KR100440193B1 - 탄성밴드 제조방법 및 그 탄성밴드 - Google Patents

Abstract

본 발명의 목적은 중심에 고무 심을 두고 천연섬유, 화학섬유 또는 금속섬유로 편직한 외피로 피복 처리한 탄성 끈을 링(Ring) 형태로 제조하는 탄성밴드 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명은 탄성밴드 제조방법은 고무 심(13a)을 편직된 외피(13b)로 피복 처리하여 형성된 탄성 끈(13)에 액화질소(17)를 분사하여; 탄성 끈(13)을 일시적 부분적으로 동결 및 경화시킨 상태로 절단하고; 절단된 탄성 끈(13)의 양측 절단면에 용해제(23)를 흡인시켜; 용해제(23)의 증발력으로 양측 절단면에 흡인되는 접착제(25)를 겔 상태로 변환시키며; 이 겔 상태의 접착제가 흡인된 탄성 끈의 양측 절단면을 연결 접착하여 가이음부(15a)를 형성하고; 이 가이음부(15a)를 접착제(25)가 잘 붙지 않는 물질의 쉬트(27)로 감싼 상태로 가압하여 가이음부(15a)에 흡인된 겔 상태의 접착제(25)를 탄성 끈(13) 양측 절단면의 미세한 공간의 내부로 충진시켜 접착 면적을 증대시키면서 탄성 끈(13)의 이음부(15)를 형성하여 탄성밴드(11)를 완성함으로써; 탄성밴드(11)에서 이음부(15)의 외관을 미려하게 하고, 접착 강도를 높게 할 수 있다.

Description

탄성밴드 제조방법 및 그 탄성밴드 {MANUFACTURING METHOD ELASTIC BANDS AND ELASTIC BANDS THEREBY}

본 발명은 탄성밴드 제조방법 및 그 탄성밴드에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 중심에 고무 심을 두고 천연섬유, 화학섬유 또는 금속섬유로 편직된 외피로 피복 처리된 탄성 끈으로 이루어지는 링 형태의 탄성밴드를 제조하는 방법과 이 방법에 의하여 제조된 탄성밴드에 관한 것이다.

종래의 탄성밴드의 제조방법은 도 1a에 도시된 바와 같이, 피복된 탄성 끈(1)의 양 측단부를 플라스틱 또는 금속 성형물(3)로 고정시켜 연결하거나, 도 1b에 도시된 바와 같이, 폭이 넓은 경우 피복된 탄성 끈(1)의 양측단을 박음질(5)로 연결하는 방법으로 이루어진다.이 방법에 의하여 제조되는 탄성밴드는 다양한 성형물(3)을 필요로 하고, 피복된 탄성 끈(1)의 연결 부위에 성형물(3) 또는 박음질(5) 부분이 점유하기 때문에 외관이 미려하지 못한 단점을 가지고 있다.또한, 이 탄성밴드는 피복된 탄성 끈(1)의 연결 강도가 만족스럽지 못하기 때문에 연결 부분이 잘 끊어질 뿐만 아니라 머리를 묶거나 가다듬는 장신구로써 성형물(3)에 머리카락이 끼이게 하는 단점을 가지고 있다.특히 천연섬유, 화학섬유 및 금속섬유의 발달로 인하여, 다양한 섬유로 피복된 탄성 끈의 제품이 소개되고 있으나, 상기 방법은 굵은 탄성 끈, 피복이 기모 처리된 탄성 끈을 연결할 경우, 제품의 미관을 크게 저하시키므로 실용적인 제품화를 이루지 못하고 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 천연섬유, 화학섬유 또는 금속섬유로 피복된 다양한 탄성 끈을 적용하고, 이 탄성 끈의 절단면 이음부의 외관을 미려하게 하고 또한 연결 강도를 강화시키는 탄성밴드 제조방법 및 그 탄성밴드를 제공하는 데 있다.

도 1a는 종래기술에 따른 금속 성형물로 완성한 탄성밴드의 평면도.

도 1b는 종래기술에 따른 박음질로 완성된 탄성밴드의 사시도.

도 2는 본 발명의 제조방법을 적용한 탄성밴드의 평면도.

도 3은 본 발명에 따른 탄성밴드 제조방법에서 액화질소를 분사시키는 공정의 상태도.

도 4a는 섬유로 피복된 탄성 끈을 절단하는 공정의 제1 실시 예의 상태도.

도 4b는 섬유로 피복된 탄성 끈을 절단하는 공정의 제2 실시 예의 상태도.

도 5는 도 4a의 y-y선에 따른 단면도.

도 6a는 외피로 피복된 탄성 끈의 절단면에 용해제를 흡인시키는 공정의 상태도.도 6b는 용해제 흡인 후 접착제를 흡인시키는 공정의 상태도.도 6c는 용해제에 의하여 접착제가 섬유로 피복된 탄성 끈의 절단면에 흡인된 상태도.도 7은 외피로 피복된 탄성 끈의 절단면을 접착 연결하는 공정의 상태도.도 8은 이음부를 성형하는 공정의 상태도.

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

11 : 탄성밴드 13 : 피복된 탄성 끈

13a : 고무 심 13b : 외피

15 : 이음부 15a : 가이음부

17 : 액화질소 19 : 수직 절단선21 : 경사 절단선 23 : 용해제25 : 접착제 27 : 쉬트

이를 실현하는 본 발명의 탄성밴드 제조방법은, 중심에 고무 심을 두고 천연섬유, 화학섬유 및 금속섬유 중 어느 하나 이상으로 편직된 외피로 피복 처리하여 형성된 탄성 끈의 절단 위치 주위에 액화질소를 분사하는 공정;상기 액화질소 분사 공정에 의하여 일시적 부분적으로 동결 및 경화된 탄성 끈을 소정의 길이로 절단하는 공정;상기 탄성 끈 절단 공정에 의하여 절단된 탄성 끈의 양측 절단면에 용해제를 흡인시키는 공정;상기 용해제 흡인 공정에 의하여 흡인된 용해제의 증발로 탄성 끈의 양측 절단면에 도포되는 접착제를 흡인시키는 공정;상기 접착제 흡인 공정에 의하여 접착제가 흡인된 탄성 끈의 양측 절단면을 연결 접착하는 공정; 및상기 연결 접착 공정에 의하여 형성되는 가이음부를 접착제가 잘 붙지 않는 물질의 쉬트로 감싼 상태로 가압하여 가이음부에 흡인된 겔 상태의 접착제를 탄성 끈 양측 절단면의 미세 공간 내부로 충진시켜 탄성 끈 양측 절단면의 접착 면적을 증대시키면서 탄성 끈의 이음부를 성형하는 공정을 포함하고 있다.

상기 용해제 흡인 공정은 용해제로 아세톤을 사용하는 것을 특징으로 한다.

상기 접착제 흡인 공정은 접착제로 시아노아크릴레이트계의 순간 접착제를 사용하는 것을 특징으로 한다.

상기 이음부 성형 공정은 알루미늄 호일로 이음부를 감싸서 공기 중의 수분으로부터 차단시켜 접착제의 경화 속도를 지연시키면서 이음부를 탄성 끈의 다른 부분과 같은 형상으로 다듬는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 이점과 장점은 이하의 바람직한 실시 예를 첨부한 도면에 의거하여 상세히 설명함으로서 보다 명확하게 될 것이다.

도 2는 본 발명의 제조방법을 적용한 탄성밴드의 평면도로서, 이 탄성밴드(11)는 피복된 탄성 끈(13)을 소정의 길이로 절단하고, 그 양측 절단면을 상호 연결 접착하는 이음부(15)를 가지는 링 형상으로 이루어져 있다. 이 탄성밴드(11)는 목적물의 용도에 따라 피복된 탄성 끈(13)을 소정의 길이로 절단하고 그 양측 절단면을 연결 접착하는 방법에 의하여 링 형상으로 제조된다.

이 탄성밴드 제조방법은 도 3에 도시된 바와 같은 액화질소 분사 공정으로 시작된다. 이 액화질소 분사 공정은 피복된 탄성 끈(13)을 도 4a, 및 도 4b에 도시된 바와 같이 절단하기 전에, 탄성 끈(13)의 절단 위치 주위에 액화질소(17)를 분사하여 탄성 끈(13)을 일시적으로 동결 경화시켜 탄성 끈(13)의 절단을 용이하게 하고, 절단된 탄성 끈(13)의 절단면에서 외피를 형성하도록 피복된 섬유의 풀림을 방지하게 된다.

또한, 이 액화질소(17)는 탄성 끈(13)의 절단 위치 주위가 동결 경화되게 하므로 절단된 탄성 끈(13)의 연결을 편리하게 하고, 양측 절단면을 맞대어 접착시키는 공정을 기계화 및 자동화 가능하게 한다. 이 액화질소(17)는 탄성 끈(13)의 절단 부위를 일시적으로 동결 경화시키는 작용을 하는 것으로써, 이러한 성질을 가지는 것이라면 다른 물질로 대치될 수도 있다.이 탄성 끈(13)은 도 5에 도시된 바와 같이 중심에 고무 심(13a)을 두고 편직된 외피(13b)로 이루어져 있다. 이 외피(13b)는 천연섬유, 화학섬유 및 금속섬유 중 어느 하나 이상으로 편직되는 것이 바람직하다.상기 액화질소 분사 공정에 이어지는 탄성 끈 절단 공정은 도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이, 일시적 부분적으로 동결 및 경화된 탄성 끈(13)을 소정의 길이로 절단한다. 이 탄성 끈(13)은 도 4a와 같은 수직 절단선(19) 또는 도 4b와 같은 경사 절단선(21)으로 절단될 수 있다. 탄성 끈(13)은 접착되는 양측 절단면이 일치되도록 절단되는 것이 바람직하다. 절단된 탄성 끈(13)은 도 5에 도시된 바와 같이 중심에 고무 심(13a)이 있고, 그 외피(13b)를 상기한 섬유로 형성하고 있다. 따라서 고무 심(13a)과 외피(13b) 사이 및 편직된 외피(13b)의 섬유 사이에 미세한 공간이 형성되어 있다.이 탄성 끈 절단 공정에 이어지는 용해제 흡인 공정은 도 6a에 도시된 바와 같이, 절단된 탄성 끈(13)의 양측 절단면에 용해제(23)를 흡인시키게 된다. 이 용해제(23)는 상기 고무 심(13a)과 외피(13) 사이 및 외피(13)를 형성하는 섬유 사이의 미세한 공간에 흡인된다. 외피(13)를 형성하는 피복 섬유의 재질에 따라 용해제(23)의 흡인 속도는 다양하게 나타난다. 이 용해제 흡인 공정은 접착제(25)의 종류를 고려하여 용해제(23)로 아세톤을 사용하는 것이 바람직하다.이 용해제 흡인 공정에 이어지는 접착제 흡인 공정은 도 6b에 도시된 바와 같이, 용해제(23)가 흡인된 탄성 끈(13)의 양측 절단면에 접착제(25)를 흡인시키게 된다. 도 6c에 도시된 바와 같이, 이 접착제(25)의 점도(cps)에 따라 탄성 끈(13)의 양측 절단면에 접착제(25)가 충분히 충진되는 시간 및 접착작업이 가능한 시간을 제한 및 결정하게 된다. 이 접착제 흡인 공정은 접착제(25)로 탄성 끈(13)에 흡인될 수 있는 점도를 가지는 시아노아크릴레이트계의 순간 접착제를 사용하는 것이 바람직하다.도 6a에 도시된 용해제 흡인 공정에 의하여, 탄성 끈(13) 양측 절단면의 고무 심(13a)과 외피(13b) 사이 및 외피(13b)의 섬유 사이에 형성된 미세 공간에 흡인되어 있는 용해제(23)는 도 6b에 도시된 접착제 흡인 공정에 의하여 접착제(25) 도포 시, 증발되면서 도 6c에 도시된 바와 같이 상기 미세 공간에 접착제(25)를 흡인시키고, 접착제(25)가 흡인된 상태에서 계속 증발되면서 흡인된 접착제(25)를 미세 공간 내에서 겔 상태로 변환시키게 된다.결국, 탄성 끈(13)의 절단면에 도포된 접착제(25)는 용해제(23)의 증발 작용력에 의하여 탄성 끈(13)의 양측 절단면에 충분히 흡인 및 겔 상태로 충진된다. 이 탄성 끈(13)의 양측 절단면에 충진된 겔 상태의 접착제(25)는 탄성 끈(13) 양측 절단면의 접착 면적을 증대시켜 이의 접착 강도를 강화시키게 된다.이 접착제 흡인 공정에 이어지는 연결 접착 공정은 도 7에 도시된 바와 같이, 용해제(23)에 의하여 탄성 끈(13)의 양측 절단면을 상호 연결 접착하여 가이음부(15a)를 형성하게 된다. 가이음부(15a)에 접착제(25)를 흡인시킨 후, 탄성 끈(13)의 양측을 압착시키면 접착제(25)는 경화되기 시작한다. 시아노아크릴레이트계의 순간 접착제는 공기 중의 수분과 중합반응(重合反應)을 일으켜 중합체로 되면서 탄성 끈(13)의 양측 절단면을 연결 접착하게 된다.이 가이음부(15a)는 겔 상태의 접착제(25)로 충진된 탄성 끈(13)의 양측 절단면에 의하여 탄성 끈(13)의 다른 부분보다 돌출(凸)되는 형상을 이루게 된다. 이와 같은 가이음부(15a)의 돌출 형상은 절단 시 탄성 끈(13)의 양측 절단면의 외피(13b) 섬유가 일부 풀리거나 겔 상태의 양측 절단면을 압착할 때 밀려나왔기 때문이다.이 가이음부(15a)의 돌출 형상을 제거하기 위하여 이음부 성형 공정이 진행된다. 이 성형 공정은 도 8에 도시된 바와 같이, 접착제(25)가 완전히 경화되기 전, 겔 상태로 남아 있는 가이음부(15a)를 탄성 끈(13)의 다른 부분과 같은 형상으로 다듬으면서, 외피(13a)의 돌출된 잔사도 말끔히 압착 정리하게 된다.이를 위하여 아직 완전히 경화되지 않은 겔 상태의 탄성 끈(13) 양단을 접착제(25)가 잘 붙지 않는 물질로 형성된 쉬트(27)로 감싼 상태로 가압하여 겔 상태의 접착제(25)를 탄성 끈(13) 양측 절단면의 미세한 공간 내부로 더욱 충진시켜 탄성 끈(13)의 이음부(15)를 성형하게 되어 이음부(15)의 접착 강도를 증대시키게 된다. 이 쉬트(27)는 공기 중의 수분을 어느 정도 차단시켜 빠르게 진행되는 접착제(25)의 경화 속도를 지연시켜 준다. 이 이음부 성형 공정에 사용되는 쉬트(27)는 알루미늄 호일로 형성되는 것이 바람직하다.

이와 같은 본 발명의 탄성밴드 제조방법 및 그 탄성밴드는 접착제와 용해제 그리고 접착제에 잘 부탁되지 않는 쉬트를 이용하여 탄성 끈의 양측 절단면의 미세한 공간에 접착제를 겔 상태로 충진시켜 연결 접착하므로 탄성 끈의 양측 절단면을 연결하기 위하여 성형물이나 박음질을 사용하던 종래기술에 비하여 다양한 탄성 끈을 적용할 수 있고, 연결 부위의 외관을 미려하게 하며, 연결 강도를 강화시킬 수 있다. 이 탄성밴드는 머리밴드, 소매밴드, 의류용 밴드, 포장 및 장식용 밴드 제조에 유용하며, 사용자의 편리성과 제품의 고품질화 및 기대하는 욕구를 극대화할 수 있다.

Claims (6)

1. 중심에 고무 심을 두고 천연섬유, 화학섬유 또는 금속섬유 중 어느 하나 이상으로 편직된 외피로 피복 처리하여 형성된 탄성 끈의 절단 위치 주위에 액화질소를 분사하는 공정;

   상기 액화질소 분사 공정에 의하여 일시적 부분적으로 동결 및 경화된 탄성 끈을 소정의 길이로 절단하는 공정;

   상기 탄성 끈 절단 공정에 의하여 절단된 탄성 끈의 양측 절단면에 용해제를 흡인시키는 공정;

   상기 용해제 흡인 공정에 의하여 흡인된 용해제의 증발로 탄성 끈의 양측 절단면에 도포되는 접착제를 흡인시키는 공정;

   상기 접착제 흡인 공정에 의하여 접착제가 흡인된 탄성 끈의 양측 절단면을 연결 접착하는 공정; 및

   상기 연결 접착 공정에 의하여 형성되는 가이음부를 접착제가 잘 붙지 않는 물질의 쉬트로 감싼 상태로 가압하여 가이음부에 흡인된 겔 상태의 접착제를 탄성 끈 양측 절단면의 미세한 공간의 내부로 충진시켜 탄성 끈 양측 절단면의 접착 면적을 증대시키면서 탄성 끈의 이음부를 성형하는 공정을 포함하는 탄성밴드 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 용해제 흡인 공정은 용해제로 아세톤을 사용하는 것을 특징으로 하는 탄성밴드 제조방법.
3. 청구항 1항에 있어서,

   상기 접착제 흡인 공정은 접착제로 시아노아크릴레이트계의 순간 접착제를 사용하는 것을 특징으로 하는 탄성밴드 제조방법.
4. 청구항 1에 있어서,

   상기 이음부 성형 공정은 알루미늄 호일로 이음부를 감싸서 공기 중의 수분으로부터 차단시켜 접착제의 경화 속도를 지연시키면서 이음부를 탄성 끈의 다른 부분과 같은 형상으로 다듬는 것을 특징으로 하는 탄성밴드의 제조방법.
5. 청구항 1에 있어서,

   상기 용해제 흡인 공정은 용해제로 아세톤을 사용하고,

   상기 접착 흡인 공정은 접착제로 시아노아크릴레이트계의 순간 접착제를 사용하며,

   상기 이음부 성형 공정은 알루미늄 호일로 가이음부를 감싸서 공기 중의 수분으로부터 차단시켜 접착제의 경화 속도를 지연시키면서 가이음부를 탄성 끈의 다른 부분과 같은 형상의 이음부로 다듬는 것을 특징으로 하는 탄성밴드 제조방법.
6. 청구항 1, 2, 3, 4, 또는 5 항의 제조방법에 의하여 제조된 탄성밴드.