KR100510180B1

KR100510180B1 - 판유리 파유리를 이용한 유색유리병 제조방법 및 이에의해 제조된 유색유리병

Info

Publication number: KR100510180B1
Application number: KR10-2003-0021087A
Authority: KR
Inventors: 노광홍
Original assignee: 동화지앤피 주식회사; 김종옥; 노광홍
Priority date: 2003-04-03
Filing date: 2003-04-03
Publication date: 2005-08-25
Also published as: KR20040086908A

Abstract

본 발명은 판유리 파유리 컬릿을 이용한 유색유리병 제조방법에 관한 것으로서, 종래에는 버블 부스팅의 버블압력을 0.5kg/㎠ 전후로 설정하여 용출량 증가목적으로만 사용하여 온 관계로 파유리의 사용량 증가에 비례하는 유리물의 불균질성으로 인하여 노트(KNOT), 코드(CORD)등의 결점이 발생하는 문제점이 있었다.

본 발명은 특히 병유리 파유리를 대체하여 이종성분의 판유리 파유리를 다량 사용할 때 발생되는 문제점을 해소시키기 위해 버블 부스팅의 버블 형성압력을 1.45kg/㎠ 이상으로 사용하여 버블 댐을 형성시킴과 아울러 용해로 설계 구조를 변경하고, 산화철함량이 많은 규사를 장석으로 대체하여도 색상과 명도 및 유리물의 균질화를 유지하는 유색유리병 제조방법을 제공하는데 그 특징이 있다.

Description

판유리 파유리를 이용한 유색유리병 제조방법 및 이에 의해 제조된 유색유리병{A METHOD OF COLOR GLASS FOR CONTAINERS BY USING WASTED WINDOW GLASS AND GLASS CONTAINER MADE THEREOF}

본 발명은 유리병을 대량생산하는 자동 제병공장에서 병유리 컬릿(cullet)대신에 수집상태가 깨끗하고, 조성이 일정하며, 가격이 비교적 저렴한 판유리 파유리를 다량으로 대체 사용함으로써 저렴하면서도 질 좋은 유색 유리병을 생산하는 방법 및 이에 의해 제조된 유색유리병에 관한 것이다.

일반적으로 소다 석회유리에서 산화알루미늄의 함량이 2중량% 미만일 때 물리화학적인 장점이 실현될 수 있으나 주원료의 하나인 국내산 규사는 산화알루미늄의 함량이 낮은 제품은 환경보호 차원에서 채광이 금지되어 있다. 그래서, 고품질의 유리물이 요구되는 대형 유리병이나 판유리를 생산하는 공장에서는 산화알루미늄 함량이 낮은 호주 등에서 수입되는 고가의 규사를 혼합하여 사용함으로써 산화알루미늄의 함량을 2중량% 미만으로 조절하고 있었다.

그리고, 비교적 낮은 품질의 유리 소재로서 생산이 가능한 200㎖ 이하의 소형 유리병(특히 갈색약품 병) 생산에서는 제품 자체의 가격이 낮으므로 국내산 규사만을 사용하는 데 따른 문제점들은 기타 적절한 치환 등에 의한 방법에 의해 해결하고 있었으나 청색계열의 용기를 제외한 갈색용기에서는 색상이 어두우므로 유리용기 내부의 이물질 혼입검사의 중요한 요소(factor)인 명도 유지가 매우 어려운 실정이었다.

이러한 문제점을 해소하기 위해 병유리 컬릿 대신에 파유리 컬릿을 사용하는 사용량을 증가시키고자 하였으나, 병유리 컬릿(cullet)은 병의 크기와 용도에 따라 조성의 차이가 크며, 조성이 같은 파유리만을 구입하는 것은 불가능 하다. 또한, 대부분 여러 종류의 파유리가 혼합되어 있어서, 규격별로 재선별하여 사용할 경우 재선별비용이 과다하여 경제적인 이득이 없다.

그렇다고 해서 여러 종류가 혼합된 파유리를 사용하는 경우, 유리조성의 조절이 어렵고 성형작업온도의 통제가 어려우며, 완성된 유리제품의 결점이 증가되어 생산효율이 저하되는 문제점이 발생된다.

한편, 종전에 사용하지 않고 폐기물로 처리하여 왔던 판유리 파유리의 경우 수집상태가 깨끗하고, 조성이 일정하며, 가격이 저렴하므로 병유리 컬릿(cullet)과 대체하여 사용하였으나 병유리와 조성상의 이질성에 따라서 기포, 코드(cord)(이질성분의 유리가 제품에 섞여 나올 때 이질 유리가 줄기상태로 관찰되는 것을 의미함), 노트(knot)(이질성분의 유리가 제품에 섞여 나올 때 이질 유리가 매듭으로 관찰되는 것을 의미함)가 발생하고, 파유리 사용량이 증가하는 경우 유리소지점도가 상승하여 용해로 바닥의 온도가 낮은 유리물 정체부위에 실투(失透)(devitrite)가 발생하여 생산공정에 나쁜영향을 미치는 문제점이 발생되었다.

본 발명은 병유리 파유리 대신에 판유리 파유리 사용량을 증가시킬 때 발생되는 문제점들을 해소시켜 에너지 절감과 환경 친화적인 자원 재활용 등을 활성화 시킬 수 있고, 제품원가를 절감할 수 있는 유색 유리병을 생산하는 방법 및 이에 의해 제조된 유색유리병을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명은 유리물을 가열하는 보조용융수단을 이용하고, 병유리 컬릿(cullet) 대신에 판유리 컬릿을 혼입하여 유리물을 용융시키는 용해로를 이용하여 유색 유리병을 제조하는 유리병 제조방법에 있어서,보조용융수단은 내침식성재질로 이루어진 버블부스팅(bubble boosting)을 사용하되 버블 형성압력을 최저 1.45kg/㎠ 로 형성하여 버블 댐을 형성하고,버블 부스팅은 압축질소의 버블(bubble)을 용해로에서 상승시키며,용해로의 유리물 깊이(glass depth)를 최대 850 mm로 하고,용해로 바닥 온도(bottom temperature)를 실투생성온도보다 최저 50℃ 보다 높게 유지하며,파유리 혼입률이 배치당 60 내지 80중량%일 때 판유리 컬릿 대체율이 배치당 최저 80중량% 인 것이 특징이다.또한, 버블러 부스팅은 직렬로 배열된 다수 개의 버블러 블록을 포함하며, 버블러 블록에서 발생된 버블은 에어 커튼(air curtain)처럼 작용하는 것이 특징이다.그리고, 본 발명은 유리물을 가열하는 보조용융수단을 이용하고, 파유리 컬릿을 혼입하여 유리물을 용융시키는 용해로를 이용하여 제조되는 유색 유리병에 있어서,파유리 컬릿은 파유리 혼입률이 배치당 60 내지 80중량%일 때 판유리 컬릿 대체율이 배치당 최저 80중량% 이고,이때 규사와 석회석 잔량을 장석으로 대체된 것이 특징이다.이하, 본 발명의 판유리 파유리를 이용한 유색유리병 제조방법 및 이에 의해 제조된 유색유리병을 더욱 상세히 설명한다.유리 용기 제조시에 파유리 혼입율은 목표조성과 동일한 색상과 조성을 가진 파유리로 배치당 30~40중량% 일 때, 용융과정에서 발생되는 유리물의 흐름과 균질화는 물론 제품의 열적, 물리적, 화학적 안정성의 유지에 가장 좋은 것으로 정설화 되어 있다.

그러나, 파유리 혼입률의 증가에 따라 색상과 조성이 같은 파유리의 선별, 파쇄처리를 위한 장소와 처리비용의 경제적인 문제점이 발생된다.

또한, 탱크 노(tank furnace)에서 융제(flux)로서 파유리를 유리 원료로 사용할 경우 재용융(remelting)시 조성의 일부분 특히 알칼리 성분의 휘발로 유리물의 목표조성이 변화되고, 용융 유리의 점도를 상승시켜 용해로 바닥부분의 유리물 흐름에 악영향을 끼치며, 파유리 혼입율에 따른 알칼리 성분의 휘발보정이 먼저 검토되어야 한다.

그리고, 파유리 입도의 크기는 20㎜를 초과하는 큰 조각이 노(furnace) 내에 투입될 경우 상대적으로 비중이 가벼운 배치(batch)를 노 표면으로 뜨게 하고, 큰 조각의 파유리는 노 아랫부분의 용융 유리속으로 가라앉아 혼합되지 않는 다른 점도층을 형성시켜 유리물의 균질화를 어렵게 하여서 코드, 노트의 발생과 유리의 균질성이 악화되어 제품의 충격파손율이 커지는 원인이 된다.

병유리 컬릿을 판유리 컬릿으로 대체하기 위하여, 노 내의 열대류를 촉진시키도록 노 바닥 온도(furnace bottom temperature)를 상승시켜야 하고 전기 부스팅(electric boosting) 방법을 적용하였으나 연료비, 전력비 등이 증가하고 노의 수명이 단축되는 문제점이 발생되었다.

이 문제점을 해결하기 위해 압축공기에 의한 물리적인 대류방법으로서 버블 부스팅(bubble boosting)을 적용하여 양호한 결과를 얻을 수 있었다.

그러나, 압축공기를 1.0~1.2㎏/㎠ 사용하였을 때 응축수분으로 인하여 칸탈(Khanthal)봉이 열충격으로 인해 금이 가는 현상이 발생하였고, 공기 구멍(air hole)이 막히는 현상이 발생하였다.

이와 같이 응축수분에 의해 발생되는 문제점은 공기 건조기(air dryer)를 사용하여 해소됐으나 압축공기에 포함된 산소에 의해 고온에서 칸탈봉이 산화되면서 내화물이 침식되어 용융 유리가 대량으로 유출되는 문제점이 발생되었다.

이와 같은 문제점을 해결하기 위해서, 노 바닥 온도를 높게 유도하여 유리물의 점도를 저하시켜 열대류를 활발하게 하였고, 실투(失透)(devitrite) 의 생성조건을 근본적으로 제거하기 위해 노 유리 깊이를 1,100mm에서 900mm로 210mm 얕게 변경하였으며, 버블 부스팅 블록의 침식에 따른 용융 유리 유출사고를 예방할 수 있도록 재질은 내침식성이 강한 전기용융 주조 내화물(AZS-5: Al₂O₃, ZrO₂ , SiO₂ 로 구성된 내화물임)을 사용하였고, 규격은 크고 두껍게 설계를 변경하였다.

실험의 기준 용출량은 105톤/일 으로 하였고, 노의 데드 코너(dead corner) 최저온도가 1,000℃를 넘게 되어 실투(devitrite)가 발생하지 않았다.

노의 유리 깊이(glass depth)를 1,110㎜에서 900㎜로 얕게 하고, 열전대(thermocouple)의 위치를 기존 보다 50㎜ 높게 설치하도록 설계변경한 결과 노 바닥 온도가 150℃ 이상 상승하였다.

이 결과, 파유리 혼입율이 배치당 50중량%일 때 판유리 컬릿 대체율은 배치당 80중량%가 가능하였고, 파유리 혼입율이 배치당 60중량%일 때 판유리 컬릿 대체율은 배치당 60중량%까지 가능하였으며, 파유리 혼입율이 배치당 80중량%일 때 판유리 컬릿 대체율은 배치당 20중량%까지 가능하였다.

작업온도 기준점(firing set point)을 1,525℃ 로 하고 전기 부스팅을 200㎾h 투입시 파유리 혼입율 변동에 따른 코드(cord), 노트(knot) 결점발생률은 표1과 같다.

전기 부스팅 200㎾h 투입시 노 바닥 온도는 중유(heavy oil)를 단독으로 사용할 때 보다 30℃ 정도 상승하였으나 판유리 컬릿 대체율은 투입되는 전력비용에 비하여 별로 향상되지 않았다.

그래서, 작업온도 기준점을 1,525℃ 로 하고 전기 부스팅 대신에 버블 부스팅을 가동하였을 때 파유리 혼입율 변동에 따른 코드, 노트 결점발생률은 표2와 같다.

전기 부스팅을 200㎾h 투입하고 파유리 혼입율은 배치당 70중량%이고, 판유리 컬릿 대체율은 배치당 50중량% 상태에서 버블 부스팅 블록 9개중 7개 블록에서 버블 형성용 건조압축공기를 압력 0.8㎏/㎠부터 시작하여 압력 1.3㎏/㎠ 까지 단계적으로 상승시키면서 전기 부스팅(boosting power)을 서서히 감소시켜 전원을 오프시켰다.

노 바닥 온도는 전기 부스팅 때보다 10℃ 전후 내려가 1,180℃ 전후로 유지되었고, 판 유리 컬릿 대체효과는 파유리 혼입율 80중량%일 때, 판유리 컬릿 대체율 60~70중량% 까지 사용 가능하였으나, 대체율을 높이기 위해 아래와 같은 보완 조치를 하였다.

전기용융 주조 내화물(AZS-5)로 버블러 볼록(bubbler block)을 두껍게 제작하여 침식에 대비하고,

건조 압축공기를 사용한 경우 칸탈(Kanthal)봉의 산화속도는 5㎝/10일 이므로, 10일 단위로 칸탈봉을 5㎝씩 올려주며,

칸탈봉의 산화와 내화물의 침식을 방지하기 위해 질소발생기를 설치하여 순도 순도 약 99%의 질소를 사용함으로써 칸탈봉의 산화속도는 5㎝/60일로 완화되었고,

질소 속에 잔존된 산소에 의해 칸탈봉의 산화와 버블러 블록의 침식에 대비하여 플러그 블록(plug block)을 전기용융주조내화물(AZS-5)로 제작하여 침식정도에 따라 추가설치준비를 완료하였다.

작업온도 기준점을 1,525℃ 로 하고 버블 부스팅의 버블 형성용 기체를 압축공기에서 압축질소로 변경한 후의 실험:

칸탈봉의 산화와 버블러 블록의 침식을 감소시키기 위해 압축질소 발생기를 설치하여 압축공기와 대체시킨 결과, 칸탈봉의 산화속도는 5㎝/10일에서 5㎝/60일로 6배 정도 감소됐고, 노 바닥 온도는 5℃정도 상승하였으며, 코드, 노트 결점발생율도 약간 감소되는 경향을 나타냈다.

칸탈봉의 산화와 버블러 블록 침식의 문제점 때문에 보조 플러그 블록을 준비완료한 후 버블러 형성용 질소의 양을 압력 1.30㎏/㎠, 투입량 9.1930 ㎥/hr부터 압력 1.45㎏/㎠, 투입량 9.7089 ㎥/hr 까지 변화시키면서 코드, 노트 결점발생율에 대한 실험을 반복 시행하였다(표3참조).

질소의 압력이 1.40㎏/㎠을 초과하여 투입할 때 결점발생율이 급격히 감소하기 시작하였고 질소 압력이 1.45㎏/㎠을 지나면 결점발생이 소멸되고, 질소 압력이 1.40㎏/㎠ 이하로 투입할 때 결점발생율이 급격히 증가됨을 발견하였다.

안전작업을 위해 질소압력을 1.50㎏/㎠로 고정시키고 운전한 결과 결점이 완전히 소멸되는 결과를 확인할 수 있었다.

또한, 압력의 증가에 따라서 버블(bubble)의 숫자는 거의 같았으나 버블의 크기가 커지게 됨을 관찰할 수 있었고, 버블러 블록(bubbler block) 7개에서 연속적으로 발생되는 버블(bubble)들이 에어 커튼(air curtain)과 비슷한 댐(dam)모양의 장애물(이하 버블 댐(bubble dam)이라 함)을 형성한다. 이 버블 댐에 의해서 파유리를 다량으로 투입할 때 발생되는 노 바닥부분의 입자가 큰 미용융 파유리나 불균질한 점도층의 융융 유리가 더 이상 앞으로 전진하는 것이 방지된다.

그리고, 버블 댐의 빠르게 상승하는 물리적인 대류작용에 의해 용융 유리 속에 남아 있는 미용융 파유리나 불균질한 점도층이 소멸되면서 용융 유리의 균질화가 촉진된다. 이에 따라서 유리 제품에 코드(cord)나 노트(knot)의 결점이 완전히 사라지는 것으로 생각된다.

규사를 장석과 대체사용하는 실험:

병유리 컬릿 대신에 조성이 일정하고 가격이 저렴한 판유리 컬릿의 대체사용시에 병유리 컬릿과 판유리 컬릿의 조성상의 차이로 인하여 성분 보정과 알칼리 휘발성분을 보정하기 위해 추가로 투입되는 소다회 사용량의 증가에 따라 원재료비가 상승되고, 타원료에 비하여 상대적으로 많이 투입되는 비중이 낮은 소다회의 노내 비산(carry-over)으로 발생되는 축열실 체커(regenerator checker)의 더스트 초킹(dust choking) 현상을 감소시켜야 한다.

현재 사용중인 각 원료의 평균 조성은 표4에 나타냈다.

성분(중량%)	SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	R₂O	RO	합계
규사	90.25	4.38	0.90	3.21	0.50	99.24
소다회	-	-	-	58.25	-	58.25
석회석	1.63	0.42	0.15	-	54.58	56.78
장석	73.00	18.00	0.20	8.50	0.20	99.90
망초	-	-	-	43.32	-	43.32
중정석	-	-	-	-	59.15	59.15
병유리 컬릿	70.80	3.00	0.50	14.80	10.70	99.80
판유리 컬릿	71.80	1.20	0.15	14.00	12.50	99.65

장석을 전혀 사용하지 않았을 경우(표5 및 표6 참조) 유리조성은 알루미나(Al₂O₃)는 1.88중량%로, 2.0중량%이하 이였으나 산화철(Fe₂O₃)은 0.31중량%로 유리색상과 명도의 유지상 문제점이 발생될 수 있는 원인이 있다.

장석대체사용량 (kg/Batch)	유 리 조 성
장석대체사용량 (kg/Batch)	SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	R₂O	RO	TOTAL
0(Ⅰ)	70.97	1.88	0.31	14.82	12.01	99.99
40(Ⅱ)	70.91	2.37	0.28	14.82	11.62	100.00
80(Ⅲ)	70.84	2.85	0.26	14.82	11.22	99.99
120(Ⅳ)	70.76	3.35	0.24	14.82	10.83	100.00
160(Ⅴ)	70.69	3.84	0.22	14.82	10.42	99.99
180(Ⅵ)	70.64	4.08	0.21	14.82	10.24	99.99

장석대체사용량 (kg/Batch)	연화점(℃)	알카리용출량(㎖)	진비중(g/㎠)	광투과율(380~720mm)
0(Ⅰ)	700.4	2.8	2.5025~2.5015	14.61~16.92
40(Ⅱ)	702.3	2.7	2.5023~2.5013	17.71~23.37
80(Ⅲ)	704.1	2.7	2.5019~2.5010	19.99~23.37
120(Ⅳ)	706.1	2.5	2.5001~2.4991	22.30~23.55
160(Ⅴ)	707.9	2.3	2.4995~2.4985	24.38~28.09
180(Ⅵ)	708.9	2.1	2.4992~2.4982	27.76~30.68

규사와 석회석 잔량을 장석으로 대체시켰을 경우 RO 성분의 1.8중량%정도가 알루미나로 대체되는 결과로 나타났다(표5 및 표6 참조).

이때 유리의 색상과 명도는 광투과율의 증가로 대체 전보다 향상되었고, 연화점이 8℃ 정도 상승되어 제품생산 공정상 동일작업온도에서 점도가 높아지게 되므로 기계회전의 고속화에 바람직한 효과를 나타냈다.

또한, 알카리 용출량은 오히려 감소됐고, 비중의 변화는 크게 나타나지 않는 등 생산공정상 나쁜 영향을 미치는 문제점들이 거의 없음을 확인할 수 있었다.

판유리 컬릿과 장석의 사용으로 규사와 석회석을 사용하지 않고도 제조공정상 전연 문제가 없는 제품을 생산할 수 있었고, 국산원료의 활용과 수입원료의 사용량을 줄일 수 있었다.

전기 부스팅(electric boosting)의 열대류 촉진에 의한 용융 유리의 균질화에 비하여 압축공기를 이용한 버블 부스팅(bubble boosting)의 강제 대류 촉진에 의한 용융 유리의 균질화가 보다 효과적인 결과를 얻을 수 있음이 실험을 통해서 확인됐다.

그리고, 노(furnace)의 용융 유리 깊이를 얕게 축조하여 실투(devitrite)결점발생을 해결하였고, 버블 홀(bubble hole)의 내화물 침식에 따른 문제점을 보완하였고, 압축공기를 압축질소로 대체사용한 후 버블크기와 수를 단계적으로 늘려간 결과 질소압력 1.45㎏/㎠ 이상일 때 버블 댐(bubble dam)이 완벽하게 형성되어 코드와 노트가 완전히 소멸되었다.

또한, 병유리 컬릿을 판유리 컬릿으로 대체 사용하는 경우 조성차이에서 오는 R₂O 조성을 보완하고, 파유리 사용량 증가에 따른 알칼리 휘발보정을 위하여 전량 수입되는 고가의 소다회 사용량이 증가하고, 그 결과 비용이 증가되며, 노 내에서 비산(carry over) 현상의 촉진으로 축열실 체커의 더스트 초킹(dust choking) 현상이 증대되고, 우리나라 규사의 Fe₂O₃ 함량과다로 발생되는 갈색유리병의 색상과 명도유지의 어려움 등의 문제점들을 해결하기 위해 규사를 장석과 대체 사용한 실험을 한 결과 파유리 혼입률이 배치당 80중량%이고, 판유리 컬릿 대체율이 배치당 80중량% 일때, Al₂O₃ 와 SiO + CaO 성분의 적절한 치환으로 국내산 규사 전량을 장석으로 대체 사용하여도 물리·화학적인 문제점이 전연 없고, 색상이 훌륭하며, 용해로 내의 비산현상을 감소시킬 수 있으며, 수입에 의존하고 있는 소다회의 수입대체효과도 갖는다.

본원 발명은 유색 유리병을 제조할 때, 값싸고 균일한 조성을 갖는 판유리 파유리를 혼입하여 사용할 때 발생되는 문제점들을 해소시킨 것으로서, 병유리 파유리와 성분이 다른 판유리 파유리를 사용하므로 에너지 절감과 환경 친화적인 자원 재활용은 물론 유색 유리병의 제조원가 절감 효과를 갖는다.

이때 규사와 석회석을 장석으로 100% 대체 시켰을 때도 제조 공정상 전혀 문제가 없는 제품을 생산할 수 있었고, 국산 원료의 활용과 수입 원료의 사용량을 줄일 수 있었다.

Claims

유리물을 가열하는 보조용융수단을 이용하고, 병유리 컬릿(cullet) 대신에 판유리 컬릿을 혼입하여 유리물을 용융시키는 용해로를 이용하여 유색 유리병을 제조하는 유리병 제조방법에 있어서,

보조용융수단은 내침식성재질로 이루어진 버블부스팅(bubble boosting)을 사용하되 버블 형성압력을 최저 1.45kg/㎠ 으로 형성하여 버블 댐을 형성하고,

버블 부스팅은 압축질소의 버블(bubble)을 용해로에서 상승시키며,

용해로의 유리물 깊이(glass depth)를 최대 850 mm로 하고,

용해로 바닥 온도(bottom temperature)를 실투생성온도보다 최저 50℃ 더 높게 유지하며,

파유리 혼입률이 배치당 60 내지 80중량%일 때 판유리 컬릿 대체율이 배치당 최저 80중량% 인 것을 특징으로 하는 판유리 파유리를 이용한 유색유리병 제조방법.
제1항에 있어서, 버블러 부스팅은 직렬로 배열된 다수개의 버블러 블록을 포함하며, 버블러 블록에서 발생된 버블은 에어 커튼(air curtain)처럼 작용하는 것을 특징으로 하는 판유리 파유리를 이용한 유색유리병 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 버블은 압력이 증가하여도 버블의 개수 변화가 거의 없고 버블의 크기가 커지는 것을 특징으로 하는 판유리 파유리를 이용한 유색유리병 제조방법.
제2항에 있어서, 용해로 바닥부분에 존재하는 입자가 큰 미용융 파유리나 불균질한 점도층이 에어 커튼 역할을 하는 버블에 의해 더 이상 앞으로 전진하지 못하고 버블의 대류작용에 의해 균질화가 이루어지는 것을 특징으로 하는 판유리 파유리를 이용한 유색유리병 제조방법.
유리물을 가열하는 보조용융수단을 이용하고, 파유리 컬릿을 혼입하여 유리물을 용융시키는 용해로를 이용하여 제조되는 유색 유리병에 있어서,

파유리 컬릿은 파유리 혼입률이 배치당 60 내지 80중량%일 때 판유리 컬릿 대체율이 배치당 최저 80중량% 이고,

이때 규사와 석회석 잔량을 장석으로 대체된 것을 특징으로 하는 판유리 파유리를 이용한 유색유리병.