KR100473221B1 - 합성피혁으로 제작된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는방법 및 이 방법에 의해 만들어진 합성피혁 원단 - Google Patents

Abstract

본 발명은 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법 및 이 방법에 의해 만들어진 합성피혁 원단에 관한 것이다.

본 발명에 의하면, 상기 방법은, 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법에 있어서, 접착제 및 선처리제를 사용하여 전사지를 코팅처리하는 제1 과정과; 상기 코팅처리된 전사지에 소정의 무늬를 옵셋으로 인쇄하는 제2 과정과; 상기 인쇄된 전사지에 접착제를 사용하여 접착처리하는 제3 과정과; 상기 제3 과정 후, 원단 표면에 열프레스를 사용하여 80 ~ 120도에서 30 ~ 60㎏/㎠의 압력으로 5 ~ 20초에 걸쳐 상기 전사지를 압착한 다음, 상기 전사지를 원단과 분리하는 제4 과정과; 분리된 원단 표면을 코팅제를 사용하여 코팅처리하는 제5 과정; 및 상기 제5 과정을 거친 후, 고주파기기를 사용하여 상기 원단 표면에 형성된 소정의 무늬가 돌출되도록 하는 제6 과정;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 방법에 의해 만들어진 합성피혁 원단으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

합성피혁으로 제작된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법 및 이 방법에 의해 만들어진 합성피혁 원단{Method for making patterns on synthetic leather base sheet and synthetic leather base sheet made thereby}

본 발명은 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 옵셋 인쇄를 사용하여 다양하면서도 사진과 같은 원색의 효과를 구현하기 위한 전사방법 및 이 방법에 의해 인쇄된 합성피혁 원단에 관한 것이다.

일반적으로 합성피혁(Synthetic Leather)이라 함은, 얇은 직물, 편성물에 PU(Poly Urethane), PVC(Poly Vinyl Chloride) 등의 합성 수지로 피막을 입힌 것을 말하며, 신발 갑피나 벨트를 비롯하여 가방, 의류 등을 제작하기 위한 합성피혁 원단으로 널리 사용되고 있다.

상기와 같은 합성피혁 원단에는 용도나 유행에 맞게 디자인되도록 여러 가지 형태의 무늬가 인쇄가 되어지며, 그에 따라서 합성피혁으로 제작된 원단 표면에 상기 무늬가 인쇄되더라도 시간의 경과에 따라 색상변화가 적게 되면서 동시에 다양한 색상을 표현할 수 있는 전사방법이 개발되고 있다.

그러나 종래의 전사방법은 스크린이나 나염 등으로 전사하거나 열 압착하는 승화전사법이 주로 사용되어져 왔는데, 상기 스크린이나 나염 등으로 전사하는 경우 원단의 표면에 색을 단순히 입히는 것이어서, 원단에 스크린 인쇄되거나 전사된 무늬는 일정 시간 경과후 탈색되어 변질이 쉽게 되며, 자연스런 채도와 색상을 구현하는데 한계가 있어 무늬의 모양이 자연스럽지 못하다는 단점이 있어 왔다.

그리고 상기 승화전사법은 주로 전사잉크로 프린트한 전사지를 피전사물에 접합시켜 고온하에서 소정의 압력으로 가압하여 열 압착하는 방법으로, 상기 전사잉크가 고온에 의해 바로 기화되면서 동시에 피전사물 표면의 통공 속으로 유입되어 일체화가 되게 된다.

따라서 이와 같은 승화전사법은, 열에 약한 PU 합성 수지로 피막을 입힌 합성피혁에 전사를 할 경우 전사지와 상기 PU 합성 수지 표면이 고열에 견디지 못하여 전사지가 박리되지 않는 현상이 생기게 될 뿐 아니라, PU 합성 수지의 고분자 층으로 이루어진 표면에는 승화전사에 의한 소정의 무늬 형성이 뚜렷이 생기지 않아 잉크의 점착성이 떨어지고, 시간이 경과된 후에 승화성 염료가 증발됨에 따라 무늬도 점차 옅어지는 문제점이 있어 왔다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 옵셋 인쇄를 사용하여 다양하면서도 사진과 같은 원색의 효과를 구현할 수 있는 전사방법을 제공하고자 하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 상기와 같은 방법으로 만들어진 합성피혁 원단을 제공하고자 하는데도 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법은, 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법에 있어서, 접착제 및 선처리제를 사용하여 전사지를 코팅처리하는 제1 과정과; 상기 코팅처리된 전사지에 소정의 무늬를 옵셋으로 인쇄하는 제2 과정과; 상기 인쇄된 전사지에 접착제를 사용하여 접착처리하는 제3 과정과; 상기 제3 과정 후, 원단 표면에 열프레스를 사용하여 80 ~ 120도에서 30 ~ 60㎏/㎠의 압력으로 5 ~ 20초에 걸쳐 상기 전사지를 압착한 다음, 상기 전사지를 원단과 분리하는 제4 과정과; 분리된 원단 표면을 코팅제를 사용하여 코팅처리하는 제5 과정; 및 상기 제5 과정을 거친 후, 고주파기기를 사용하여 상기 원단 표면에 형성된 소정의 무늬가 돌출되도록 하는 제6 과정;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

삭제

그리고, 본 발명은 상기 방법에 의해 만들어진 합성피혁 원단으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 첨부된 도면을 기초하면서 자세히 설명하고자 한다.

먼저, 본 발명의 전사방법에 주로 사용되는 PU는 표면이 매우 부드러우며, 마찰저항성이 양호하고, 신축성, 유연성, 굴곡성, 내약품성, 내한-내열성 등 아주 다양한 장점을 지니고 있으며, 특히 표면특성을 개질하여 직물의 코팅, 도료, 접착제 등의 여러가지 용도에 널리 사용되고 있다.

도 1은 본 발명에 따른 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법을 도시한 도면이다.

본 발명은 도시한 바와 같이, 크게 전사지를 코팅처리하는 제1 과정(S100), 소정의 무늬를 옵셋으로 인쇄하는 제2 과정(S200), 전사지에 접착제로 접착처리하 제3 과정(S300) 및 열프레스로 압착한 후 전사지와 원단을 분리하는 제4 과정(S400)으로 이루어지게 된다.

또한 제4 과정(S400)이 끝난 다음, 상기 원단 표면을 코팅처리하는 제5 과정(S500)이 포함되어 이루어지게 된다.

본 발명은 먼저 전사지에 접착제 및 선처리제를 사용하여 코팅을 하는 제1 과정(S100)이 수행되게 되는데, 상기 접착제 및 선처리제는 합성 수지의 종류에 따라 적당한 것이 채택되어 사용되게 되며, 본 발명의 경우 PU 합성 수지로 피막을 입힌 합성피혁으로 제조된 원단을 사용하므로 PU 접착제 및 선처리제가 사용되는 것이 바람직하다.

이때 상기 접착제 및 선처리제는 차후에 표면에 인쇄될 잉크가 보다 잘 착상이 되도록 하면서, 동시에 전사지를 원단에서 분리하고자 할 경우 인쇄된 부분이 잘 박리가 되도록 하는 중간 역할을 하기 위하여 사용되는 것이다.

따라서 상기 과정으로 수행할 경우, 코팅처리된 전사지 표면에 인쇄되는 잉크가 전사지 내부로 스며들지 못하고, 표면에 그대로 얹혀있듯이 착상되어 있게 되는 효과를 얻을 수가 있다.

이와 같이 하여 형성된 전사지를 인쇄하기에 적당한 정도의 건조과정을 거친 다음, 소정의 무늬를 옵셋으로 인쇄하는 제2 과정(S200)이 수행되게 되는데, 이때 상기 소정의 무늬는 컴퓨터를 사용하여 캐릭터나 도형 등을 도안하여 원색필름으로 출력한 다음, 이를 인쇄판에 밀착하여 소부(빛을 쬐여서 필름의 까만 부분을 인쇄판에 전사)하여 형성하는 통상의 방법으로 수행되어 진다.

이때 상기 옵셋 인쇄는 미세한 점(망)으로 되어 있으며, 각각의 색은 각도를 달리하여 서로 겹치지 않도록 되어 있어 사진과 같은 원색의 효과를 얻을 수 있는 매우 정밀한 인쇄방식이다.

따라서 본 발명의 경우 종래와는 달리 옵셋 인쇄를 통하여 소정의 무늬를 전사지에 인쇄를 하기 때문에 매우 고품질의 인쇄상태를 구현할 수가 있으며, 또한 상기 전사지는 선처리제로 코팅되어 있어 마치 잉크가 전사지에 얹혀 있는 상태 그대로 유지할 수가 있게 된다.

여기서, 상기 잉크로는 여러 가지의 것이 사용될 수 있으나, 본 발명의 경우 POP(P-Octyl Phenol) 잉크나, 혹은 UV(Ultra-Violet) 잉크를 사용하여 전사지에 인쇄하도록 하는 것이 보다 효과적이다.

이렇게 하여 인쇄된 전사지에 접착제를 사용하여 접착처리 하는 제3 과정(S300)이 수행되어 지는데, 이때 상기 접착제 역시 PU계열이 사용되는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 접착제는 전사지에 인쇄된 잉크가 원단 표면에 보다 잘 이형이 될 수 있도록 하기 위함이며, 접착처리 후에는 일정 시간을 두고 적당히 건조되도록 하는 것이 좋다.

그 다음, 상기 전사지는 통상의 열프레스(heat press)를 사용하여 원단 표면에 압착하는 제4 과정(S400)이 수행되게 되는데, 이때 상기 과정은 열프레스를 사용하여 80 ~ 120도에서 30 ~ 60㎏/㎠의 압력으로 5 ~ 20초에 걸쳐 압착한 다음, 상기 전사지를 원단과 분리하는 것으로 이루어진다.

이때, 소정의 무늬가 원단에 이형이 보다 잘 이루어지기 위하여는 상기 조건범위가 매우 중요한 변수가 되며, 상기 범위를 벗어날 경우 낮은 온도나 압력 및 시간으로 인하여 이형이 잘 이루어지지 않거나, 지나치게 높은 온도나 압력 및 시간이 될 경우 표면이 녹아 전사지와 접착되게 되어 완제품으로 사용을 할 수가 없게 된다.

따라서 본 발명과 같이 상기 조건으로 할 경우, PU 합성 수지로 피막을 입힌 합성피혁으로 제조된 원단의 경우에 종래와 같이 고열로 표면 녹아 전사지와 접착되는 현상이 발생되지 않지 않으며, 동시에 비교적 적은 압력 및 시간을 사용하고서도 전사지에 얹혀 있는 상태 그대로 있던 소정의 무늬가 마치 복사되듯이 원단 표면으로 자연스럽게 이형이 되게 되는 것이다.

또한, 소정의 무늬가 원단으로 이형될 때 원단 표면에 대한 잉크의 점착성이 보다 향상되면서 문양 형성이 잘 일어나게 되며, 필요할 경우 상기 원단 표면에 미리 접착제를 사용하여 접착처리를 할 경우 상기 효과는 더욱 증대될 수가 있게 된다.

무엇보다 원단으로 소정의 무늬가 이형되는 과정에서 제1 과정을 통해 전사지에 선처리제를 사용하여 코팅을 한 상태이므로 인쇄된 소정의 무늬부분이 특히 잘 박리가 되어 원단으로 보다 쉽게 이형이 될 수 있도록 하고 있다.

따라서, 상기 제1 과정 내지 제4 과정과 같이 본원 발명만의 기술적 수단을 이용할 경우 다른 종래의 방법과는 달리 비교적 저온에서, 그리고 비교적 적은 압력 및 시간을 사용하고서도 매우 뛰어난 효과를 달성 가능하게 됨을 볼 수가 있다.

상기 과정과 같이 하여 얻어진 원단 표면을 코팅제를 사용하여 코팅처리를 하는 제5 과정(S500)이 연이어 수행되게 되는데, 상기 제5 과정에 의해 인쇄된 소정의 무늬가 더욱 오랜기간 색상의 변화없이 잘 보존될 수가 있게 된다.

이때 본 발명의 경우 상기 코팅제로는 PU 코팅제나 필름 등이 사용될 수 있으며, 이는 얇은 직물, 편성물에 피막을 입힌 합성 수지의 성질에 따라 충분히 변경될 수 있음은 물론이다.

한편, 다양한 욕구를 충족하기 위해서는 소정의 무늬가 인쇄되어 있는 단순히 평면적인 것에서 나아가 소정의 무늬, 즉 캐릭터 등이 돌출되도록 하여 입체감을 부여할 필요가 종종 생기게 된다.

이렇게 할 경우, 생생한 입체감으로 여러 가지 형태의 무늬를 다양하게 표현할 수가 있게 되며, 그 결과 이를 가지고 제품화를 할 경우 미적인 효과도 월등히 상승이 되어 이를 구매하고자 하는 욕구도 높아지는 효과를 얻을 수가 있게 된다.

본 발명의 실시예에 의하면, 상기 제5 공정이 끝난 후에, 고주파기기를 사용하여 상기 원단 표면에 형성된 소정의 무늬를 제외한 나머지 부분을 전기열을 사용하여 압착시키도록 하는 제6 공정을 추가로 수행하도록 함으로써 상기 소정의 무늬가 상대적으로 돌출이 되도록 하여 달성되게 된다.

이는 승화전사법과 같은 종래의 경우에서는 잉크가 고온에 의해 바로 기화되면서 동시에 원단 표면의 통공 속으로 스며들기 때문에 표면에 소정의 무늬 형성이 뚜렷이 생기지 않게 되아 돌출시키고자 하는 부위와 압착시키고자 하는 부위의 구분이 명확하지 않으므로 고주파기기를 사용하여 상기와 같은 효과를 얻을 수가 없게 된다.

그러나, 본 발명의 경우 상기 원단 표면에 소정의 무늬가 뚜렷이 형성되기 때문에 그 라인을 따라서 압착부위를 정확하게 구획할 수가 있어 상기 고주파기기를 사용하여 돌출되지 않을 부분을 압착하도록 할 경우 소정의 무늬가 돌출이 되게 되어 결국 표면에 요철(凹凸)이 형성되도록 할 수가 있게 된다.

한편, 본 발명의 전사방법을 이용하여 만들어진 합성피혁 원단으로 신발 갑피나 벨트를 비롯하여 가방, 의류 등을 만들 경우 종래의 전사방법으로는 잘 표현할 수 없었던 다양한 색상과 무늬 형태를 자연스러우면서도 원색에 가깝게 구현할 수가 있게 되어 그 파급효과는 매우 클 것으로 기대된다.

이상과 같이 구성된 본 발명에 의하면, 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 옵셋 인쇄를 사용하여 다양하면서도 사진과 같은 원색의 효과를 구현하고, 나아가 소정 무늬에 입체감을 부여할 수 있도록 하는 무늬 형성방법과 함께 이 방법에 의해 인쇄된 합성피혁 원단을 제공하고자 하는데 본 발명의 기술적 사상이 있음을 알 수 있으며, 이와 같은 본 발명의 기본적인 기술적 사상의 범주 내에서, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서는 다른 많은 변형이 가능함은 물론이다.

앞서 상술한 바와 같이 본 발명의 경우 다음과 같은 많은 효과가 기대된다.

먼저, 전사지에 접착제 및 선처리제 코팅을 통하여 마치 잉크가 전사지에 얹혀 있는 상태에서 원단으로 복사되듯이 이형되므로 원단 표면에 문양 형성이 뚜렷이 일어나게 된다.

또한, 옵셋 인쇄를 사용하여 인쇄되는 소정의 무늬가 다양하면서도 사진과 같은 원색의 효과를 구현할 수가 있어 매우 고품질의 인쇄상태를 확보할 수가 있으며, 특히 고주파기기를 사용하여 상기 무늬에 입체감을 부여할 수도 있게 된다.

그리고 전사지와 원단을 압착하는 경우 비교적 저온에서, 그리고 비교적 적은 압력 및 시간을 사용하고서도 매우 뛰어난 효과를 달성할 수 있으므로 작업과정에서도 많은 이점을 얻을 수가 있다.

따라서, 상기와 같은 방법으로 하여 만들어진 합성피혁 원단을 사용하여 신발갑피, 벨트, 가방, 의류 등의 제품을 만들 경우 고품격과 함께 구매욕구를 유발할 수 있는 효과를 기대할 수가 있는 매우 유용한 발명인 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법을 도시한 도면

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

S100....제1 과정 S200....제2 과정

S300....제3 과정 S400....제4 과정

S500....제5 과정 S600....제6 과정

Claims (3)

1. 삭제
2. 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 소정의 무늬를 형성하는 방법에 있어서,

   접착제 및 선처리제를 사용하여 전사지를 코팅처리하는 제1 과정과;

   상기 코팅처리된 전사지에 소정의 무늬를 옵셋으로 인쇄하는 제2 과정과;

   상기 인쇄된 전사지에 접착제를 사용하여 접착처리하는 제3 과정과;

   상기 제3 과정 후, 원단 표면에 열프레스를 사용하여 80 ~ 120도에서 30 ~ 60㎏/㎠의 압력으로 5 ~ 20초에 걸쳐 상기 전사지를 압착한 다음, 상기 전사지를 원단과 분리하는 제4 과정과;

   분리된 원단 표면을 코팅제를 사용하여 코팅처리하는 제5 과정; 및

   상기 제5 과정을 거친 후, 고주파기기를 사용하여 상기 원단 표면에 형성된 소정의 무늬가 돌출되도록 하는 제6 과정;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성피혁으로 제조된 원단 표면에 무늬를 형성하는 방법.
3. 제 2 항의 원단 표면에 무늬를 형성하는 방법에 의해서 만들어진 합성피혁 원단.