KR100543834B1 - 분말 야금에 사용하기 위한 소결-활성 금속 분말 및 합금분말, 및 그의 제조 방법 및 그의 용도 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 철, 구리, 주석, 코발트 및 니켈 금속 중 하나 이상의 금속염 수용액을 카르복실산 수용액과 혼합하고, 모액으로부터 침전물을 분리하고, 침전을 금속으로 환원시킴을 포함하는, 철, 구리, 주석, 코발트 및 니켈 금속 중 하나 이상을 함유하는 금속 분말 및 합금 분말의 제조 방법에 관한 것이다.
금속 분말, 합금 분말, 금속염 수용액, 카르복실산 수용액, 소결.

Description

분말 야금에 사용하기 위한 소결-활성 금속 분말 및 합금 분말, 및 그의 제조 방법 및 그의 용도 {Sinter-Active Metal and Alloy Powders for Powder Metallurgy Applications and Methods for Their Production and Their Use}
본 발명은 Fe, Ni, Co, Cu, Sn 원소 중 하나 이상 및 선택적으로는 소량의 Al, Cr, Mn, Mo, W 원소로 이루어진 금속 분말, 그의 제조 방법 및 그의 용도에 관한 것이다.
합금 분말은 분말 야금에 의한 소결된 물질의 제조에 다양하게 사용된다. 분말 야금의 주요 특징은 적당한 금속 분말 및 합금 분말을 압축시킨 후 승온에서 소결시키는 것이다. 이 방법은 제조가 불가능하거나 값비싼 마감 공정이 대규모로 이루어져야만 제조될 수 있는 복잡한 제품의 제조에 산업적 규모로 도입되어 왔다. 소결은 고상 소결이거나, 예를 들면 초경합금 또는 중금속의 경우와 같이 액상의 형성에 의해 이루어질 수 있다. 합금 및 순수 금속 분말의 매우 중요한 용도는 금속, 돌 및 나무의 절단 및 작업용 공구로서의 용도이다. 이 경우, 이들은 경질 성분(예를 들면 카바이드 또는 다이아몬드)이 금속성 매트릭스에 함침된 2상(two-phase) 물질인데, 이 때 상기 매트릭스는 이 복합재에 요구되는 강도 및 인성에 기여한다. 따라서 이렇게 제조된 초경합금(카바이드 또는 카르보니트라이드의 경우) 또는 다이아몬드(다이아몬드의 경우) 공구는 경제적으로 상당히 중요하다.
코발트 원소가 특히 중요한데, 코발트는 다이아몬드 및 초경합금 공구의 금속성 매트릭스로서 다소 독특하고 특이한 성질을 갖기 때문이다. 코발트는 텅스텐 카바이드 및 다이아몬드를 특히 잘 습윤시키기 때문에 전형적으로 두 종류의 공구에 모두 바람직하게 사용된다. 텅스텐 카바이드 또는 다이아몬드를 기재로 하는 복합재내에서 금속성 결합제 상으로서 코발트가 사용되면, 금속성 결합제 상내의 경화 성분이 특히 우수하게 접착된다. 코발트의 경우, 초경합금을 무르게 하는(embrittlement) Co3W3C 유형("에타 상(eta phase)")의 카바이드를 예를 들어 철의 경우에서보다는 덜 생성시킨다는 사실 또한 중요하다. 더욱이, 다이아몬드는 예를 들면 철보다는 Co에 의해 덜 공격받는데, 상기 철은 쉽게 Fe3C를 형성한다. 이러한 기술적인 이유로, 코발트가 전형적으로 초경합금 및 다이아몬드 공구 산업에서 사용되어 왔다.
초경합금 제조의 경우, 보통 0.8 내지 2㎛ FSSS(ASTM B 330)의 코발트 금속 분말을 출발 물질로 하며, 이를 경질 물질, 압축 보조제 및 연마(grinding)액과 함께, 연마 매질로서 초경합금의 볼(ball)을 함유하는 아트리터(attritor) 또는 볼 밀(ball mill)에서 혼합 연마시킨다. 이어서 이렇게 얻어진 현탁액을 연마 매질로부터 분리시키고, 스프레이-건조시키고, 얻어진 과립상 물질을 몰드에 압착시킨다. 이어서 W-Co-C 공융 혼합물의 융점보다 높은 온도에서 액상 소결시켜 조밀한 소결체(초경합금)를 만든다. 이렇게 제조된 초경합금의 중요한 성질은 강도인데 이것은 공극에 의해 약해진다. 산업용 초경합금은 ASTM B 276(또는 DIN ISO 4505)에 따라 A02B00C00와 같거나 더 좋은 공극을 갖는다. 미소공극(microporosity)을 A 공극이라 하는 반면에 거대공극(macroporosity)은 B 공극이라 한다. 초경합금과는 달리, 코발트 금속 분말은 연성이고, 혼합 연마 동안에 그 입자가 가소적으로 변형되고 응집된 입자가 해체된다. 사용된 코발트 금속 분말이 조밀하게 소결된 큰 응집체인 경우, 이들은 변형된 형태로 스프레이-건조된 과립상 물질로 이동하여 소결된 초경합금내에 A 및 B 공극을 형성하며 이는 종종 "결합제 호수(binder lake)"라고 불리는 결합제 상의 국부적 집중과 종종 관련된다.
사용되는 두번째의 중요 그룹인 다이아몬드 공구는 주로 코발트인 금속성 결합제 상에 함침된 다이아몬드로 주로 이루어진 소결부(소결편)를 절단 또는 연마 성분으로서 함유한다. 그외에도, 결합제의 마멸성을 다이아몬드 및 작업되는 물질에 부합시키기 위해 임의로 추가의 초경합금 또는 기타 금속 분말을 첨가한다. 소결편을 제조하기 위해서, 금속 분말, 다이아몬드 및 임의로 경질 물질 분말을 혼합하고, 임의로 과립화시키고 승온 및 승압에서 열간 프레스에서 조밀하게 소결시킨다. 결합제 금속 분말이 가져야 하는 조건은, 필수 화학적 순도와는 별도로, 우수한 압축성, 고온 소결 활성, 소결 후 입자 크기 또는 그레인 크기를 통해 조절되는, 다이아몬드 및 작업 매질과 부합되는 경도, 및 소결 온도에서 준안정한(흑연화: graphitisation) 다이아몬드에 대한 낮은 공격성이다.
공극은 일반적으로 소결 온도가 증가함에 따라 감소하는데, 다시 말해, 소결부의 밀도는 충분히 높은 온도에서의 이론치에 가깝다. 강도를 이유로, 소결 온도는 가능한 한 높은 것으로 선택된다. 그러나, 한편으로, 금속성 매트릭스의 경도 는 최적 온도보다 높은 온도에서는 다시 감소하는데, 왜냐하면 그레인이 굵어지기 때문이다. 또한, 승온에서는 다이아몬드에 대한 공격성이 증가한다는 것도 염두에 두어야 한다. 이러한 이유로, 소결편으로 바람직한 결합제 분말은 가능한 최저의 소결 온도에서 그의 이론적인 밀도를 갖고 쉽게 압축되는 것이다.
코발트의 제한된 이용도, 큰 가격 변동, 환경적 문제 및 기술적인 욕구로 인해서 초경합금 및 다이아몬드 공구 산업에서 코발트를 대체하기 위한 수많은 노력이 행해져 왔다.
따라서, 결합제 금속으로서 코발트를 적어도 부분적으로 철 및(또는) 니켈 또는 그의 합금으로 대체하기 위한 수많은 제안이 있었다(문헌[Metall, 40, (1986), 133 내지 140] 및 문헌 [Int.J.of Refractory Metals & Hard Materials 15(1997), 139 내지 149을 참조).
단일 원소의 금속 분말 및 청동 분말의 금속 분말을 사용하여 다이아몬드 공구를 제조하는데 있어서의 단점은 소결 온도 및 소결 시간이 균일화를 달성하기에 불충분하기 때문에 소결후 금속의 조성, 분포 및 결합이 매우 불균일하다는 것이다. 더욱이, 시판되는 철 금속 분말을 사용하는 경우, 이러한 분말의 불량한 성형성(compactibility)으로 인해, 높은 힘 및 압력이 발생하여 프레스기를 마멸시켜 강도가 낮은 성형제(green compact)가 만들어진다(예를 들면 가장자리가 떨어져 나간다). 이는 주로 철의 체심 입방 격자에 기인한 것일 수 있는데, 이 형태는 코발트 및 니켈 또는 구리 금속 분말의 면심 입방 형태보다 활공면(gliding plane)을 더 적게 갖는다. 또한, 이보다 미세한 카르보닐 철 분말은 다량의 탄소를 함유하 는데, 이는 소결편내의 강도 손실을 초래할 수 있다. 분무 금속 분말 또는 합금은 불충분한 소결 활성을 갖기 때문에, 다이아몬드에 합당한 온도에서는 여전히 그 압축이 불충분하다. 카르보닐 철 분말에 의한 초경합금의 제조에서는 결합제의 분포와 관련된 문제(A 공극 및(또는) B 공극)가 있다. 이는 보다 철저한 밀링으로 극복할 수 있지만 그 결과 그레인 크기 분포가 커진다.
따라서, 부분적으로는 유기 상의 존재하에서의 침전 및 후속 환원에 의해 금속성 합금 분말을 제조하는 많은 방법이 제안되어 왔다(WO 92/18 656, WO 96/04 088, WO 97/21 844).
본 발명의 목적은 초경합금 및 다이아몬드 공구용 결합제 금속으로서 전술된 요건을 만족시키는 금속 철, 구리, 주석, 코발트 또는 니켈 중 하나 이상을 함유하는 금속 분말 및 합금 분말을 제공하는 것이다.
본 발명에 따른 금속 및 합금 분말을 소량의 Al, Cr, Mn, Mo 및 W 원소로 도핑시켜 개질하여 특수 요건을 만족시킬 수 있다.
무엇보다도, 본 발명은 금속염의 수용액을 카르복실산 용액과 혼합하고, 침전물을 모액으로부터 분리하고, 이 침전물을 환원시켜 금속으로 만듬으로써 금속 분말 및 합금 분말을 제조하는 공정으로서, 이 때 카르복실산은 화학양론학적 과량으로 진한 수용액으로서 사용됨을 특징으로 하는 공정을 제공한다.
모액으로부터 침전물을 분리한 후에는 이를 바람직하게는 물로 세척하고 건조시킨다.
침전물을 바람직하게는 400 내지 600℃에서 수소를 함유하는 분위기 중에서 환원시킨다. 간접적으로 가열된 회전 화로 또는 추진기(pusher) 타입 화로에서 환원을 수행할 수 있다. 또다른 사용가능한 방법으로서, 예를 들면 이중 오븐(double-deck oven) 또는 유동층에서 환원을 수행하는 방법은 당해 분야의 기술자들이 이미 잘 알고 있는 것이다.
본 발명의 바람직한 실시양태에서는, 건조된 침전물을 환원시키기 전에, 250 내지 500℃의 온도에서 산소-함유 분위기에서 하소시킨다. 첫째로, 이러한 하소 단계에 의해 다결정질 입자 또는 응집체로 이루어진 침전물이 잔여량의 카르복실산의 분해 동안에 방출된 기체에 의해 발산(decrepitation)되어 분쇄된다. 따라서, 후속 기상 반응(환원)에서 보다 큰 표면이 사용되며 보다 미세한 최종 생성물이 얻어진다. 둘째로, 산소-함유 분위기에서의 하소로 인해서, 직접 환원에 의해 얻어진 것에 비해 공극이 상당히 감소된 금속 분말 또는 합금 분말이 생성된다. (혼합) 금속 탄산염이 금속 분말 또는 합금 분말로 전환되는 동안에, 실제로 입자가 상당히 수축되어, 공극이 매몰되어 버린다. 산소-함유 분위기에서 중간 하소 단계를 거치는 동안에, 이 (혼합) 금속 카복실 염이 우선 (혼합) 금속 산화물로 전환되고 템퍼링되어 격자 틈새가 어닐링되는 선(prior) 압축이 이루어진다. 따라서 수소 함유 분위기에서 후 환원이 이루어지는 동안에는, 산화물에서 금속으로의 부피 수축만이 달성된다. 중간 하소 단계를 통해서, 점진적인 부피 수축이 이루어져서, 각 수축 단계 이후에는 결정이 구조적으로 안정화된다.
적합한 카르복실산은 지방족 또는 방향족의, 포화 또는 불포화 모노- 또는 디카르복실산으로서, 특히는 탄소 원자를 1 내지 8개 갖는 것들이다. 포름산, 옥 살산, 아크릴산 및 크로톤산이 환원성을 가지므로 바람직하다. 특히 포름산 및 옥살산이 이용도가 높아서 사용되고, 옥살산이 특히 바람직하다. 이러한 과량의 환원 카르복실산은 침전 동안에 문제를 일으키는 철(III) 이온의 형성을 방지한다.
카르복실산은 금속에 대해서 1.1 내지 1.6배의 화학양론학적 과량으로 사용된다. 1.2 내지 1.5 배의 과량이 특히 바람직하다.
본 발명의 또다른 실시양태에서, 카르복실산 용액은 현탁되고 용해되지 않은 카르복실산을 함유하는 현탁액의 형태로 사용된다. 이 카르복실산 현탁액은 바람직하게는 용해되지 않은 카르복실산의 저장소를 함유하며, 이로부터 침전에 의해 용액으로부터 빠져나가는 카르복실산이 보충되어 침전 반응 내내 모액내의 카르복실산이 고농도로 유지된다. 바람직하게는 침전 반응이 끝날 무렵에 모액에 용해되어 있는 카르복실산의 농도는 여전히 수중 카르복실산 포화 농도의 20% 이상이어야 한다. 더욱 바람직하게는 침전 반응이 끝날 무렵에 모액에 용해되어 있는 카르복실산의 농도는 여전히 수중 카르복실산 포화 농도의 25 내지 50%이어야 한다.
바람직하게는 금속염 용액으로서 염화물 용액이 사용된다. 금속염 용액의 농도는 바람직하게는 약 1.6 내지 2.5 몰/ℓ이다. 금속염 용액은 총 금속 함량을 기준으로 철을 바람직하게는 10 내지 90 중량% 함유하고, 구리, 주석, 니켈 또는 코발트와 같은 기타 원소들 중 하나 이상을 함유한다. 금속염 용액의 철 함량은 총 금속 함량을 기준으로 특히 바람직하게는 20 중량% 이상, 더욱 바람직하게는 25 중량% 이상, 가장 바람직하게는 40 중량% 이상이지만, 80 중량% 미만, 더욱 바람직하게는 60 중량% 미만이다.
금속염 용액은 총 금속 함량을 기준으로 코발트를 바람직하게는 10 내지 70 중량%, 특히 바람직하게는 45 중량% 이하로 함유한다. 금속염 용액의 니켈 함량은 바람직하게는 0 내지 50 중량%, 특히 바람직하게는 16 중량% 이하이다. 구리 및(또는) 주석은 총 금속 함량을 기준으로 30 중량% 이하, 바람직하게는 10 중량% 이하의 양으로 사용될 수 있다. 본 발명에 따른 공정의 특히 바람직한 실시양태에서는, 금속염 용액을 첨가하는 동안 모액내에 용해된 카르복실산의 농도가 수중 카르복실산의 용해도의 50%를 넘지 않는 정도로 금속염 용액을 카르복실산 현탁액에 서서히 첨가한다. 특히 바람직하게는, 현탁된 카르복실산이 용해될때까지 금속염 용액을 서서히 첨가하여 용해된 카르복실산의 농도가 수중 용해도의 80% 미만으로 떨어지지 않게 한다. 따라서 카르복실산 현탁액에 금속염 용액을 첨가하는 속도는, 금속염 용액과 함께 첨가된 물에 의한 희석으로 인해 농도가 저하되는 것을 포함해 모액으로부터 카르복실산이 빠져나간 것이 용해되지 않고 현탁된 카르복실산의 용해에 의해 상당히 보충되는 정도이다.
금속염의 침전과 관련해서, 진한 카르복실산 용액은 "활성도 1"을 갖고, 반만 농축된 카르복실산 용액은 "활성도 0.5"를 갖는다. 이에 따라서, 금속염 용액의 첨가 도중 본 발명에 따른 모액의 활성도는 바람직하게는 0.8 미만으로 떨어지지 않는다.
예를 들면, 바람직하게 사용되는 옥살산의 수 용해도는 약 1몰/ℓ물 (실온), 따라서 126g 옥살산(결정화 물 2분자)이다. 본 발명에 따른 바람직한 공정에서, 옥살산은 물 1ℓ당 옥살산 2.3 내지 4.5몰을 함유하는 수성 현탁액으로서 첨가되어 야 한다. 이 현탁액은 물 1ℓ당 용해되지 않은 옥살산을 약 1.3 내지 3.5몰 함유한다. 금속염 용액의 첨가 및 침전이 완결된 후, 모액 중의 옥살산의 농도는 여전히 물 1ℓ당 20 내지 55g이다. 금속염 용액을 옥살산 현탁액에 첨가하는 동안에 침전으로 소모된 옥살산은 현탁된 옥살산의 용해에 의해 계속 보충된다. 균질화를 이루기 위해 모액을 계속 교반시킨다. 바람직한 실시양태에서는, 금속염 용액을 첨가하는 동안에 모액내의 옥살산 농도가 모액 1ℓ당 75g 미만으로 떨어지지 않는 정도, 특히 바람직하게는 100g 미만으로 떨어지지 않는 정도로 서서히 금속염 용액을 첨가한다. 이렇게 하면 금속염 용액을 첨가하는 동안 추가로 침전되는 입자를 위한 핵의 형성에 적당하도록 충분히 높은 과포화가 일정하게 달성된다. 이로써, 한편으로는 높은 핵 형성 속도로 인해 작은 입자만 형성되고, 다른 한편으로는 모액 중 금속 이온의 낮은 농도로 인해 부분 용해에 의한 입자의 응집이 상당히 방지된다.
침전 동안에, 본 발명에 따른 이 바람직한 고농도의 카르복실산에 의해서 침전물은 금속의 상대적 함량에 있어서는 금속염 용액과 동일한 조성을 갖게 되고, 다시 말해 침전물, 따라서 금속 합금 분말은 조성이 균질하게 형성된다.
본 발명은 또한 철, 구리, 주석, 니켈 또는 코발트 원소 중 하나 이상을 함유하고 부수적인 양의 Al, Cr, Mn, Mo, W 원소들 중 하나 이상에 의해 도핑될 수 있고 ASTM B 330(FSSS)에 따른 평균 입자 크기가 0.5 내지 7㎛, 바람직하게는 3㎛미만인 금속 분말 및 합금 분말을 제공한다. 본 발명에 따른 합금 분말은 연마에 의한 균열 표면을 갖지 않는 것이 특징이다. 상기 입자 크기 범위내의 합금 분말 은 밀링 공정이 없이 환원 후 즉시 사용이 가능하다. 본 발명에 따른 바람직한 금속 입자 또는 합금 입자는 탄소 함량이 매우 낮아서, 0.04 중량% 미만, 바람직하게는 0.01 중량% 미만이다. 이는 침전과 환원 사이에 수행된 산소-함유 분위기에서의 온도 처리에 기인한 것으로, 상기 처리에 의해 침전후 존재하는 유기 탄소가 제거된다. 본 발명에 따른 바람직한 금속 분말 또는 합금 분말은 또한 산소 함량이 1 중량% 미만, 바람직하게는 0.5 중량% 미만이다. 본 발명에 따른 합금 분말의 바람직한 조성은 전술된 바와 같은, 사용된 금속염 용액의 바람직한 상대 금속 함량에 상응한다. 본 발명에 따른 금속 분말 및 합금 분말은 초경합금 또는 다이아몬드 공구용 결합제 금속으로서 매우 적합하다. 이들은 또한 분말 야금에 의해 제조된 부품의 제조 및 연마에도 적합하다.
초경합금의 제조에 있어서 본 발명에 따른 금속 분말 및 합금 분말은 보다 높은 소결 활성, 보다 완전한 합금의 형성, 경질 성분에 대한 보다 우수한 습윤성을 나타내므로 공극이 없는 초경합금을 제조할 수 있게 한다.
본 발명에 따른 금속 분말 및 합금 분말은 비교적 낮은 온도에서 특히 조밀한 소결체로 소결될 수 있다는 점에서 더욱 특수하다.
따라서 본 발명의 목적은 650℃의 온도, 35MPa의 압축 압력, 3분의 시간 동안 소결된 후 물질의 이론적 밀도의 96%를 초과하는, 바람직하게는 97%를 초과하는 밀도를 갖는 소결체를 형성하는 금속 분말 또는 합금 분말을 제조하는 것이다. 특히 바람직한 합금 분말은 620℃의 소결 온도에서 이미 물질의 이론적 밀도의 97%를 초과하는 밀도에 도달해 있다. "물질의 이론적 밀도"란 진공 중에서 용융된 후 얻 어진, 상응하는 조성을 갖는 합금의 밀도를 뜻한다.
본 발명을 첨부된 실시예 1 내지 7에 의해 다음에서 보다 상세하게 설명하고자 한다.
<실시예 1 내지 4>
각 실시예에서는, Fe 75g/ℓ, Ni 15g/ℓ및 Co 10g/ℓ를 함유하는 금속 염화물 용액 6.3ℓ을 하기 표 1에 명시된 양의 물 및 옥살산 1954g(금속염을 기준으로 화학양론학적 양의 1.4배)을 함유하는 현탁액에 교반과 동시에 서서히 첨가하였다. 침전이 완결된 후에, 혼합물을 추가로 30분 동안 교반시키고, 이어서 침전물을 여과하고 물로 세척하였다. 옥살레이트를 105℃에서 일정 중량이 되게 건조시켰다. 건조된 혼합 옥살레이트의 입자 크기(FSSS)를 표 1에 나타내었다. 이어서 이 혼합 옥살레이트를 머플로(muffle furnace)에서 300℃에서 3시간 동안 소결시킨 후, 슬라이딩-배트 화로(sliding-batt kiln)에서 500℃에서 수소 중에 환원시켜 금속 합금 분말을 얻었다.
혼합-금속 분말 27g을 아트리터에서 헥산 중에서 WC 273g(VC 0.15%를 함유하는 그레이드(Grade) DS80, 고슬라(Goslar) HCSt 제조) 및 카본 블랙 0.3g과 함께 연마시켰다. 연마 볼을 제거하고, 연마된 물질을 건조시켜 성형제를 생성하고, 이를 압축 압력 1500㎏/㎤에서, 20℃/분의 속도로 1100℃로 가열한 후 이 온도에서 60분간 두었다가, 20℃/분의 속도로 1400℃로 가열하고, 이 온도에서 45분 동안 두었다가, 1100℃로 냉각시키고, 이 온도에서 60분 동안 두었다가 실온으로 냉각시킴으로써 소결 공정을 수행하였다. 소결된 성형제는 하기 표 1에 명시된 성질을 가졌다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
옥살산 현탁액(1)중 물의 양 15.6* 7.8 5.9 3.9
혼합 옥살레이트의 입자 크기(㎛, FSSS) 25.7 21.0 11.5 7.6
금속 합금 분말:
입자 크기(㎛, FSSS) 2.1** 1.73 0.72 0.7
물리적 밀도(g/㎤) 6.49 7.51 7.53 7.53
벌크 밀도(g/㎤) 0.44 0.38 0.26 0.24
산소 함량(중량%) 0.96 0.81 0.69 0.70
소결된 성형제:
밀도(g/㎤) 14.36 14.38 14.43 14.41
비커스(Vickers) 경도 HV30(㎏/㎟) 1785 1797 1814 1812
ASTM B 276에 따른 공극율 A04B02C00 A04B00C00 A02B00C00 미만 A02B00C00 미만
* 맑은 용액 ** 불균일한 입자 크기 분포
<실시예 5>
Fe 50g/ℓ, Co 42.3g/ℓ및 Ni 7.7g/ℓ를 함유하는 금속 염화물 용액 39ℓ를 실온에서 30분 동안 계속 교반하면서 물 45ℓ에 옥살산 12.877㎏이 현탁된 현탁액에 첨가하고 교반을 60분 동안 더 계속하였다. 이어서 옥살레이트를 여과하고 세척하고 일정 중량이 되게 110℃에서 건조시켰다. 이 옥살레이트를 머플로에서 300℃에서 3시간 동안 소결시킨 후, 이렇게 얻은 옥사이드를 수소 중에서(이슬점 10℃) 슬라이딩-배트 화로에서 480/500/530℃의 3개의 연속 가열 대역에서 총 130분 동안 환원시켜 금속 분말을 얻었다. 이 금속 분말에 대해서 측정한 결과, FSSS값은 0.71㎛였고, 물리적 밀도는 7.76g/㎤이었고, 벌크 밀도는 0.24g/㎤이었고, 산소 함량은 0.71%였다.
이 금속 분말에 대해서 실시예 1 내지 4와 동일한 조건하에서 초경합금 시험 을 수행하였다. 시험 견본에 대한 측정 결과, 밀도는 14.54g/㎤이었고, 비커스 경도 HV 30는 1817㎏/㎟였고, ASTM B 276에 따른 공극률은 A02B00C00 미만이었다(광학현미경으로 200배 확대해서 관찰시 아무런 미소공극이 관찰되지 않았다).
<실시예 6>
옥살레이트 침전을 실시예 5에서와 같이 수행하되, Co 42.7g/ℓ및 Fe 56.3g/ℓ를 함유하는 염화물 용액을 사용하였다.
머플로에서의 소결을 250℃에서 수행하였다. 수소 중에서의 3단계 환원을 520/550/570℃에서 수행하였다.
상기 Fe-Co 합금 분말 25g을 압축 압력 35MPa 및 압축 시간 3분 동안 진공 중에서 흑연 매트릭스(열간 프레스, 닥터 프리치(Dr.Fritsch)사 제품, 타입 TSP)에서 상이한 온도에서 소결시켰다. 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
소결 온도(℃) 경도 록웰(Rockwell) B 소결 밀도(g/㎤) 이론적 밀도의* %
580 116.9 7.87 93.98
620 116.3 8.07 96.37
660 113.5 8.15 97.32
700 109.4 8.16 97.44
740 109.5 8.16 97.44
780 110.1 8.11 96.84
820 109.4 8.16 97.44
860 109.7 8.10 96.72
* 이론적 밀도: %로 나타낸 Co와 Fe의 밀도의 평균 값(8.37g/㎤)
<실시예 7>
실시예 1과 유사하게, Fe 45g/ℓ, Co 45g/ℓ및 Cu 10g/ℓ를 함유하는 금속 염화물 용액을 사용하여 침전, 세척 및 건조에 의해 철/코발트 구리 옥살레이트를 제조하였다.
혼합 금속 옥살레이트 일부(A부)를 520℃에서 수소 기류 중에서 6시간 동안 직접 환원시켰다.
혼합 금속 옥살레이트의 또다른 일부(B부)를 우선 300℃에서 분위기 중에서 3시간 동안 처리한 후, 520℃에서 130분 동안 수소 기류 중에서 환원시켰다. 이렇게 얻은 금속 분말의 성질을 하기 표 3에 나타내었다.
실시예 실시예 7A 실시예 7B
입자 크기
FS 55㎛ 4.67 4.8
마스터사이저(Mastersizer)
D 10㎛ 12.91 14.43
D 50㎛ 35.23 36.72
D 90㎛ 430.22 419.9
밀도(g/㎤) 7.91 8.04
O2-함량(ppm) 3210 2100
C-함량(ppm) 200 50
열간 프레스 시험을 실시예 6에 기술된 바와 같이 수행하였다. 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다(HRB=경도 록웰 B; SD=소결 밀도(g/㎤); %TD=이론적 밀도의 %).
실시예 7A 실시예 7B
소결 온도(℃) HRB SD %TD HRB SD %TD
580 105.8 7.55 88.95 110.9 7.92 93.83
620 111.1 8.05 94.84 111.3 8.22 97.38
660 111.2 8.19 96.49 110.6 8.22 97.38
700 110.6 8.19 96.49 109.8 8.22 97.38
740 109.6 8.20 96.6 107.5 8.22 97.38
780 109.6 8.19 96.49 108.6 8.24 97.62
820 108.6 8.18 96.37 104.4 8.24 97.62
860 106.6 8.20 96.60 106.2 8.23 97.5

Claims (10)

  1. 금속염 수용액을 모액 중의 카르복실산 포화 수용액과 혼합하여 침전물을 생성시키고, 모액으로부터 침전물을 분리하고, 상기 침전물을 금속으로 환원시켜 금속 분말 또는 합금 분말을 생성시키는 것을 포함하며, 여기서, 상기 카르복실산 수용액은 침전이 완결된 후 모액이 금속염을 함유하지 않는 수용액을 기준으로 여전히 10% 이상 포화되도록 하는 양으로 고체 카르복실산을 함유하는 것인, 철, 구리, 주석, 코발트 및 니켈 금속 중 하나 이상을 함유하는 금속 분말 또는 합금 분말의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 금속성 합금 분말로 환원시키기 전에, 산소를 함유하는 분위기 중 200 내지 1000℃에서 침전물을 열분해시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서, 금속염 용액을 카르복실산 수용액에 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 금속염 수용액 및 카르복실산 용액을 침전 반응기에 연속적으로 첨가하고 침전물을 함유하는 모액을 연속적으로 배수시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 제1항, 제2항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항에 따라 제조된 금속 분말 또는 합금 분말을 초경합금 또는 다이아몬드 공구용 결합제 금속으로서 또는 분말 야금에 의한 부품의 제조를 위한 합금 분말로서 사용하는 것을 특징으로 하는 초경합금 또는 다이아몬드 공구 또는 분말 야금에 의한 부품의 제조 방법.
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