KR100540320B1

KR100540320B1 - 소결장치

Info

Publication number: KR100540320B1
Application number: KR1019980029825A
Authority: KR
Inventors: 에리히 훔스
Original assignee: 지멘스 악티엔게젤샤프트
Priority date: 1997-07-24
Filing date: 1998-07-24
Publication date: 2006-02-28
Also published as: DE59710812D1; EP0895049A1; US5971752A; JPH11142063A; ATE251296T1; JP4301378B2; EP0895049B1; KR19990014141A

Abstract

본 발명은, 소결 구간(7)을 따라서 배열된 적어도 하나의 제 1 구역(36) 및 제 2 구역(38)을 통해 소결 재료(10)를 이송하는 이송 장치(2) 및 소결 구간(7)을 따라서 배치된 배출 라인(22)을 포함하며, 상기 제 1 구역에서는 소결 재료(10)가 낮은 온도로 가열되고, 제 2 구역에서는 소결 재료(10)가 높은 온도로 가열되도록 구성된 소결 장치에 관한 것이다. 다이옥신 촉매 변환기(32)는 제 2 구역(38)을 따라 배치된 배출 라인(22) 내에 있는 배기가스(24) 내에 제공되거나 상기 배출 라인(22)에 직접 연결된다. 상기 방식에 의해, 지금까지는 불가능했던 다이옥신의 촉매 분해가 소결 장치의 배기가스(24) 내에서도 이루어질 수 있게 되었다.

Description

소결 장치 {SINTERING DEVICE}

본 발명은, 배기가스 내의 다이옥신을 줄이기 위한 수단을 포함하는 소결 장치에 관한 것이다.

상기 방식의 소결 장치는 금속 가공 기술에서 통상적으로 사용되는 장치로서, 미립자 형태의 금속, 금속 산화물 또는 금속 황화물의 고형 혼합물을 응집시키기 위해 사용된다. 상기 응집된 고형 혼합물은 이후 고로 내에서 사용될 수 있다.

소결 장치에서는 소결될 물질 또는 소결 재료가 표면 연화 및 부분적인 용융물 형성 및 슬래그 형성 하에서 거의 용융점까지 가열됨으로써 응고된다. 이러한 목적을 위해서는, 광석의 용련 작업에서 예를 들어 금속 가공 작업으로부터 얻어지는 분광(fine ore), 소광(burnt ore), 연진(flue dust) 또는 미분(fine dust)일 수 있는 소결 재료가, 경우에 따라 잔류물, 슬래그를 형성하는 첨가제 또는 고형의 연료 혼합물과 함께 이른바 이송 격자(travelling grate) 상에 제공된다. 일반적으로 이송 격자는 채워질 개별 팔레트(pallet)로 이루어진 하나의 연속 체인으로 형성되며, 상기 체인은 상응하는 가이드 롤 위에서 소결 장치의 작업 방향으로 움직인다. 이때 소결 재료로 채워진 격자 또는 소결 벨트의 상부 트랙이 그 안에서 흡입팬 또는 강제 흡입팬을 이용하여 저압 또는 과압이 발생되는 흡입 박스 또는 압력 박스 위에서 움직임으로써, 상기 채워진 팔레트를 통해 연소 가스가 흡입 또는 가압된다. 현재 알려진 소결 장치는 팔레트의 폭이 5m까지이고, 흡입 길이는 150m까지이다.

유입 장소를 통과하는 팔레트는 제일 먼저 팔레트 막대를 보호하기 위해 이미 배소된(roasted) 잔류물로 채워지고, 그 다음에 경우에 따라 연료와 혼합된 소결 재료로 채워진다. 그리고 나면 소결 재료로 채워진 팔레트가 점화로를 따라서 움직이는데, 이 경우 소결 재료 또는 상기 재료에 포함된 연료는 점화 불꽃을 이용하여 발화된다. 개별 팔레트 내에서의 연소 과정 및 소결 과정은 흡입팬 또는 강제 흡입팬을 통과하는 공기를 이용한 고유 연소에 의해 저절로 진행되는 한편, 팔레트는 소결 벨트에 의해 배출 장소로 이송된다.

배기가스 또는 연소 가스를 안내하기 위해 소결 장치 내에는 일련의 배출 라인이 소결 벨트의 상부 트랙을 따라 배치되어 있다. 흡입팬 또는 강제 흡입팬을 이용하여 개별 팔레트를 통해 운반된 배출 라인의 배기가스는 공통의 배기가스 라인 내에 수집되어 마지막으로 굴뚝을 통해 외부로 빠져나간다. 미분을 회수하고 뒤에 접속된 흡입팬을 보호하기 위해서, 일반적으로 하나의 전기 필터가 배기가스 라인 내에 통합된다. 전기 필터를 통해 얻어진 미분은 다시 소결 장치에 공급될 수 있다.

소결 장치 내에서 처리된 소결 재료의 대부분은 줄 공정(filing), 연삭 공정 또는 보링 공정에서 발생되는 미세한 입자의 파편이다. 그러나 상기 파편은 할로겐화된 탄화수소 및 방향족 화합물을 상당량만큼 포함하는 오일 형태의 보링 보조제, 윤활제 또는 냉각제와 자주 혼합되기 때문에 바람직하지 않다. 따라서 소결 과정 동안의 열처리 시에는 배기가스를 통해서 주변으로 빠져나갈 수 있는 다이옥신이 소결 장치 내에도 형성된다. 금속을 얻고 금속을 가공하기 위한 다른 금속 가공 장치와 비교해 보면, 소결 장치는 다이옥신을 방출하는 가장 큰 소스이다. 따라서, 전기 필터 뒤에 있는 소결 장치의 배기가스 내에서의 다이옥신 값은 60 ng TE/㎥까지 나타난다(TE = 독성 등가값). 여기서 "다이옥신"이란 할로겐화된 고리형 방향족 폴리에테르 그룹에 대한 집합적 개념으로 정의된다. 상기 그룹에는 특히 고리형 에테르(푸란) 및 고리형 디에테르(원래의 다이옥신)가 속한다. 2개 그룹 중에서 특히 유독한 대표 물질로서는 폴리 염화 디벤조다이옥신(PCDD) 및 폴리 염화 디벤조푸란(PCDF)이 언급된다.

소결 장치로부터 주변으로 빠져나간 다이옥신의 량을 법적으로 정해진 임계값 이하(현재 0.1ng TE/㎥)로 유지하기 위해서, W. Weiss: "Minderung der PCDD/PCDF-Emissionen an einer Eisenerzsinteranlage", VDI Berichte Nr. 1298 (1996), Seite 249 ff.에는, 다이옥신을 흡착하기 위해 소결 장치의 배기가스에 수산화 칼슘(Ca(OH)₂)과 (화상 타입 노(hearth type furnace) 코크스의 형태 또는 활성탄의 형태로 된) 석탄의 혼합물을 응집체로서 첨가하고, 부분적으로 다이옥신이 포함된 상기 응집체를 직물 필터를 이용하여 배기가스로부터 재차 빼내어 상기 배기가스에 다시 공급하는 것이 공지되어 있다. 또 G. Mayer-Schwinning et al.: "Minderungstechniken zur Abgasreinigung fuer PCDD/F", VDI Berichte Nr. 1298 (1996), Seite 191 ff.에는, 제올라이트를 다이옥신 흡착제로서 소결 장치의 배기가스에 사용하는 것이 공지되어 있다.

흡착 기술에 비해서 적합한 다이옥신 촉매를 이용하여 소결 장치의 배기가스 내에 있는 다이옥신을 훨씬 더 효과적으로 분해시키는 것은, 배기가스의 온도가 200℃ 이하로 낮기 때문에, 비싼 비용을 들여서 배기가스를 가열함으로써만 가능하다. 제공된 다이옥신 흡착제는 다른 한편으로 저장 장소에 최종 저장되어야 하는데, 이 역시 현저한 비용이 발생되고 환경 면에서도 위험하다.

본 발명의 목적은, 배기가스 내의 다이옥신을 감소시키기 위한 효과적이고 경제적인 수단을 포함하는 소결 장치를 제공하는 것이다.

상기 목적은 본 발명에 따라, 소결 재료용 유입 장소 및 배출 장소 사이에 있는 소결 구간, 상기 소결 구간을 따라 배열되고 소결 재료를 저온으로 가열시키는 적어도 하나의 제 1 구역 및 소결 재료를 고온으로 가열시키는 제 2 구역을 통해 소결 재료를 운반하기 위한 이송 장치 및 상기 소결 구간을 따라 배치된 다수의 배기가스용 배출 라인을 포함하는 소결 장치에 의해 달성되며, 상기 장치에서 배기가스 내의 다이옥신을 감소시키기 위한 다이옥신 촉매 변환기는 제 2 구역을 따라 배치된 배출 라인 내에 배치되거나 상기 제 2 구역의 배출 라인에 직접 연결된다.

본 발명은 제 1 단계에서, 소결 구간을 따라 배치된 모든 배출 라인의 배기가스가 하나의 공통 배기가스 라인 내에 수집되기 때문에, 소결 장치의 배기가스 온도가 낮게 되어, 다이옥신의 촉매 분해를 불가능하게 한다는 생각에서 시작된다. 이 경우, 팔레트 내부에 있는 소결 재료의 표면에서만 연소가 이루어지는 소결 구간 전방 섹션에서 나오는 차가운 배기가스와, 전체 소결 재료가 연소되는 소결 구간 후방 섹션에서 나오는 뜨거운 배기가스가 혼합된다. 이러한 혼합 때문에 배기가스 라인 내에 있는 배기가스의 온도는 항상 200℃보다 낮다. 그러나 각 배출 라인 내에 있는 배기가스의 온도는, 배출 라인 위치에서 이루어지는 연소 과정에 따라서는 훨씬 더 높아질 수도 있다.

제 2 단계에서는, 점화 후 소결 재료는 연소 공정에 따라 소결 구간에 걸쳐 전형적인 온도 프로필을 나타낸다는 것을 알 수 있다. 이 경우 온도 프로필은, 표면에서부터 소결 재료 내부로의 연소 과정 진행에 의해 소결 재료가 저온으로 가열되는 적어도 하나의 제 1 구역, 및 소결 재료가 그 전체를 포함하여 연소가 이루어지는 높은 온도에 가열된 후 다시 냉각되는 제 2 구역을 포함한다. 따라서 소결 구간 단부의 소결 재료는 고온일 수도 있고 제 1 구역의 온도로 냉각되거나 그보다 낮은 온도에 있을 수 있다. 후자의 경우 소결 구간의 단부에는 다른 하나의 "제 1 구역"이 존재한다.

또 본 발명은 제 1 구역의 온도 범위, 즉 통상 소결 구간의 전방 섹션에서는 고려될 만한 양의 다이옥신이 존재하지 않기 때문에, 결과적으로 제 1 구역을 따라 배치된 배출 라인의 배기가스 내에도 다이옥신이 포함되어 있지 않다는 생각에서 출발한다. 이와 달리, 대부분의 다이옥신은 제 2 구역, 즉 보통 소결 구간의 후방 섹션을 따라서 형성된다. 이것은 온도 의존성이 높은 다이옥신의 형성 과정 및 파괴 과정 그리고 소결 장치 내에서 나타나는 높은 저염화 푸란(less-chlorinated furans) 함량 때문이다. 또 배출 라인 내에 있는 배기가스는 제 2 구역을 따라서 다이옥신의 촉매 분해를 가능하게 하는 온도를 갖는데, 이 온도는 250℃ 이상이다.

놀랍게도, 다이옥신의 촉매 분해는 다이옥신을 포함하는 소결 장치의 배기가스 일부 내에서 이루어질 수 있다. 저온 때문에 촉매 분해가 이루어질 수 없는 상기 가스의 일부는 다이옥신을 포함하지 않거나 매우 적은 양만 포함한다. 이 점을 인식하게 되면, 다이옥신 촉매는 배기가스 흐름의 일부만을 위해서 설계되면 되고, 이에 따라 비용이 절감된다.

하나의 소결 장치의 배기가스를, 제 1 구역을 따라 배치된 배출 라인의 다이옥신 없는 배기가스와, 제 2 구역을 따라 배치된 배출 라인 내의 다이옥신을 포함하는 배기가스로 분리함으로써, 소결 장치의 배기가스를 위한 신뢰할만한 촉매 다이옥신 제거 기술이 사용될 수 있다. 따라서, 촉매 다이옥신 제거 방법은 소위 다이옥신 흡착 방법보다 훨씬 효과적이고 저렴한 해결 방법이다. 더욱이, 다이옥신을 포함하는 흡착제를 폐기하기 위한 높은 비용도 절약된다.

다이옥신 촉매로서는, 오산화 바나듐을 1~25 중량% 함유하고, 경우에 따라 삼산화몰리브덴을 함유하는 이산화티탄 및 삼산화 텅스텐을 기초로 하는 공지된 촉매가 적합하다. 또 전술한 화합물의 혼합 산화물로 이루어진 다이옥신 촉매도 가능하다. 다이옥신 촉매 변환기는 벌집 형태 또는 패널 형태로 존재할 수 있으며, 이 경우 상기 촉매 활성 물질은 금속 캐리어 또는 세라믹 캐리어 상에 제공된다. 다이옥신 촉매는 펠릿(pellet) 형태나 다른 덩어리(packed bed) 형태로 사용될 수도 있다.

소결 장치는 제 1 및 제 2 배기가스 라인을 포함하는 것이 바람직한데, 이 경우 제 1 구역을 따라 배치된 배출 라인은 제 1 배기가스 라인 내로 연결되고, 제 2 구역을 따라 배치된 배출 라인은 제 2 배기가스 라인 내로 연결된다. 상기 방식으로 이루어지는 다이옥신의 전체 촉매 제거는 단 하나의 다이옥신 촉매 변환기 또는 다이옥신 촉매 모듈에 의해 이루어질 수 있으며, 상기 다이옥신 촉매 변환기 또는 다이옥신 촉매 모듈은 제 2 배기가스 라인 내에 배치되어 있다. 이 경우 하나의 다이옥신 촉매 모듈은 배기가스의 처리량에 따라 결정되는, 서로 평행하게 앞뒤로 연결된 소정 개수의 개별 다이옥신 촉매 요소로 이루어진다.

배출 라인을 제 2 구역이나 제 1 구역으로 할당하는 것은, 소결 재료 내의 실제 온도 프로필, 따라서 각 소결 장치에 의존한다. 이 경우 제 2 구역은, 배출 라인 내에 있는 배기가스의 온도가 충분히 높고 그에 따라 다이옥신이 촉매 분해될 수 있도록 정해진다. 촉매 다이옥신 분해(catalytic dioxin breakdown)는 현재 알려진 촉매에 의해 약 250℃의 온도부터 가능하다.

일반적인 철광석용 소결 장치에서 제 2 구역은 소결 재료의 실제 이송 방향에서 볼 때 소결 구간의 후방 1/3을 포함한다. 따라서, 철광석 소결 장치에서는, 소결 구간의 후방 1/3을 따라 배치된 배출 라인을 제 2 배기가스 라인 내로 연결할 수 있고, 제 2 배기가스 라인에 다이옥신 촉매 변환기를 제공하며, 세척된 배기가스를 굴뚝을 통해 외부로 배출할 수 있다. 나머지 배기가스 라인은 별도의 제 1 배기가스 라인 내로 연결되며, 상기 별도의 배기가스 라인 내에서도 배기가스는 굴뚝에 공급되어 외부로 배출된다. 제 1 배출 라인 내에 있는 배기가스의 특수한 다이옥신 처리는, 다이옥신 함량이 적기 때문에 필요치 않다.

소결 재료를 교체할 때는 소결 장치가 제 1 및 제 2 의 별도의 배기가스 라인을 갖는 것이 바람직하며, 이 경우 다수의 배출 라인은 분기부를 이용하여 제 1 및 제 2 배기가스 라인 내로 연결되고, 상기 분기부는 배기가스를 제 1 또는 제 2 배기가스 라인 내로 안내하기 위한 하나의 제어 가능 장치를 포함하며, 다이옥신 촉매 변환기는 제 2 배기가스 라인 내에 배치되어 있다. 대응되는 배출 라인의 분기부 내에 있는 제어 가능한 장치에 의해, 대응되는 배출 라인 내에 있는 배기가스나 소결 재료의 온도에 따라 배기가스는, 제 1 배기가스 라인 내로 안내된 후 다이옥신 처리 없이 외부로 배출되거나 제 2 배기가스 라인 내로 안내된 후 다이옥신 촉매 변환기에서 다이옥신을 처리한 후에 비로소 외부로 배출될 수 있다. 이러한 방식의 소결 장치에 의해, 소결 재료의 조성, 및 소결 구간을 따른 소결 재료 내의 온도 프로필, 특히 소결 구간을 따라서 존재하는 다이옥신의 형성 장소에 무관하게 배기가스 내의 다이옥신을 촉매 분해할 수 있다.

상기 제어 가능한 장치는 예를 들어 제어용 스로틀 밸브일 수 있는데, 이 밸브에 의해 대응되는 배출 라인 내에 있는 배기가스가 한 번은 제 1 배기가스 라인 내로 안내되고, 또 한번은 제 2 배기가스 라인 내로 안내될 수 있다. 이 제어용 스로틀 밸브를 제어하기 위해서 예를 들어 대응되는 배출 라인 내에 있는 분기부 앞이나 소결 재료 자체 내에 온도 센서가 배치될 수 있다. 이 온도 센서에 의해 배기가스나 소결 재료의 온도가 체크되며, 온도가 설정된 목표값에 미달되는 경우에는 배기가스가 제 1 배기가스 라인 내로 안내되고, 목표 온도를 초과할 때는 제 2 배기가스 라인 내로 안내되어 다이옥신이 제거된다. 배기가스 온도의 가능 목표값은 예를 들어 200℃이고, 소결 재료의 내부 온도의 가능 목표값은 예를 들어 600℃이다.

소결 장치의 배기가스 라인 시스템을 기술적으로 실행하기 위해서는, 제 2 배기가스 라인이 배기가스의 흐름 방향으로 다이옥신 촉매 변환기 뒤에서 제 1 배기가스 라인과 결합되는 것이 유리하다. 이러한 방식의 실시예에서, 소결 구간을 따라서 배치된 모든 배출 라인 내에 필요한 저압은 단 하나의 흡입팬에 의해서 얻어질 수 있다.

제 1 구역을 따라 배치된 배출 라인 내에 있는 배기가스는 실제로 다이옥신이 없다고 언급되기는 했지만, 뜻하지 않았던 다이옥신 방출을 피하기 위해서는, 제 1 배기가스 라인 또는 제 1 구역을 따라 배치된 각 배출 라인이 배기가스로부터 다이옥신을 제거하기 위한 흡착제를 포함하는 것이 바람직하다. 흡착제는 예를 들어 흡착 물질이 피복된 직물 필터일 수 있으며, 대응되는 배기가스 채널 내에 배치된다. 흡착 물질로서는 석회/활성탄 혼합물 또는 석회/노상 타입 노 코크스 혼합물이 바람직하다.

도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 자세히 설명한다:

도 1에는 미세한 금속 입자 또는 금속을 함유하는 미세한 광석을 응집시키기 위해 금속 가공학에서 일반적으로 사용되는 소결 장치가 도시되어 있다. 상기 소결 장치는 2개의 가이드 롤(4, 5) 위에서 연속적으로 움직이는 소결 벨트(2)를 이송 장치로서 포함한다. 소결 벨트(2)는 소결 구간(7)을 따라서 화살표(8) 방향으로 소결될 재료 또는 소결 재료(10)를 이송한다. 소결 재료(10)는 이송되기 위해서 유입 장소(12) 아래를 지나가는 소결 벨트(2)의 팔레트(14) 내로 유입되는 상기 유입 장소(12)에 채워지고, 프로세스의 마지막에는 소결 장치의 배출 장소(16)에서 빼내진다. 이 경우 각 팔레트(14)의 바닥은 공기가 통풍되도록 하기 위해 격자(grating)로 형성된다.

가연성을 개선하고 소결의 효과를 높이기 위해 석탄 또는 코크스와 같은 연료가 소결 재료(10)에 첨가된다. 상기와 같은 연료가 첨가되는 경우는 특히 산화물 광석의 경우인데 비해서, 황화물 광석의 경우에는 황이 연료로서 이미 함유되어 있다. 또 실제 소결 재료(10)를 제공하기 전에는 제일 먼저 팔레트(14)의 격자가 소결 장치의 이미 응집된 잔류물로 덮여 있다.

점화로(18)에서의 점화 불꽃에 의해 소결 재료/연료 혼합물은 통과하는 팔레트(14)의 표면에서 점화된다. 고유 연소에 의한 연소 과정 및 소결 과정은 유입된 공기에 의해 저절로 소결 구간을 따라 소결 재료 내부로 진행된다. 소결된 재료는 소결 구간(7)의 마지막에 스파이크 파쇄기(20) 위로 안내되고, 그곳에서 컴팩트한 입자로 부서져서 마지막으로 소결 장치의 배출 장소(16)를 통해 빼내진다. 체(21)에 의해 수집된 미세한 입자는 유입 장소(12)를 통해 소결 장치로 재공급된다.

연소 공기를 소결 구간(7)을 따라 진행하는 팔레트(14) 내로 공급하기 위해서, 소결 구간(7)을 따라서 또는 소결 벨트(2)를 따라서 일련의 배출 라인(22)이 제공된다. 상기 배출 라인(22)을 통해 연소 가스 또는 배기가스(24)가 공통의 배기가스 라인(26) 내로 유입된다. 상기 배기가스 라인(22) 내에 필요한 저압을 형성하기 위해서 배기가스 라인(26)에는 흡입팬(28)이 배치된다. 상기 흡입팬(28)의 출구는 굴뚝(30) 내로 연결되어 있어서 배기가스(24)가 외부로 빠져나간다.

소결 구간(7)의 후반 절반을 따라 배치된 배출 라인(22)은 각각 오산화바나듐이 첨가된 이산화티탄/삼산화텅스텐계 다이옥신 촉매 변환기(32)를 포함하며, 상기 촉매 변환기는 벌집 형태의 세라믹 캐리어 재료로 이루어진다. 오산화바나듐의 함량은 1 내지 25%이다.

또 도 1에는 철광석을 소결할 때 나타나는, 소결 구간(7)을 따라 진행되는 소결 재료의 전형적인 온도 프로필(34)이 도시되어 있다. 도면을 통해서 분명하게 알 수 있는 것은, 소결 재료(10)의 온도(T)는 연소 과정 및 소결 과정이 진행되는 동안 제 1 구역(36) 내에서 임계값(40) 이하의 낮은 온도로 가열되고, 마지막으로 제 2 구역(38)을 따라가면서 임계값(40)을 초과하게 된다. 이 경우 임계값(40)인 약 250℃의 온도는 제 2 구역(38)을 따라 배치된 배출 라인(22) 내의 배기가스가 다이옥신의 촉매 제거를 가능하게 하는 온도를 갖도록 선택된다. 도시된 경우에 제 2 구역(38)을 따라 배치된 배출 라인(22)에는 각각 온도 프로필(34)에 대응되도록 다이옥신 촉매 변환기(32)가 제공된다. 제 1 구역(36)을 따라 배치된 배출 라인(22)의 배기가스는 실제로 다이옥신을 포함하지 않기 때문에 처리되지 않은 상태로 배기가스 라인(26) 내에 이른 후에 굴뚝(30)을 통해 외부로 빠져나간다.

도 2에는 본 발명의 다른 실시예로서 제 1 및 제 2 배기가스 라인(42 또는 44)을 갖는 소결 장치가 도시되어 있는데, 상기 제 1 배기가스 라인에는 다이옥신 흡착제(46)가 제공되고, 제 2 배기가스 라인(44)에는 다이옥신 촉매 변환기(32)가 제공된다. 이 경우 제 1 배기가스 라인(42)은 배기가스(24)의 흐름 방향으로 다이옥신 촉매 변환기(32) 뒤에서 출구(48)를 통해 제 2 배기가스 라인(44) 내로 연결된다.

소정 수의 배출 라인(22)은 분기부(50)를 통해 각각 제 1 배기가스 라인(42) 및 제 2 배기가스 라인(44) 내로 연결된다. 이 경우 각 분기부(50)는 하나의 제어용 스로틀 밸브(52)를 포함하며, 상기 밸브에 의해 배기가스(24)가 제 1 배기가스 라인(42) 또는 제 2 배기가스 라인(44) 내로 조절된다. 제어용 스로틀 밸브(52)의 제어는 각 배출 라인(22) 내에 있는 배기가스(24)의 온도에 의존한다. 이 경우 온도의 검출은 각 배출 라인(22) 내에 있는 도시되지 않은 온도 센서에 의해 이루어진다. 배기가스(24)는, 대응되는 목표 온도가 초과되는 경우에는 다이옥신 제거를 위해 제 2 배기가스 라인(44) 내로 안내되며; 목표 온도에 미달되는 경우에는 제 1 배기가스 라인(42) 내로 유입된다. 이 경우 임계값은 약 250℃로 설정된다.

본 발명에 따른 소결 장치에 의해, 배기가스 내의 다이옥신을 감소시키기 위한 효과적이고 경제적인 수단이 제공된다.

도 1은 배출 라인 내에 제공된 다이옥신 촉매 및 공통의 배기가스 라인을 포함하는 소결 장치의 개략도.

도 2는 다이옥신 흡착제를 갖는 제 1 배기가스 라인 및 다이옥신 촉매 변환기를 갖는 제 2 배기가스 라인, 그리고 상기 제 1 배기가스 라인 및 제 2 배기가스 라인 내에 연결되는 다수의 배출 라인을 포함하는 소결 장치의 개략도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

2: 이송 장치(소결 벨트) 4, 5: 가이드 롤

7: 소결 구간 8: 화살표

10: 소결 재료 12: 유입 장소

14: 팔레트 16: 배출 장소

18: 점화로 20: 스파이크 파쇄기

21: 체 22: 배출 라인

24: 배기가스 26: 공통의 배기가스 라인

28: 흡입 팬 30: 굴뚝

32: 다이옥신 촉매 변환기 34: 온도 프로필

36: 제 1 구역 38: 제 2 구역

40: 임계값 42: 제 1 배기가스 라인

44: 제 2 배기가스 라인 46: 다이옥신 흡착제

48: 출구 50: 분기부

52: 제어용 스로틀 밸브

Claims

소결 재료(10)용 유입 장소(12)와 배출 장소(16) 사이에 있는 소결 구간(7), 상기 소결 구간(7)을 따라서 배열된 적어도 하나의 제 1 구역(36) 및 제 2 구역(38)을 통해 상기 소결 재료(10)를 이송하는 이송 장치(2) 및 상기 소결 구간(7)을 따라서 배치된 다수의 배기가스(24)용 배출 라인(22)을 포함하며, 상기 제 1 구역에서는 소결 재료(10)가 낮은 온도로 가열되고, 제 2 구역에서는 소결 재료(10)가 높은 온도로 가열되며, 상기 배기가스(24) 내의 다이옥신을 감소시키기 위한 다이옥신 촉매 변환기(32)가 상기 제 2 구역(38)을 따라 배치된 상기 배출 라인(22) 내에 배치되거나 상기 제 2 구역(38)의 상기 배출 라인(22)에 직접 연결되도록 구성된,

소결 장치.
제 1 항에 있어서,

제 1 배기가스 라인(42) 및 제 2 배기가스 라인(44)을 포함하며, 제 1 구역(36)을 따라 배치된 각 배출 라인(22)은 제 1 배기가스 라인(42) 내로 연결되고, 제 2 구역을 따라 배치된 각 배출 라인(22)은 제 2 배기가스 라인(44) 내로 연결되며, 상기 제 2 배기가스 라인(44) 내에는 다이옥신 촉매 변환기(32)가 배치되는,

소결 장치.
제 1 항에 있어서,

제 1 배기가스 라인(42) 및 제 2 배기가스 라인(44)을 포함하며, 소정 수의 배출 라인(22)은 분기부(50)에 의해 제 1 및 제 2 배기가스 라인(42 또는 44) 내로 연결되고, 상기 분기부(50)의 내부에는 배기가스(24)를 제 1 또는 제 2 배기가스 라인(42 또는 44) 내로 안내하도록 제어가 가능한 하나의 제어 가능 장치가 배치되며, 다이옥신 촉매(32)는 제 2 배기가스 라인(44) 내에 배치되는,

소결 장치.
제 3 항에 있어서,

상기 제어 가능한 상기 장치가 제어용 스로틀 밸브(52)인,

소결 장치.
제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 제 2 배기가스 라인(44)이 배기가스(24)의 흐름 방향으로 다이옥신 촉매(32) 뒤에서 제 1 배기가스 라인(42)과 연결되는,

소결 장치.
제 1 항에 있어서,

상기 제 1 배기가스 라인(42) 또는 제 1 구역(36)을 따라 배치된 배출 라인(22)이 배기가스(24)로부터 다이옥신을 제거하기 위한 흡착제(46)를 포함하는,

소결 장치.