 분위기(N2-O2중)하에 각각 700℃, 900℃ 및 1,000℃에서 2시간 동안 어닐링한 것이다.
Figure 112004006849814-pct00001
샘플 1 내지 샘플 4는 적색 형광체로 (Y, Gd)2-XBO3:EuX를 사용하고, 녹색 형광체로 Zn2-XSiO4:MnX를 사용하고, 청색 형광체로 Ba1-xMgAl 10O17:Eux를 사용한 조합이다. 형광체의 합성 방법, 발광 중심인 Eu 및 Mn의 치환 비율, 즉 Y 및 Ba 원소에 대한 Eu의 치환 비율, 및 Zn 원소에 대한 Mn의 치환 비율, 및 Mg 또는 Al과 치환되는 5가 이온 원소의 종류 및 양을 표 1과 같이 변화시킨다.
샘플 5 내지 샘플 10은 적색 형광체로 Y2-XO3:EuX를 사용하고, 녹색 형광체로 Ba1-XAl12O19:MnX를 사용하고, 청색 형광체로 Ba1-x-y SryMgAl10O17:Eux를 사용한 조합이다. 상기와 같이 형광체 합성 방법의 조건, 발광 중심의 치환 비율 및 청색 형광체를 구성하는 Mg 또는 Al 이온과 치환되는 5가 이온의 원소의 종류 및 양을 표 1과 같이 변화시킨다.
또한, PDP를 제조할 때의 형광체 층의 형성에 사용된 형광체 잉크는 표 1에 나타나 있는 각각의 형광체 입자를 사용하여 형광체, 수지, 용제 및 분산제를 혼합하여 제조하였다. 그 때의 형광체 잉크의 25℃에서의 점도는 모두 1,500CP 내지 30,000CP의 범위로 유지된다. 형성된 형광체 층을 관찰한 결과, 모두 격벽 벽면에 균일하게 형광체 잉크가 도포되면서, 또한 개구 막힘없이 도포될 수 있다. 또한, 각각의 색에서의 형광체 층에 사용되는 형광체 입자에 관해서는 평균 입경이 0.1 내지 3.0㎛이고, 최대 입경이 8㎛ 이하의 입경인 것이 각각의 샘플로 사용된다.
또한, 비교 샘플(11)은 청색 형광체에 특별한 처리를 수행하지 않는 종래의 형광체 입자를 사용한 샘플이다.
(실험 1)
제조된 샘플 1 내지 샘플 10 및 비교 샘플 11에 관해서 배면 패널 제조 공정의 형광체 소성 공정(520℃ 및 20분) 전후의 청색의 휘도 및 휘도 변화율을 조사하였다. 여기서, 소성 전에 형광체 분체의 휘도를 측정하고, 소성 후에는 잉크 도포 후에 소성된 후의 휘도를 측정하였다.
(실험 2)
PDP 제조 공정의 패널 접착 공정(밀봉 공정, 450℃ 및 20분) 전후의 청색 형광체의 휘도 변화를 측정하였다.
(실험 3)
PDP를 청색으로 점등하는 경우의 휘도 및 휘도 변화율의 측정은 플라즈마 표시 장치에 전압 200V 및 주파수 100kHz의 방전 유지 펄스를 100시간 동안 연속해서 인가하고, 그 전후에서 패널 휘도를 측정하고, 이때 휘도 열화율({[인가 후의 휘도-인가 전의 휘도]/인가 전의 휘도}×100)를 구하였다.
또한, 어드레스 방전시의 어드레스 미스에 관해서는 화상을 봤을 때 어른거림이 있는지의 여부로 판단하고, 어른거림이 하나라도 있으면 어드레스 미스가 있는 것으로 한다.
이들 실험 1 내지 실험 3의 각각의 색의 휘도 및 휘도 열화율에 관한 결과는 표 2에 나타나 있다.
표 2에 나타낸 바와 같이, 청색 형광체에 5가 이온으로 치환 처리를 실시하지 않은 비교 샘플(11)에서는 각각의 공정에서의 휘도 열화율이 크다. 특히, 형광 체 소성 공정에서 5.5%, 밀봉 공정도에서 21.5%, 및 200V 및 100kHz의 가속 수명 시험에서 35%의 휘도 저하가 나타난다. 샘플 1 내지 샘플 10에 관해서는 청색의 변화율이 모두 3% 이하의 값이고, 또한 어드레스 미스도 발생하지 않는다.
이는 청색 형광체를 구성하는 Mg 또는 Al 원소의 일부를 5가 이온의 원소가 되는 물질(Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm)로 치환함으로써 청색 형광체 중의 산소 결함(특히, Ba-O 주변의 산소 결함)이 대폭 감소되었기 때문이다. 이로 인해, 형광체 소성시 및 패널 봉입시에 대기중의 물, 및 MgO막, 격벽, 밀봉 프리츠 물질(frit material), 형광체 등으로부터 방출된 물이 형광체의 표면의 결함층(Ba-O층 주변의 산소 결함)에 흡착하지 않기 때문이라고 생각된다.
또한, 특히 청색 형광체가 산화 분위기하에 어닐링된 샘플 4, 샘플 6 및 샘플 8의 200V 및 100kHz의 방전 유지 펄스 시험의 휘도 변화율은 산소 결함이 보다 감소되어 낮아졌다.
Figure 112004006849814-pct00002
(실험 4)
모델 실험으로서 이들 샘플에 관해서 60℃ 및 90%의 상대 습도에서 10분 동안 방치한 후 100℃에서 건조하고, 이어 이들 형광체의 TDS 분석(승온 이탈 가스 질량 분석)을 실시하였다. 그 결과, 물의 물리 흡착(약 100℃) 및 화학 흡착(300℃ 내지 500℃)의 피크가 치환 처리를 수행하지 않는 샘플(11)은 샘플 1 내지 샘플 10에 비해 10배 많은 결과가 되었다.
(실험 5)
상기 실험 1에서는 본 발명에 관한 청색 형광체를 플라즈마 표시 장치에 사용하지만, 또한 자외선에 의해 여기됨으로써 발광하는 형광등에 본 발명에 관한 형광체를 적용한 형광등 샘플을 제조하였다. 공지된 형광등에서 유리관 내벽에 형성된 형광체 층에 상기 표 1에 나타나 있는 샘플 7의 조건하에 제조된 각각의 색의 형광체가 혼합된 것을 도포하여 형광등 샘플 12를 제조하였다. 비교예로서 종래의 고상 반응법으로 제조되고, 표 1 중의 샘플 11의 각각의 색 형광체가 혼합된 것을 도포하여 비교 형광등 샘플 13도 동일하게 제조하였다. 그 결과는 표 3에 나타나 있다.
Figure 112004006849814-pct00003
표 3의 결과로부터 본 발명의 형광체는 형광등에 적용하여도 휘도 열화율이 작다는 것을 알 수 있다.
상기와 같이, 본 발명에 따르면, 형광체 층은 청색 형광체 층을 갖고, 그 청 색 형광체 층은 Ba1-xMgAl10O17:Eux 또는 Ba1-x-ySr yMgAl10O17:Eux로 표시되는 화합물로 구성되고, 그 형광체를 구성하는 Al 또는 Mg 원소의 일부를 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종 이상의 원소로 치환하므로, 형광체 층의 다양한 공정에서의 열화를 방지할 수 있어 PDP 및 형광등의 휘도 및 수명을 개선할 수 있는 동시에, 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

Claims (7)

  1. 단색 또는 복수 색의 방전 셀이 복수로 배열되는 동시에, 각각의 방전 셀에 상응하는 색의 형광체 층이 설치되고, 그 형광체 층이 자외선에 의해 여기되어 발광하는 플라즈마 표시 패널이 제공된 플라즈마 표시 장치로서, 상기 형광체 층이 청색 형광체를 갖고, 또한 상기 청색 형광체는 Al 또는 Mg 원소의 0.01% 내지 3%가 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종 이상의 원소로 치환된 Ba1-xMgAl10O17:Eux 또는 Ba1-x-ySryMgAl10O17:Eux로 표시되는 화합물로 구성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 장치.
  2. 자외선에 의해 여기되어 가시광을 발광하는 Ba1-xMgAl10O17:Eux 또는 Ba1-x-ySryMgAl10O17:Eux의 결정 구조로 이루어진 청색 형광체로서, 상기 형광체를 구성하는 Al 또는 Mg 원소의 0.01% 내지 3%가 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종 이상의 원소로 치환되는 것을 특징으로 하는 형광체.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 청색 형광체를 구성하는 원소[Ba, Mg, Al, Eu 및 M(단, M은 Al 또는 Mg 원소의 0.01% 내지 3%를 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종으로 치환함)]를 포함하는 금속 염 또는 유기 금속 염과 수성 매체를 혼합함으로써 혼합액을 제조하는 혼합액 제조 공정, 및 상기 혼합액을 건조 후 환원 분위기하에 1,000℃ 내지 1,500℃에서 소성하여 Ba1-x(Mg1-aMa)(Al1-bMb)10O17:Eux 및 Ba1-x-ySry(Mg1-aMa)(Al1-bMb)10O17:Eux 형광체(단, M은 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종임)를 제조하는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 형광체의 제조 방법.
  6. 청색 형광체를 구성하는 원소[Ba, Mg, Al, Eu 및 M(단, M은 Al 또는 Mg 원소의 0.01% 내지 3%를 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종으로 치환함)]를 포함하는 금속 염 또는 유기 금속 염과 수성 매체를 혼합함으로써 혼합액을 제조하는 혼합액 제조 공정, 및 상기 혼합액을 건조 후 환원 분위기하에 1,000℃ 내지 1,500℃에서 소성하여 Ba1-x(Mg1-aMa)(Al1-bMb)10O17:Eux 및 Ba1-x-ySry(Mg1-aMa)(Al1-bMb)10O17:Eux 형광체(단, M은 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi 및 Tm 중 1종임)를 제조하는 공정, 및 환원 후 산화 분위기하에 700℃ 내지 1,000℃에서 소성하는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 형광체의 제조 방법.
  7. 원료로서 청색 형광체를 구성하는 Ba, Sr, Mg, Al, Eu와, Mg 또는 Al의 0.01% 내지 3%를 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi, Tm 중 1종 이상으로 치환한 원소를 포함하는 질산염과 수성 매체를 혼합함으로써 혼합액을 제조하는 혼합액 제조 공정, 상기 혼합액과 염기성 수용액을 혼합함으로써 수화물을 형성하는 Mg 또는 Al 원소의 0.01% 내지 3%가 Nb, Ta, Pr, P, As, Sb, Bi, Tm 중 1종 이상의 5가의 가수를 갖는 원소로 치환된 Ba1-xMgAl10O17:Eux 또는 Ba1-x-ySryMgAl10O17:Eux의 청색 형광체 전구체의 제조 공정, 상기 전구체를 알칼리수가 혼합된 용액에 대해 수열 합성시의 온도가 100℃ 내지 350℃이고 압력이 0.2MPa 내지 25MPa인 상태에서 수열 합성 반응을 수행하는 수열 합성 공정, 1,350℃ 내지 1,600℃에서 질소-수소 분위기하에 어닐링 처리하는 공정, 및 분류하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 형광체의 제조 방법.
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