KR100438500B1

KR100438500B1 - 디하이드록시아세톤으로표면처리된안료를함유하는화장료조성물

Info

Publication number: KR100438500B1
Application number: KR1019960014407A
Authority: KR
Inventors: 송건용
Original assignee: 주식회사 엘지생활건강
Priority date: 1996-05-03
Filing date: 1996-05-03
Publication date: 2004-10-14
Also published as: KR970073559A

Abstract

본 발명은 디하이드록시아세톤으로 표면처리된 안료를 97중량% 이하 함유하는 것을 특징으로 하는 화장료 조성물에 관한 것이다.

본 발명에 따른 안료는, 60중량% 이하의 백색안료와 0.05∼5.0중량%의 아미노산 및 용매를 균일하게 혼합하여 용액을 제조하고, 95∼99.995중량%의 동종의 용매에 0.005∼5.0중량%의 디하이드록시아세톤을 용해시킨 용액을 제조한 다음, 이들 용액을 1:1의 비율로 균일하게 혼합하여 25∼100℃에서 30∼240분 동안 반응시킨 후, 90∼120℃에서 30∼120분 동안 열처리한 후 건조하여 제조된 것이다.

Description

디하이드록시아세톤으로 표면처리된 안료를 함유하는 화장료 조성물

본 발명은 디하이드록시아세톤(Dihydroxyacetone, 이하 DHA라 한다)으로 표면처리된 안료를 함유하는 화장료 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 DHA를 백색안료 표면에서 아미노산과 함께 반응시킨 후 그 반응 생성물을 백색안료에 표면처리하므로써 화장시 피부표면에서 희게 떠 보이는 현상(유백현상) 및 가시광선 영역에서 빛의 산란 및 반사에 의한 푸른색을 띠는 현상을 감소시키는 안료를 함유한 화장료 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 색조화장료에는 그 목적이나 용도에 알맞는 다양한 종류의 안료를 사용하고 있다. 색조화장료에 사용되는 안료로는 탈크, 카올린, 마이카, 세리사이트, 이산화티탄, 산화아연, 실리카, 질화붕소, 나이론, 폴리메틸메타크릴레이트 등의 백색안료와 산화철, 운모티탄, 울트라마린, 카민, 크롬산화물등의 유색안료로 크게 구분할 수 있다. 이 안료들은 서로 비슷하거나, 매우 상이한 물리적 특성을 지니고 있고, 이러한 고유의 특성을 화장료에 적용하기 위해 많은 연구가 진행되어 왔으나, 각각의 안료가 갖고 있는 색상의 한계로 인해 그 사용범위가 크게 제한되고 있다.

이들 화장료용 안료들 중에서 특히 이산화티탄은 그 입자의 직경이 0.01㎛∼3.0㎛ 범위에서 사용되고 있으나, 응집력이 강한 특성을 갖고 있어 색조화장료의 제조공정에서 분산이 완전하게 이루어지지 않기 때문에 색조화장시 피부표면에서 희게 떠 보이는 현상(유백현상)이 발생하게 되어 표현 색상이 뿌옇게 되고, 또한 이 안료는 파장이 400∼500nm인 가시광선 영역에서 빛의 산란 및 반사효과가 높아 시각적으로 약간의 푸른색을 나타내며, 특히 할로겐램프와 카메라후레쉬와 같이 단파장(400∼500nm)을 갖는 조명아래에서는 그 효과가 두르러져서 색조화장을 한 사람의 피부색이 혈색이 없이 창백하게 보이게 하는 문제점이 있다. 또한 이산화티탄 이외의 백색 안료들도 마찬가지로 불순물에 의해 회색등의 다른 색을 나타내므로 색조 화장료용 안료로써의 사용량이 제한되고 있다.

본 발명자들은 상기한 색조화장료의 문제점을 개선하고자 예의 연구하던중 유기화합물로 표면처리된 백색 안료를 색조화장료에 배합하면 보다 우수한 효과를 갖는 색조화장료를 만들 수 있다는 사실을 알게 되었다. 즉, 안료의 표면에서 색상을 나타내는 반응을 시킴으로써 안료가 가지는 고유의 물리적인 특성을 유지하면서 안료의 표면색상을 변화시킬 수 있다는 사실을 발견하게 되었고 이를 색조화장료에 배합하여 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명에 사용된 DHA는 셀프탠닝 효과(Self-Tanning Effect)를 갖는 원료로서 피부에 도포시 피부내에 존재하는 아미노산과 결합하여 갈색의 화합물을 형성하는 수용성 원료이다. 이때 생성된 화합물이 피부에 침착되어 피부색이 갈색이 되도록 하므로 선택(Sun Tan)효과를 가시적으로 준다. 그러나, 의복 등에 아미노산이존재하면 의복을 변색시키는 단점을 갖고 있다.

따라서 본 발명의 목적은 상기한 DHA 효과를 이용하여 안료표면에서 DHA와 아미노산의 반응시 DHA가 아미노산의 아민기에 작용하여 갈색의 화합물을 생성한 후 상기 아미노산의 산기 또는 알콜기와 안료표면에 존재하는 수산기가 작용하여 생성된 갈색의 DHA 화합물이 표면처리된 안료를 색조화장료에 배합하므로써, 일반 색조화장료를 사용할 경우 안료의 백색에 의해 발생되는 유백현상을 제거할 수 있고, 단파장 가시광선(400∼500nm) 영역에서의 빛의 산란과 반사로 인해 푸른색을 띠는 현상을 감소시킬 수 있는 색조화장료를 제공하는 데 있다.

이하 본 발명을 상세하게 설명한다.

용매에 분산이 용이한 범위인 60중량% 이하의 백색안료와 0.05∼5.0중량%의 아미노산을 균일하게 혼합시켜 용액을 제조하고, 이와는 별도로 95∼99.995중량%의 동종의 용매에 0.005∼5.0중량%의 디하이드록시아세톤을 용해시킨 용액을 제조한 다음, 이들 용액을 1:1의 비율로 균일하게 혼합하여 25∼100℃에서 30∼240분 동안 반응을 시킨 후, 90∼120℃에서 30∼120분 동안 열처리한 후 진공건조기에서 건조시켜 DHA로 표면처리된 안료를 얻는다.

반응후 90∼120℃에서 30∼120분동안 열처리한 후 진공건조기에서 건조시키면 갈색을 띠는 안료를 얻을 수 있다. 이때 반응시간이 30분 이하일 경우 반응이 완전히 이루어지지 못하므로 적당하지 않고, 240분 이상에서는 색상변화가 없으므로 경제적으로 좋지 못하다. 또한, 열처리 시간이 30분 이하, 열처리 온도가 90℃ 이하일 경우 반응 생성물이 안료의 표면에 처리되지 않고 옷감을 변색시키므로 적당하지 않고, 120℃이상, 120분 이상에서는 화학반응물이 안료의 표면에 모두 처리되어 안료의 색상변화가 적다. 따라서 열처리온도는 90∼120℃, 열처리시간은 30∼120분이 적당하다.

본 발명에서 사용된 용매는 물, 메틸알콜, 에틸알콜, 프로필알콜, 이소프로필알콜, 부틸알콜 및 이소부틸알콜중에서 선택된 것이며, 용매의 끓는점 이상에서는 DHA와 아미노산의 용해도가 변하고 증기에 포함되어 반응기의 벽에 부착되므로 안료에 표면처리되는 양이 줄어든다. 따라서 반응온도는 용매의 끓는점 이하인 100℃ 이하가 적당하다.

본 발명에 사용된 백색안료는 탈크, 카올린, 마이카, 세리사이트, 이산화 티탄, 산화 아연, 실리카, 질화붕소, 나이론 및 폴리메틸메타크릴레이트중에서 선택된 것이며 용매에 대해 백색안료가 60중량% 이상에서는 용매에 백색안료를 분산시킬 수 없어 바람직하지 않다. 따라서 전체 제조공정 중 30중량% 이상의 백색안료를 사용하는 것은 좋지 못하다. 또한, DHA는 0.005중량% 이하에서는 그 효과가 충분하지 못하고, 5.0중량% 이상에서는 안료에 처리되지 못하고 과잉으로 존재하여 옷감을 변색시킬 수 있으므로 적당하지 못하다.

본 발명에 사용된 아미노산은 알지닌, 알라닌, 아스파라진, 아스팔틱산, 시스테인, 글루타민, 글루타민산, 글라이신, 히스티딘, 이소루이신, 루이신, 라이신, 메티오닌, 페닐알라닌, 프롤린, 세린, 쓰레오닌, 트리토판, 타이로신 및 발린중에서 선택된 것이다.

상기와 같이 제조된 DHA로 표면처리된 안료를 통상의 화장료용 원료와 함께사용하여 통상의 화장료 제조방법으로 화장료 조성물을 제조한다. 이때, DHA로 표면처리된 안료의 배합량은 화장료제품의 제형에 따라 적절히 조절하여야 하며, 화장료제품의 내수성을 주기위해 DHA로 표면처리된 안료 97중량%와 하이드로젠메틸폴리실록산 3중량%를 혼합한 후 120℃에서 열처리하므로써 실리콘표면처리하여 사용할 수도 있다.

특히, 파우더파운데이션과 같은 파우더 제품의 경우는 5∼97중량%가 바람직하고, 크림파운데이션과 같은 유화 제품의 경우에는 1∼20중량%가 바람직하다.

본 발명에 따른 화장료 조성물은 볼연지, 훼이스파우더, 파우더파운데이션, 투웨이케익, 소프트파운데이션, 크림파운데이션, 커버메이크업, 메이컵베이스, 루즈, 립그로스, 아이브라우 펜슬, 아이라이너, 아이샤도우, 마스카라 등의 색조화장료에 적용될 수 있다.

이하 본 발명을 실시예, 실험예 및 제조예에 따라 보다 상세히 설명한다.

실시예

하기 표1의 조성에 따라 DHA로 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

표 1. DHA로 표면처리된 안료의 조성

실시예 1

에틸알콜 58.4중량%, 글루타민 1.6중량% 및 탈크 40중량%를 균일하게 혼합하여 용액을 제조하고, 이와는 별도로 에틸알콜 98.4중량%와 DHA 1.6중량%를 혼합한 용액을 제조한 다음, 이들 용액을 1:1의 비율로 균일하게 혼합하여 60℃에서 150분 동안 반응시킨 후 90℃에서 120분 동안 열처리하면서 건조시켜 DHA를 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

실시예 2

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 카올린을 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료 안료를 제조하였다.

실시예 3

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 마이카를 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

실시예 4

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 세리사이트를 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

실시예 5

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 이산화티탄을 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

실시예 6

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 산화아연을 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

실시예 7

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 실리카를 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

실시예 8

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 질화붕소를 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

실시예 9

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 나이론을 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료용 안료를 제조하였다.

실시예 10

실시예 1과 동일한 용액에 안료로서 폴리메틸메타크릴레이트를 40중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 DHA로 표면처리된 화장료 안료를 제조하였다.

실험예 1

상기 실시예 1∼10에 따라 제조된 안료의 색상차(_△E)를 측정한 다음 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

안료의 색상은 CS-5 크로마센서(CHROMA SENSOR, 제조원 : 데이타칼라 인터네셔널사(미국))로 측정하였으며, 색상차(_△E)는 다음식으로 정의된다 :

여기서, L-Lo ; 백색도의 차이

(L : DHA 표면처리 후 안료의 백색도, Lo : DHA 표면처리 전 안료의 백색도)

a-a_o: 적색도의 차이

(a : DHA 표면처리 후 안료의 적색도, a_o: DHA 표면처리 전 안료의 적색도)

b-b_o: 황색도의 차이

(b : DHA 표면처리 후 안료의 황색도, b_o: DHA 표면처리 전 안료의 황색도)

표 2. DHA로 표면처리된 안료의 색상차(_△E)

상기 결과에서 알 수 있듯이, 시각적으로 구분할 수 있는 색상차가 약 1.5 이상인 점을 감안할 때 본 발명에 따른 안료의 색상차는 화장료용 안료로서 비교적 큰 값을 의미한다.

실험예 2

CS-5 크로마센서(제조원 : 데이타칼라 인터네셔널사(미국))로 DHA 표면처리 전, 후의 안료에 대해 가시광선 영역에서의 반사율을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.

표 3. DHA 표면처리에 따른 안료의 가시광선영역에서의 반사율(%)

상기 결과에 나타난 바와 같이, DHA 표면처리 전의 안료(일반안료)는400∼500nm(청색파장 영역)에서 반사율이 높아 푸른색을 띠지만, DHA 표면처리 후의 안료는 일반 안료에 비해 400∼500nm 부근의 반사율은 감소하고, 600∼700nm 부근(적색파장영역)의 반사율은 증가하므로 가시광선영역(400∼500nm)에서의 빛의 산란 및 반사로 인해 안료가 푸른색을 띠는 현상을 감소시키는데 효과가 있음을 알 수 있었다.

상기 표 2 및 표 3의 결과로부터, DHA로 표면처리된 안료는 일반안료에 비하여 색상 표현력이 우수하고 유백현상이 감소한다는 것을 알 수 있었다.

이하 DHA로 표면처리된 안료를 함유하는 화장료의 처방에를 제조예에 의해 나타내었다.

제조예 1 및 비교제조예 1 : 파우더파운데이션

하기 표4의 조성에 따라, 1∼13의 원료를 헨셀믹서에서 1500rpm으로 3분동안 혼합한 후, 여기에 19의 향과 80℃에서 가열용해시킨 14∼18의 원료를 분무한 다음, 분쇄하여 파우더파운데이션을 제조하였다.

표 4

제조예 2 및 비교제조예 2 : 아이섀도

하기 표5의 조성에 따라 1∼12의 원료를 헨셀믹서에서 1500rpm으로 3분 동안 혼합한 후, 여기에서 80℃에서 가열용해시킨 13∼17의 원료를 분무한다음, 분쇄하여 아이섀도를 제조하였다.

표 5

실시예 3 및 비교제조예 3 : 크림 파운데이션

하기 표6의 조성에 따라 1∼10의 원료를 헨셀믹서에서 1500rpm으로 3분 동안 혼합한 후, 20의 향과 80℃에서 가열 용해시킨 11∼19의 원료를 분무한 다음, 분쇄하여 크림 파운데이션을 제조하였다.

표 6

제조예 4 및 비교제조예 4 : 페이스 파우더

다음 표7의 조성에 따라 1∼13의 원료를 리본믹서에서 30분간 혼합한 후, 18의 향과 80℃에서 가열 용해시킨 14∼17의 원료를 분무한 다음, 혼합 분쇄하여 페이스파우더를 제조하였다.

표 7

제조예 5 및 비교제조예 5 : 립스틱

하기 표8의 조성에 따라 1∼6의 원료를 혼합 롤처리하고, 이를 7∼14의 원료와 85℃에서 혼합한 후 15의 향을 분무하고 냉각하여 립스틱을 제조하였다.

표 8

상기 제조예 및 비교제조예에서 제조한 각각의 제품에 대하여 30명의 판넬리스트에서 사용감 및 화장효과 테스트를 실시하였으며, 그 결과를 하기 표9에 나타내었다.

표 9. 사용감과 화장효과 테스트 결과

평가기준은 다음과 같으며, 표 9의 수치는 30명의 평균값이다.

5 : 아주 우수하다.

4 : 우수하다.

3 : 보통이다.

2 : 나쁘다.

1 : 아주 나쁘다.

상기 제조예 및 비교제조예에서 제조한 각각의 제품에 대하여 30명에게 자극테스트를 실시하였으며, 그 결과를 하기 표10에 나타내었다.

표 10. 자극테스트결과

상기 표 9 및 표 10의 결과에 나타난 바와 같이, DHA로 표면처리된 안료를 이용하여 제조한 색조화장료는 종래의 색조화장료에 비해 희게 떠 보이는 유백현상이 적고, 푸른색을 띠어 색상표현 및 화장효과가 나빠지는 현상을 향상시켜주며, 피부자극은 차이가 없음을 알 수 있었다.

Claims

디하이드록시아세톤으로 표면처리된 안료를 1∼97중량% 함유하는 것을 특징으로 하는 색조화장료 조성물.
제 1 항에 있어서,

디하이드록시아세톤으로 표면처리된 안료는, 40∼60중량%의 백색안료와 0.05∼5.0중량%의 아미노산 및 용매를 균일하게 혼합하여 용액을 제조하고, 95∼99.995중량%의 동종의 용매에 0.005∼5.0중량%의 디하이드록시아세톤을 용해시킨 용액을 제조한 다음, 이들 용액을 1:1의 비율로 균일하게 혼합하여 25∼100℃에서 30∼240분 동안 반응시킨 후, 90∼120℃에서 30∼120분 동안 열처리한 후 건조하여 제조된 것임을 특징으로 하는 색조화장료 조성물.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

안료는 탈크, 카올린, 마이카, 세리사이트, 이산화티탄, 산화아연, 실리카, 질화붕소, 나이론 및 폴리메틸메타크릴레이트중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 색조화장료 조성물.
제 2 항에 있어서,

용매는 물, 메틸알콜, 에틸알콜, 프로필알콜, 이소프로필알콜, 부틸알콜 및이소부틸알콜중에서 선택된 것이며, 아미노산은 알지닌, 알라닌, 아스파라진, 아스팔틱산, 시스테인, 글루타민, 글루타민산, 글라이신, 히스티딘, 이소루이신, 루이신, 라이신, 메티오닌, 페닐알라닌, 프롤린, 세린, 트레오닌, 트립토판, 타이로신 및 발린중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 색조화장료 조성물.