KR100445106B1 - 홀로그램 실크스크린 인쇄 잉크 - Google Patents

Abstract

본 발명은 홀로그램 실크스크린 인쇄 잉크에 관한 것으로, 본 발명의 홀로그램 인쇄잉크는 실크스크린 인쇄용 자외선 경화 잉크 100중량부, 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER) 5-15중량부 및 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER) 5-15 중량부로 구성되는 것을 특징으로 한다.

Description

홀로그램 실크스크린 인쇄 잉크{Silk Screen Printing Ink Containing Holographic Glitter}

본 발명은 홀로그램 인쇄잉크에 관한 것으로, 상세하게는 홀로그램 효과를나타내면서 균일하고 미세한 엠보싱 효과를 동시에 나타내는 홀로그램 인쇄 잉크에 관한 것이다.

일반적으로 홀로그램이란 입체형상을 재현할 수 있는 기술에 관한 것으로 레이저의 특성을 이용하여 물체로부터 반사되는 물체파와 또 다른 각도에서 직진되는 기준파의 간섭현상에 의해 물체 각 부분의 정보를 입체 영상으로 재현되도록 한 것임은 이미 잘 알려진 사실이다.

그리고 이러한 홀로그램 기술은 광고 마케팅, 신기술 적용분야, 전시장 및 장식재 등 많은 산업분야에서 이용하고 있으며, 이러한 홀로그램은 제작이 복잡하여 아직 널리 이용되지 못하는 실정이다.

한국특허 174100호(홀로그램이 형성된 포장용 열접착 필름 및 그 제조방법)이 제안되어 포장지의 주류를 이루는 열접착 필름에 홀로그램기법을 적용할 수 있도록 하였다.

즉, 베이스 필름으로 사용하는 OPP필름의 양쪽면에 합성수지층으로는 아크릴 수지층, 열접착 수지층으로는 폴리비닐리덴 클로라이드 수지층을 순차적으로 형성하고, 이중 한쪽면의 아크릴 수지층과 폴리비닐리덴 클로라이드 수지층에는 홀로그램 원판 의해 엠보싱 복제된 홀로그램 패턴이 형성되도록 하였다.

그리고 홀로그램 원판은 합성수지재 또는 금속원판을 세정 처리한 후, 한 면에 포토 레지스트를 침전하고, 미리 정해진 패턴이 형성된 포토 마스크를 통해 빛이나 레이저를 쬐어 상기 포토 레지스트를 감광시켜 현상한 다음, 이 포토 레지스트 패턴을 식각 마스크로 사용하여 상기 원판을 식각한다.

그 다음, 상기 홀로그램 패턴이 형성된 홀로그램 원판을 내부에 히팅수단이 구비된 로울러의 외주면 전체에 부착시킨 후프레스 로울러와의 사이에 복제용 필름이 통과하도록 하여 한면에 홀로그램 패턴을 엠보싱하도록 하였다.

그러나 상기와 같은 종래의 열접착 필름에 홀로그램을 형성한 기술은 홀로그램 원판에 홀로그램 패턴을 형성한 후 내부에 히팅수단이 구비된 로울러의 외주면 전체에 부착시킨 후 프레스 로울러와의 사이에 복제용 필름이 통과하도록 하여 한 면에 홀로그램 패턴을 엠보싱하도록 하였으므로 포장용 열접착 필름에만 홀로그램을 형성할 수 있을 뿐 일반 포장지에는 홀로그램 패턴을 형성할 수 없는 단점이 있었다.

일반 포장지에 홀로그램 패턴을 인쇄하기 위한 방법으로, 한국 실용신안 공개공보 제 2000-21290 호에, 레이저를 이용한 천공의 방법으로 두께 0.002mm의 홀로그램 원단을 0.002 * 0.002mm ~ 0.002 * 0.004mm의 크기로 뚫으면서 미세한 크기의 홀로그램 원단조각을 형성하고, 상기 미세 크기의 홀로그램 원단조각을 인쇄용 잉크에 15~30 % 정도의 적당한 양을 혼합하여 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)를 완성한 후 이를 원하는 물체의 표면에 칠하여 홀로그램 효과를 얻도록 하는 방법이 기재되어 있다.

그러나, 이 방법으로는 엠보싱 효과를 얻을 수 없어 입체적인 홀로그램 인쇄가 불가능하였다.

따라서, 본 발명의 목적은, 균일한 엠보싱과 탁월한 홀로그램 효과를 나타낼수 있는 홀로그램 실크스크린 인쇄 잉크를 제공하는데 있다.

도 1은 본 발명의 인쇄 잉크로 인쇄된 제품의 예를 나타내는 사진

도 2는 종래방법에 의한 일반 인쇄시의 인쇄기를 나타내는 개략도

도 3은 본 발명의 실크스크린 인쇄 방법을 실시하는 경우 인쇄기를 나타내는 개략도

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

10:스크린 판

11: 도포기

12: 스퀴지

13: 실린더기

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실크스크린 인쇄잉크는 실크스크린 인쇄용 자외선 경화 잉크 100중량부, 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER) 5-15중량부 및 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER) 5-15 중량부로 구성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 사용되는 자외선 경화 잉크는 일반적으로 사용되는 실크스크린 인쇄용 자외선 경화잉크를 사용하면 되고 자외선 경화잉크에 특별한 제한은 없다. 자외선 경화잉크는 투명잉크를 사용하여 금속 광택의 홀로그램 효과를 나타낼 수 있고, 색상이 있는 불투명 잉크를 사용할 수도 있다.

본 발명에 사용되는 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)는 홀로그램지의 얇은 막을 잘게 부수어 사각형이나 육각형 등의 형태로 제조된 안료로써, 홀로그램 효과를 나타내며, 자외선 경화잉크 100 중량부에 대해 5-15 중량부로 부가된다. 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)의 양이 너무 작으면 홀로그램 효과가 충분히 나타나지 않고 외관이 미려하지 못하며, 안료의 양이 너무 많으면 자외선 경화 잉크의 점도가 낮아져 인쇄 작업성이 나빠지는 단점이 생긴다.

홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)와 그 제조방법에 대해서는 한국 특허공개공보 제 1995-5947 호 등에 기재되어 있다. 본 발명에 사용되는 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)는 예를 들어 폴리에스테르 97중량%에 알루미늄 3중량%로 구성된다. 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)의 크기는 통상 50미크론 이하이다.

멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER)는 무지개 빛을 발산하는 반짝이는 역할을 하는 안료로써, 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)를 작고 균일하게 뭉쳐지게 하는 역할을 하고 역시 광택을 나타내어 홀로그램 효과를 더욱 상승시키는 역할을 한다. 자외선 경화잉크 100 중량부에 대해 5-15 중량부로 부가된다. 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER)의 양이 너무 작으면 엠보싱 효과가 충분히 나타나지 않고, 안료의 양이 너무 많으면 자외선 경화 잉크의 점도가 낮아져 인쇄 작업성이 나빠지는 단점이 생기며, 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)에 비해 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER)의 양이 너무 많으면 큰 덩어리가 생기고 엠보싱이 균일하지 못하게 된다. 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)와 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER)의 비율은 1:0.5-2.0이 바람직하다. 이때 상기의 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER)의 성분은 폴리에스테르 100중량%이며, 폴리에스테르 필름을 예를 들어 18미크론 이하의 크기로 절단하여 제조한다.

본 발명의 실크스크린 인쇄잉크를 사용하여 제판 및 인쇄하는 방법에 대해 상세하게 설명한다.

본 발명의 잉크로 충분한 홀로그램과 엠보싱 효과를 나타내기 위해서는 특별한 제판 및 인쇄조건이 필요하다.

우선 제판시 사용되는 판의 목수를 가장 최저 목수로 유지하는 것이 바람직하다. 예를 들어 100목이하, 가장 바람직하게는 60목의 판을 사용한다. 또, 충분한 엔보싱 효과를 위해 후막 유제를 일반 실크스크린 인쇄시보다 두껍게 도포한다. 예를 들어, 앞면의 두께는 약 0.05-0.15mm, 뒷면의 두께는 0.2-0.4mm를 유지한다.

도 2 및 도 3에는 일반 실크 스크린 인쇄와 본 발명의 인쇄 시 인쇄기 상의 도포기와 스퀴지의 간격 및 스퀴지 각도를 나타내는 그림이 도시되어 있다. 스크린 판(10)에 제판과정에서 남아 있는 인쇄 문양대로 도포기(11)에 의해 인쇄잉크가도포되고 스퀴지(12)와 실린더기(13)의 압력에 의해 실크 스크린 인쇄가 행해진다. 도 2의 일반 실크스크린 인쇄시 도포기(11)와 스퀴지(12) 간격은 보통 3.9cm이다. 이에 비해 도 3의 본 발명의 인쇄시에는 도포기(11)와 스퀴지(12) 간격을 5.0-5.5cm로 조절하여 충분한 엠보싱 효과를 나타낼 수 있도록 한다. 또, 일반 인쇄시 스퀴지의 압력이 판에 밀착할 때, 즉 모든 인쇄물에 고루 내리게 할 경우를 100%의 압력으로 가정한다면 본 발명의 인쇄시는 20-30%의 압력으로 인쇄를 하여야 한다. 또한, 도 2의 일반 실크 스크린 인쇄시 스퀴지의 각도는 45^o이나, 도 3의 본 발명의 인쇄시에는 스퀴지의 각도를 80-88^o로 하여 충분한 엠보싱 효과를 나타내도록 한다.

실시예를 통해 본 발명을 설명한다. 이 실시예는 본 발명을 단지 설명하기 위한 것이며, 본 발명이 이에 제한되는 것은 아니다.

실시예 1

길이 100cmx114cm 60목의 판을 준비하고 후막 유제(UIANO QFX)를 뒷면에 두 번 도포시키고 앞면에 두 번 도포시킨 후 다시 뒷면에 한번 도포시켰다. 열건조기에 넣어 10-20분 건조시킨 후 다시 뒷면에 도포를 4-5회 한 후, 앞면에도 2-3회 도포를 실시하였다. 건조기에 넣어 10-20분 경과후 건조를 확인하고 다시 두 번째 도포와 동일한 방법으로 도포하여 건조시켰다. 도포두께는 앞면은 0.1mm, 뒷면은 0.3mm였다.

건조된 판을 제판 카메라에 올려놓고 해당 필름을 올려놓은 후, 빛을 15분동안 투과시켜 필름의 어두운 부분을 제외하고 모두 태운 다음 세척실에서 빛이 투과된 부분을 세척하였다.

UV 잉크(157HA) 3349g에 홀로그램 안료(HOLO FLAKE HEX CUT, 폴리에스테르 97중량%, 알루미늄 3중량%, 두께 50미크론, 무지개 안료 제품) 296g과 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER HEX CUT, 폴리에스테르 100중량%, 두께 18미크론, 무지개 안료 제품) 368g을 배합한 잉크를 사용하여 사쿠라이 자동 인쇄기계로 인쇄를 실시하였다. 스퀴지와 도포기의 간격을 5.2cm로 조절하고 스퀴지 각도는 85^o로 하여 스퀴지 압력을 일반 실크 인쇄 압력의 25%로 조절하여 인쇄하였고 자외선 경화 잉크의 건조는 수은과 메탈 램프를 사용하여 건조하였다. 그 결과물을 도 1의 사진에 나타내었다.

이상에서와 같은 본 발명에 따른 실크스크린 인쇄 잉크에 의하면 홀로그램 효과와 엠보싱 효과가 충분히 발휘되는 일반 포장지의 홀로그램 입체 인쇄가 가능하다.

Claims (3)

1. 실크스크린 인쇄용 자외선 경화 잉크 100중량부, 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER) 5-15중량부 및 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER) 5-15 중량부로 구성되는 것을 특징으로 하는 홀로그램 실크스크린 인쇄 잉크.
2. 제 1 항에 있어서, 자외선 경화 잉크는 투명 잉크인 것을 특징으로 하는 홀로그램 실크스크린 인쇄 잉크.
3. 제 1 항에 있어서, 홀로그램 안료(HOLOGRAPHIC GLITTER POWDER)와 멀글리터 안료(MEARL GLITTER POWDER)의 비율은 1: 0.5-2.0인 것을 특징으로 하는 홀로그램 실크스크린 인쇄 잉크.