KR100430601B1 - 고자속 밀도 박판형 일방향성 전기 강판의 제조 방법 - Google Patents

고자속 밀도 박판형 일방향성 전기 강판의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

AlN을 인히비터(inhibiter)로 하는 일방향성 전기 강판에서 박판화 및 고자속 밀도화를 양립시키는 냉간 압연방법을 제안하는 것으로, C: 0.025∼0.100%, Si: 2.5∼4.5%, Al: 0.007∼0.040%를 함유하는 슬라브를 열간압연하고, 열연판소둔 또는 중간소둔을 포함하는 1회 이상의 냉간 압연을 실시한 후, 1차 재결정 소둔에 이어 2차 재결정 소둔을 실시하는 일방향성 전기 강판의 제조 방법으로서, 열연판 소둔 또는 중간 소둔 다음의 최종 냉간 압연을 상하로 분할 가능한 하우징으로 구성된 가역식 압연기(reverse mill)로, 압연의 전단(前段) 패스(pass)를 직경 95∼180mmØ의 워크 롤(work roll)로 0.40mm 이하의 중간 판 두께까지 압연하고, 압연 도중의 판 두께 단계에서 100∼350℃에서의 온도 범위에 적어도 1분 이상 유지하고, 그 후의 제품 판 두께 Tf(mm)까지의 압연을 (Tf×520)mm의 직경 이하의 워크 롤로 교환하는 제품 판 두께가 0.23mm 이하인 고자속밀도 박판형 일방향성 전기 강판용의 냉간 압연 방법.

Description

고자속 밀도 박판형 일방향성 전기 강판의 제조 방법 {METHOD F0R MANUFACTURING A GRAIN-ORIENTED ELECTRICAL STEEL SHEET WITH HIGH MAGNETIC FLUX DENSITY}
본 발명은, 변압기 및 발전기 등의 전기 기기의 철심 재료에 사용되는 일방향성 전기 강판의 제조 방법에 관한 것이다.
일방향성 전기 강판은, 압연 방향의 자화 및 철손특성이 양호해야만 한다. 자화 특성의 좋고 나쁨은 부여된 일정 자장중에서 철심내에 유기되는 자속 밀도의 고저로 결정되며, 자속 밀도가 높은 제품은 철심을 소형화할 수 있다. 철손은 철심에 미리 결정된 교류 자장을 부여한 경우에 열에너지로서 소비되는 전력 손실이며, 그 양호 및 불량에 대해서는 자속 밀도, 판 두께, 피막 장력, 불순물량, 비저항, 결정립, 자구 폭 등의 크기가 영향을 미친다. 그 가운데서도 자속 밀도가 높고, 판 두께가 얇은 것이 철손을 줄이는 데 중요하다.
현재, 제조 기술의 진보에 따라, 예를 들면, 0.23mm의 판 두께의 강판에서, 자속 밀도 B8(자화력 800A/m에서의 값)이 1.92T, 철손 W17/50(50Hz에서 1.7T의 최대 자화시의 값)이 0.85W/kg와 같은 우수한 제품을 공업적 규모로 생산 가능하게 되었다. 그런데, 최근 지구 온난화 대응책으로서 판 두께가 0.20, 0.18mm 등의 새로은 고자속밀도 박판형 일방향성 전기 강판 개발이 요구되어 있다.
이와 같이 우수한 자기 특성을 가지는 일방향성 전기 강판은, 철의 자화 용이축인 <001> 방위가 강판의 압연 방향으로 고도로 형성된 결정 조직으로 구성되는 것이고, 제조 공정의 최종 마무리 소둔시에, 이른바 고스(Goss) 방위라고 불리는 〔110〕<001> 방위를 가지는 결정립을 우선적으로 거대 성장시키는 2차 재결정이라 불리는 현상을 통해 형성된다.
이와 같은 고스방위립을 충분히 성장시키기 위한 기본적인 요건으로서, 2차 재결정 과정에 있어서, 고스 방위 이외의 바람직하지 않은 방위를 가지는 결정립의 성장을 억제하는 인히비터(inhibitor)의 존재와, 고스 방위립이 우선적으로 발달하기 쉬운 1차 재결정 조직 형성이 불가결함은 주지 사실이다.
이 때, 인히비터로서는, 일반적으로 AlN, Mn(S,Se), Cu2(S,Se) 등의 석출물이 이용되며, 보조적으로 Sn, Sb 등의 입계편석 경향이 강한 성분이 이용된다. 또한, 1차 재결정 조직은 결정립경과 그 균일성, 고스방위립과 고스방위와 대응 관계에 있는 방위립이 압연 방향으로 집합 조직이 형성되는 것이 중요하다.
자속 밀도가 높은 일방향성 전기 강판을 얻는 방법은 예전부터 알려지고 있고, 예를 들면, 일본 공개 특허 S46-23820호 공보에 개시되어 있는 바와 같이, 인히비터로서 AlN을 사용하는 방법이 널리 알려져 있다. 이와 같은 방법은, 고온 슬라브 가열(≥1300℃)에 의해 AlN의 인히비터 성분을 일단 고용시키고, 최종 냉연 전의 소둔 중에 AlN을 미세 석출시킴에 의해 일방향성 전기 강판을 제조하는 것이다.
한편, 일본 공개 특허 S62-403l5호 공보에는, AlN 인히비터를 후공정의 질화처리로 형성하여 투입하고, 저온 슬라브 가열(≤1250℃)로 하는 방법이 개시되어 있다. 이와 같은 방법은, 고온 슬라브 가열을 위한 설비 및 조업적 문제점을 해소하기 위해 개발된 것이다.
이와 같은 AlN 인히비터를 사용한 제조 방법에 있어서는, 적정한 1차 재결정 조직이 갖추어지지 않으면, 높은 자속 밀도를 얻을 수 없음은 주지된 사실이다. 1차 재결정 조직의 형성은, 냉간 압연 조건에 큰 영향을 받으며 일반적으로 최종 냉간 압연의 압하 비율이 81% 이상으로 높은 것이 바람직하다.
그 외의 냉간 압연에 관해서는 l) 일본 공개 특허 S54-13846 호 공보에 강냉연의 패스 사이에 50∼350℃로 1분 이상 시효 처리를 실시하는 기술이, 또한 2) 일본 공개 특허 S54-29182호 공보에, 300∼600℃에서 1∼30초 동안 유지하는 기술이 개시되어 있다. 상기 1)의 기술은 가역 압연(reverse rolling)을, 상기 2)의 기술은 탠덤 압연(tandem rolling)을 의도한 기술이다.
탠덤 압연기를 이용한 고온 압연은, 설비 및 조업에 기술적 곤란성이 있으며, 현시점에서는 가역 압연의 가공 발열을 이용해 고온 압연을 수행하며, 압연 도중의 릴 권취 후의 시효 효과를 이용하고 있다.
가역식 압연기는, 4중식, 6중식 등의 롤을 직렬로 배치한 것이 일반적이지만, 워크 롤(work roll) 직경을 작게 하면 롤 변형이 생기기 쉽고, 일반적으로 250mmø 이상의 큰 직경 롤을 이용하게 된다.
한편, 6중, 12중, 20중 등의 롤을 클러스터 형상으로 배치한 젠지미어 압연기나 NMS 압연기는 워크 롤을 다각적으로 백업하기 때문에, 작은 직경 워크 롤을 사용할 수 있게 된다.
일방향성 전기 강판은 다량의 Si를 함유하므로, 압연 반력이 크고, 제품 판 두께를 얇게 하는 데 있어서 작은 직경 워크 롤을 사용하는 방법이 유리하다. 따라서, 일방향성 전기 강판의 고온 압연에는, 클러스터형 가역식 압연기를 사용하는 경우가 많다.
한편, 냉연기의 워크 롤 지름에 관하여, 3) 일본 공개 특허 S50-37130호 공보에, 압연의 전체 패스 또는 후단 패스에서 300mmø 이하의 작은 직경 롤로 실시하는 기술, 4) 일본 공개 특허 S02-282422호 공보에 후단 패스에서 30∼100mmø의 작은 직경 롤로 150∼230℃의 온간 압연을 실시하는 기술, 5) 일본 공개 특허 H05-33056호 공보에, 전단 패스에서 50∼150mmø의 작은 직경 롤로 150∼350℃의 온간 압연을 실시하는 기술, 6) 일본 공개 특허 H09-287025호 공보에, 워크 롤(40∼ 500mmø)의 지름 증대에 따라 압연 온도(100∼350℃)를 상승시키는 기술이 개시되어 있다.
종래의 전기 강판에 사용되는 클러스터 압연기는, 21, 22타입으로 대표되는 젠지미어 압연기가 주류이고, 박판의 압연성을 확보한다는 관점에서, 주로 95mmø이하의 작은 직경 워크 롤이 사용되어 왔다.
예를 들면, 상기 5)의 기술에서는 롤 지름을 50∼150mmø로 했었으나, 실시예에서는 80과 90mmø의 예만이 기재되어 있다.
또한, Al 함유 일방향성 전기 강판의 제조에 있어서는, 상기 3)에 개시되어 있는 바와 같이, 냉연 워크 롤은 작은 직경이 바람직하며, 박판화에 유리한 클러스터 압연기는 이와 같은 요청에 부응한다. 또한, 상기 4)∼6)에 개시되어 있는 바와 같이, 패스간의 시효 처리를 전제로 하는 압연에 있어서도, 작은 직경 롤이 자기 특성의 관점에서 유리한 것으로 고려되고 있다.
본 발명자들은, 클러스터형 가역식 압연기를 사용해 패스간의 시효 처리를 하는 Al 함유 일방향성 전기 강판의 제조에 대해, 자기 특성에 미치는 워크 롤 직경의 영향을 상세히 검토하였다. 그 결과, 종래의 90mmø 이하의 워크 롤 직경으로 압연 한 경우에는, 자속 밀도가 낮고, 오히려 직경 95∼170mmø의 종래보다 큰 워크 롤로 압연함에 의해 자속 밀도 향상 효과를 발견했다. (일본 특허 출원 H2000-002944호 명세서).
그러나, 박판재 제조에 있어서는, 압연 반력의 관점에서 큰 직경 워크 롤은 불리하다. 그래서, 워크 롤 지름의 증대 효과가 압연의 전단 패스 또는 후단 패스 중 어느 쪽에서 유효한지를 조사했다. 그 결과, 압연의 전단 패스에 있어서, 큰 직경 워크 롤 압연을 실시하는 편이 자기 특성 향상 효과가 큰 것을 발견했다. 이는, 상기 3) 과 4)의 기술과 상반되는 결과이다.
따라서, 본 발명에 의해 박판재를 제조하기 위해서는, 95∼170mmø의 큰 직경 워크 롤의 냉연기로 중간 두께까지 온간 압연을 행하고, 그 후, 다른 냉연기에서, 예를 들면, 65mmø이하의 작은 직경 롤로 최종 판 두께까지 압연하는 방식과 같이, 2기의 냉연기로 압연할 수도 있다. 그러나, 이와 같은 방법에 의하면, 냉간 압연의 고정 비용이 증대하고, 생산성이 뒤떨어진다는 결점이 있다.
이와 같은 문제는, 예를 들면, 1기의 냉연기에 워크 롤의 직경을 변경할 수 있으면 극복할 수 있지만, 종래의 일방향성 전기 강판 제조에 사용되었던 21, 22 타입으로 대표되는 젠지미어 압연기는 단일 블럭형의 하우징을 기본 구성으로 하므로, 압연 패스의 도중에서 워크 롤 지름을 변경하기 어려웠다.
그래서, 본 발명자들은 분할형의 하우징으로 구성된 클러스터 압연기를 일방향성 전기 강판 제조에 처음 적용하였고, 압연의 전단 패스를 95mmø 이상의 워크 롤 직경으로 압연하여, 후단 패스를 박판형 압연에 적합한 작은 직경 롤로 변경하여 압연하는데 성공하였고, 자속 밀도가 높은 박판형 일방향 전기 강판을 1기의 압연기로 낮은 고정 비용, 고생산성으로 제조하는 기술을 확립하였다. 본 발명은, 클러스터 압연기의 큰 직경 워크 롤 효과는 압연 패스의 전단에 있어서 유효하다는 야금학적 발견과, 분할형 하우징형 클러스터 압연기의 효율적인 냉간압연 기술을 유기적으로 조합시킨 것으로, 그 요지는 다음과 같다.
(1) 질량%로, C : 0.025∼0.10%, Si : 2.5∼4.5%, A1 : 0.007∼0.040%를 함유하는 전기강 슬라브를 열간압연 실시한 후, 열연판 소둔을 실시하여 1회의 냉간 압연, 또는 중간 소둔을 포함하는 2회 이상의 냉간 압연을 실시하고, 그 후, 1차 재결정 소둔 및 2차 재결정 소둔을 실시하는 일방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 최종 냉간 압연을 워크 롤 지름이 95∼180mmø의 가역식 압연기로 수행하는 것을 특징으로 하는 자기 특성에 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
(2) 질량%에, C : 0.025∼0.10%, Si : 2.5∼4.5%, Al : 0.007∼0.040%를 함유하는 전기강 슬라브를 열간압연 실시한 후, 열연판 소둔을 실시하여 1회의 냉간 압연, 또는 중간 소둔을 포함하는 2회 이상의 냉간 압연을 실시하고, 그 후, 1차 재결정 소둔 및 2차 재결정 소둔을 실시하는 일방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 최종 냉간 압연을 워크 롤 지름이 95∼180mmø인 가역식 압연기로 수행하고, 압연 도중의 판 두께 단계에서 워크 롤 지름을 변경하는 것을 특징으로 하는 자기 특성에 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
(3) 질량%로, C : 0.025∼0.10%, Si : 2.5∼4.5%, Al : 0.007∼0.040%를 함유하는 전기강 슬라브를 열간압연 실시한 후, 열연판 소둔을 실시하여 1회의 냉간 압연, 또는 중간 소둔을 포함하는 2회 이상의 냉간 압연을 실시하고, 그 후, 1차 재결정 소둔 및 2차 재결정 소둔을 실시하는 일방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 최종 냉간 압연을 워크 롤 직경이 95∼180mmø인 가역식 압연기로 수행하고, 압연 도중의 판 두께 단계에서, 최종 냉간 압연의 전단 패스를 직경 95∼180mmø인 워크 롤로 적어도 0.40mm 이하의 중간 판 두께까지 냉간압연 하고, 이어서 중간 판 두께로부터 최종 판 두께 Tf(mm)까지의 압연을 D≤Tf×520으로 하는 직경D(mmø)의 워크 롤로 워크 롤 지름을 변경하여 냉간 압연하는 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
(4) 상기 냉간 압연에서의 최종 냉간 압연의 패스간 중 적어도 1회에 있어서, 강판 스트립 온도를 100∼350℃의 범위에서 적어도 1분 이상 유지하는 것을 특징으로 하는 (1)∼(3) 중 어느 한 항에 기재된 자기 특성에 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
(5) 상기 전기강 슬라브가, 질량%로 Mn : 0.03∼0.45%를 더욱 함유하는 것을 특징으로 하는 (1)∼(4) 중 어느 한 항에 기재된 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
(6) 제품 판 두께가 0.23mm 이하인 것을 특징으로 하는 (1)∼(5) 중 어느 한 항에 기재된 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
(7) 상기 냉간 압연에 있어서, 상하로 분할 가능한 하우징으로 구성되는 클러스터 형 가역식 압연기를 이용하여, 복수 패스 압연 도중의 판 두께 단계에서 직경이 다른 워크 롤로 교환함으로써, 1기의 압연기로 최종 냉간 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 (1)∼(4) 중 어느 한 항에 기재된 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
도 1은 워크 롤 직경과 자속 밀도의 관계를 나타낸 도면이고,
도 2는 전단 압연의 최소 판 두께와 자속 밀도의 관계를 나타낸 도면이고,
도 3은 워크 롤 직경을 변경했을 때의 강판의 일차 재결정 집합 조직에 관한 해석 결과를 나타낸 도면이고,
도 4는 워크 롤 직경과 압연 가능한 최소 판 두께의 관계를 나타낸 도면이고,
도 5는 단일 블록형 하우징 및 분할형 하우징의 20단식 클러스터 압연기 (cluster mill)의 개략도이다.
우선, 본 발명의 기초가 된 시험 결과에 대해서 설명한다.
[실험1]
질량%로 C : 0.005%, Si : 3.3%, Mn : 0.l%, S : 0.07%, Al : 0.0282%, N : 0.0070%, 및 Sn: 0.07%을 함유하는 전기강 슬라브를 1150℃의 저온 슬라브 가열한 후, 열간 압연하여 1.8mm 두께의 열연 코일을 제조하였다.
상기 열연 코일을 1100℃로 소둔한 후, 20 중식의 젠지미어 압연기를 사용하고, 압하율 90%로 냉연하여 0.l8mm의 판 두께로 마무리했다. 이 경우, 도중 판 두께 0.26mm까지는 압연기의 워크 롤 직경을 40∼180mmø의 범위로 변경하고, 패스 스케쥴과 패스 회수(5회)는 동일 조건으로 압연했다.
또한, 2 패스째, 3 패스째, 4 패스째의 도중의 판 두께 단계에서, 200℃에서 5분간의 시효 처리를 실시했다. 그 후, 0.26mm부터 0.l8mm까지의 압연을 60mmø의 워크 롤 직경으로 1패스로 마무리했다.
이어서, 냉연 판을 1차 재결정립이 23μm가 되도록 온도를 조정하여 탈탄 소둔한 후, [N]이 240ppm이 되도록 질화 소둔을 실시하고, 이어서 마그네시아 슬러리를 도포했다. 이와 같은 코일을 통상의 방법으로 마무리 소둔을 실시한 후,「인산Al+ 콜로이드 실리카 절연 코팅」을 도포하여, 코팅 소부를 겸하여 형상 교정 소둔을 행하여 제품화했다. 그리고, 이 제품의 자속밀도 B8을 측정했다.
워크 롤 직경과 B8의 관계를 도 1에 나타낸다. 도 1로부터 워크 롤 직경이 95∼180mmø의 범위에서 자속 밀도 B8이 향상되는 것이 분명히 알 수 있었다.
[실험2]
실험 l과 동일 성분의 전기강 슬라브를, 1150℃의 저온 슬라브로 가열하여 열연하고, 2.0mm 두께의 열연 코일을 제조했다. 이 열연 코일을 1100℃에서 소둔한 다음, 20 중식 롤의 젠지미어 압연기를 사용하여 압하율 90%에서 냉연하고, 0.20mm의 판 두께로 마무리했다. 그 때, 압연기의 워크 롤 직경을 i)100mmø과 ii)60mmø의 2수준으로 하여, 0.60mm∼0.20mm 범위의 복수의 중간 판 두께까지 압연했다. 이 때, 2 패스 째(1.00mm)와 3 패스 째(0.80mm)의 도중 판 두께 단계에서 200℃로 5분간의 시효 처리를 실시했다. 그 후, 0.22mm 이상인 것은 상기 i) 와 ii)의 조건에 대응하여, i)는 60mmø와, ii)는 100mmø인 직경 워크 롤로 각각 변경하여 0.20mm까지 압연했다.
그 후, 냉연판을 1차 재결정립 지름이 23μm가 되도록 온도를 조정하여 탈탄 소둔한 후, [N]이 220ppm이 되도록 질화 소둔을 수행하고, 이어서 마그네시아를 도포했다. 이 코일은 통상의 방법으로 마무리 소둔을 실시하고 「인산 Mg+ 콜로이드 실리카의 절연 코팅」을 도포한 후, 코팅 소부를 겸한 형상 교정 소둔을 실시하여 제품화했다. 그리고, 이 제품의 자속 밀도 B8을 측정했다.
전단과 후단 패스에서 워크 롤 직경을 변경하여 압연했을 때의 전단 압연의 최소 판 두께(중간 판 두께)와 자속 밀도 B8의 관계를 도 2에 나타낸다. 그 결과, 압연의 전단 패스를 큰 직경 워크 롤로 한 상기 i)의 조건으로는 적어도 0.40mm의 판 두께까지 큰 직경 워크 롤 압연을 실시하면 높은 B8을 확보할 수 있지만, 후단 패스를 큰 직경 워크 롤로 압연한 ii)는 어떠한 조건에서도 B8은 얻을 수 없었다.
전술한 바와 같이, 일방향성 전기 강판의 자속 밀도는 인히비터와 1차 재결정 조직에 영향을 받는다. [실험1]과 [실험2]에서는, 질화 소둔 후의 [N]은 일정 조건으로 인히비터를 변화시키지 않았으므로, 압연 조건이 1차 재결정 조직 변화를 통하여 자속 밀도에 영향을 준 것으로 추정된다.
따라서, [실험1]의 50, 95 및 150mm의 워크 롤 직경에 대응하는 1차 재결정 샘플을 채취하고, 1차 재결정 집합 조직을 조사했다. 판 두께 1/5t을 중심으로 샘플링하여 X선 분석하고, SGH법(하라세(原勢) 등: 일본 금속 학회 회보 제29권 제7호 P552)에 의한 해석을 수행했다.
도 3에 고스 방위의 ND축 주위의 강도(IN)와 Σ9 대응 방위의 강도(IcΣ9)를 나타낸다. 도 3을 통하여 워크 롤 직경이 큰 쪽이 고스 방위(회전각이 0°)의 IN강도가 증가, ND 축으로부터 약 25°벗어난 IN강도가 감소, ND 축을 중심으로 한 IcΣ9의 분포가 첨예화함을 알 수 있다. 자속 밀도가 높은 일방향성 전기 강판을 얻는 데 있어서, 1차 재결정 집합 조직이 구비해야 할 조건으로, 고스 방위가 많을 것과, 고스를 우선 성장시키는 Σ9 대응 방위가 첨예할 것이 요구된다. 본 발명에 따라 워크 롤 직경를 제어함에 의해, ２차 재결정의 고스 집적도를 높이는 데 적합한 일차 재결정 집합 조직이 얻어진다.
이상은, AlN 인히비터를 사용한 저온 슬라브 가열법에 따른 결과이지만, 본발명자들은 실시예 1에 나타내는 바와 같이, MnS, AlN+MnS(MnSe) 인히비터, 및 Sn, Sb, Cu 등을 보조적으로 첨가한 고온 슬라브 가열법에 대해서도 같은 조사를 실시했다.
그 결과, AlN을 인히비터로서 포함하는 성분계의 재료 전반에서 워크 롤 지름 증대에 따른 자속 밀도 개선 효과를 확인했다. 한편, AlN을 포함하지 않는 성분계에서는, 효과를 확인할 수 없었다.
AlN은, MnS(MnSe)에 비교하여 인히비터 강도가 강하며, 열적 안정성이 있는 것으로 알려져 있다. 이와 같은, AlN 인히비터를 사용한 경우, 본 발명에서 얻어지는 1차 재결정 집합 조직이 효과적으로 자속 밀도 개선 효과를 발휘하는 것으로 추정된다.
워크 롤 직경 제어와 1차 재결정 집합 조직 형성과의 관계에 따른 메커니즘은 현시점에서는 명확하지 않지만, 다음과 같이 가설된다. 워크 롤 직경이 적은 경우는, 냉간 압연중에 강판 표면부의 전단(剪斷) 변형 성분이 커지고, 1차 재결정 후에, (110)면이 증가, (111)면이 감소하는 것으로 알려져 있다(가와노(河野) 등:철과 강, 68 (1982), P.58). 이 때, (110)면에 관해서는 고스 방위로부터 ND축 주위에 회전한 방위군이 증가하여, 집합 조직이 발달하지 않아 일반향성 전기 강판에 바람직하지 않은 것으로 추정된다. 따라서, 워크 롤의 지름 증대에 의해 집합 조직을 예리하게(sharp) 하는 것이 자속 밀도를 높이는 데 효과적인 것으로 추정된다. 또한, 압연의 전단 패스에 있어서 워크 롤 지름 증대 효과가 유효한 이유는, 판 두께가 두꺼운 단계인 경우가 워크 롤의 재료에 대한 맞물림 각도가 크고, 강판 표면부의 전단 변형 성분이 크기 때문인 것으로 판단된다.
다음으로, 본 발명에 따른 일방향성 전기강의 성분 조성에 대한 한정 이유, 및 적합한 성분 범위에 대해 설명한다. 또한, 조성 함유량의 단위는 질량 %이다.
C는, 오스테나이트 형성에 중요한 원소이고, 0.025% 이상 필요하다. 함유량이 과다하면, 탈탄이 어려우므로 상한을 0.100%로 한다.
Si는, 너무 적으면 전기 저항이 적어져 양호한 철손 특성을 얻기 어렵고, 한편, 그 함유량이 과다하면 냉간 압연이 어려워지므로, 함유량은 2.5% 이상 4.5% 이하로 한다.
Mn은, 불가피 성분으로서의 하한은 0.03%이며, 함유량이 과다하면 고온 슬라브 가열을 전제로 한 경우, MnS, MnSe의 용체화가 곤란하므로, 상한을 0.45%로 한다.
S, Se는, 사용하는 인히비터의 종류에 따라 적당량 첨가된다. 이들은 상기 Mn과 결합하여 인히비터로서 작용하는 MnS 또는 MnSe를 형성한다.
Ｓ,Se의 성분 범위는, 단독 및 병용의 어떤 경우에도, 0.01％ 이상 0.04％ 이하가 된다.
단, MnS, MnSe를 미세하게 석출하기 위해서는, 고온 슬라브 가열이 필요하다. 한편, 후공정 질화법을 이용한 저온 슬라브 가열법에 있어서는, 미세한 MnS, MnSe는 불필요하므로 0.015% 이하가 바람직하다. 따라서, 특히, S,Se의 범위는 한정하지 않는다.
본 발명에서는, 인히비터 성분으로서, 특히, Al을 함유시키는 것이 고자속 밀도를 얻는데 있어서 필수 불가결하고, 일정 함유량 이상 첨가할 필요가 있다. 그러나, 함유량이 과다하면, 용체화를 위한 고온 슬라브 가열 시간이 길어지고 생산성이 악화되므로, Al 함유량은, 0.007% 이상 0.040% 이하로 한다.
N은, 고온 슬라브 가열을 전제로 하는 경우에는 최종 냉연 전의 소둔에 AlN을 형성할 필요가 있기 때문에, 0.003% 이상 0.020% 이하의 범위로 함유된다. 한편, 저온 슬라브 가열법에 있어서는, 1차 재결정후에 질화처리에 의해 AlN을 형성하므로 제강 단계에서 반드시 N을 함유시켜 둘 필요는 없다. 따라서, 특히, N의 범위는 한정하지 않는다.
이상에 기술한 사항 이외에, 자성의 향상을 위해서, Sn, Sb, Cu, Ni, Cr, P, V, B, Bi, Mo, Nb 및 Ge 등의 성분도 공지 범위에서 적당량 첨가할 수 있다.
다음으로, 제조 공정에 따른 조건에 대해 설명한다.
본 발명에 있어서, 강소재의 제조 공정에는 공지된 제조법을 적용한다. 제조된 잉곳 또는 슬라브를 필요에 따라 가공하여 사이즈를 맞춘 후 가열하여 열간압연한다.
슬라브 가열 온도는, 필요에 따라 1100℃∼1450℃의 범위로 하고 가열시에는 통상의 가스 가열로나 유도 및 통전 가열로를 사용한다.
열간 압연 후의 강대는, 열연판 소둔 후의 l회 냉간 압연법, 또는, 중간 소둔을 포함한 복수회 냉간 압연법에 의해 최종 판 두께로 한다.
또한, 최종 냉간 압연 전에 공지 조건으로 소둔을 실시한다. 고온 슬라브 가열을 전제로 하는 경우는, 열간 압연에서 불충분한 AlN의 미세 석출을 확보한 후, 최종 냉간 압연 전에 소둔을 필수적으로 수행한다.
한편, 저온 슬라브 가열을 전제로 하는 경우는, AlN 석출 제어를 위한 최종 냉간 압연 전의 소둔은 필수적이지 않지만, 탄화물이나 고용 C의 제어 기술을 위해 소둔후의 급랭, 냉각 과정의 가공 변형 부가, 탄화물 석출을 위한 보정 등의 기술이 본 발명 패스간의 시효 처리를 더욱 유효하게 하므로 최종 냉간 압연전의 소둔을 실시하더라도 본 발명 효과는 저하되지 않는다.
그 후, 강판은 가역 압연에 의해 최종 냉간 압연을 실시하게 되는데, 이 때, 고자속 밀도를 얻기 위해서는, 종래부터 공지된 바와 같이 81% 이상의 압하 비율로 하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서는, 냉간 압연 도중의 시효 처리나, 온간 압연을 수행하는 것이 자기 특성을 향상시키는 데 있어 중요하다.
특히, 고온 슬라브를 가열할 경우, 자기 특성 향상 효과보다도 선상세립 발생 방지 관점에서 유효함이 주지되어 있다. 그리고, 본 발명에 있어서는, 실시예 3에 나타낸 바와 같이, 압연 도중의 판 두께 단계에서 100∼ 350℃의 온도 범위에서 1분 이상 유지하는 것이 중요하다.
본 발명 또 다른 특징은, 냉간 압연 전단 패스의 워크 롤 직경을 크게 함에 의해, 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판을 제조하는 것이다. 도 1에 도시한 바와 같이, 자속 밀도는 워크 롤 직경 90mm ø이하에서는 현저하게 저하되고, 95mmø 이상에서 개선되고, 120mmø 이상에서는 대략 포화되는 경향이 있다.
따라서, 본 발명에서는 워크 롤 직경을 95mmø이상, 바람직하게는 l20mmø 이상으로 한다. 한편, 워크 롤 직경이 과도하게 클 경우, 효과가 포화될 뿐 아니라, 클러스터 압연기의 규모가 커지고, 설비비가 증대하므로, 180mm ø를 상한으로 한다. 또한, 직경 95∼180mmø의 큰 직경 워크 롤을 적용하는 범위는, 판 두께가 두꺼운 압연의 전단 패스에서 유효하고, 적어도 판 두께 0.40mm 이하, 바람직하게는 0.26mm 이하까지 수행할 필요가 있음을 도 2로부터 알 수 있다.
한편, 후단 패스의 압연에 있어서는, 마무리 판 두께가 작어질수록 압연 반력이 커지므로 직경 95∼180mmø의 큰 직경 워크 롤로는 압연을 수행하기 어려워진다. 따라서, 요구되는 제품 판 두께에 따라서 워크 롤 직경을 선택할 필요가 있다.
이에 따라, 본 발명자들은 워크 롤 직경 가변형 압연기를 이용하여 워크 롤 직경과 압연 가능한 최소 판 두께의 관계를 실험적으로 구했다. 그 결과, 워크 롤 직경을 Dmm, 최소 판 두께를 Tfmm로 한 경우, Tf=D/520의 관계가 얻어졌다. 이 관계는 이론식인 스톤(Stone)의 식(μ=0.1)보다 다소 높지만, 이는 고온 압연에 기인한 열크라운(thermal crown) 등의 악영향에 의한 것으로 생각된다.
결론적으로, 도 4와 같이, 워크 롤 직경과 압연의 최종 판 두께의 관계를 도시할 수 있다. 이하, 압연의 전단 패스와 후단 패스로 나누어 본 발명의 압연 방법을 설명한다. 압연의 전단 패스의 적어도 0.40mm인 판 두께까지는 워크 롤 직경을 95∼180mmø으로 한다.
이 경우, 압연은 고온 압연과 패스간의 시효 처리를 전제로 한다.
다음으로, 후단 패스 압연은 마무리 판 두께를 Tfmm으로 한 경우, (520×Tf) mm 이하의 워크 롤 직경으로 압연함에 의해 박판재가 안정적으로 얻어진다.
예를 들면, 자속 밀도 개선에 바람직한 120mmø의 워크 롤인 경우는, 0.23mm의 판 두께가 압연 한계이므로, 0.23mm 이하의 제품 판 두께는 압연으로 마무리하기 어렵다. 또한, 제품 판 두께가 0.20mm인 경우에는, 본발명의 전단 패스의 하한인 95mmø의 워크 롤로 마무리할 수 있으나, 안정적으로 고자속 밀도는 얻기 어렵다. 그리고, 제품 판 두께가 0.18mm 이하인 경우에는, 95mmø인 워크 롤로는 압연 불가능하므로, 예를 들면, 전체 패스에 걸쳐 동일 직경의 워크 롤을 이용하여 압연하는 경우, 자속밀도 개선에 바람직한 l20mmø의 워크 롤인 경우는, 0.23mm의 판 두께가 압연 한계이므로, 0.23mn 이하의 제품 판 두께를 마무리하기 어려웠다.
또한, 제품 판 두께가 0.20mm인 경우는, 본 발명 전단 패스의 하한인 95mmø의 워크 롤로 전체 패스에 걸쳐 압연할 수 있지만, 안정적으로 고자속밀도를 얻기 어려웠다. 그리고, 제품 판 두께가 0.l8mm 이하인 경우에는, 95mmø의 워크 롤로도 마무리할 수 없으므로, 예를 들면, 60mmø의 작은 직경 롤로 압연 할 필요가 있으나, 고자속 밀도를 얻기 어려웠다. 이상과 같은 이유에서, 안정된 자속 밀도 개선 효과를 얻기 위해 전단 패스를 95mmø 이상의 워크 롤로 압연하는 경우, 압연의 후단 패스에서 작은 직경 워크 롤로 교환할 필요가 있는 0.23mm의 제품 판 두께를 본발명 상한으로 한다.
냉간 압연기는 고온 압연이나 박판 압연의 안정성을 고려하여, 6중식, 12중식, 20중식 등의 클러스터형 가역식 압연기(젠지미어 압연기이나 NMS 압연기 등)로 한정한다. 또한, 하우징을 분할형으로 하여 도중 압연 단계에서 적합한 워크 롤 직경으로 변경하고, 상술한 압연을 １기의 압연기로 수행하는 것이 본 발명 청구항２의 특징이다. 도 5(a)에 종래의 단일 블럭형 하우징, 도 5(b)에 분할형 하우징의 개념도를 나타낸다. (a)에 있어서는, 중간 롤의 직경을 변경함에 의해, 워크 롤 직경을 변경할 수 있지만, 변경 범위는 10mm 정도로 작으며 보수 작업 부담이 크므로 현실성이 없다. (b)는 상하의 하우징을 승강하고 보어간 거리를 조정함에 의해, 워크 롤 직경을 변경할 수 있게 된다. 또한, 클러스터 압연기는, 워크 롤에 쵸크를 가지지 않으므로, 코일의 압연 도중에 신속하게 워크 롤을 교환할 수 있으며, 생산성의 저하가 없다.
최종 압연후의 강판에는, 탈지 처리가 수행된 후, 탈탄과 1차 재결정을 겸한 소둔이 실시되어진다. 슬라브 가열 온도가 1250℃ 이하인 저온 슬라브 가열법의 경우는, 1차 재결정부터 2차 재결정의 사이에 질화 처리를 수행하여 AlN 인히비터를 형성시키는 것이 효과적이다. 질화 처리 방법으로는, 일본 공개 특허 S60-l79885호 공보 등에 개시된 마무리 소둔 도중에 수행하는 방법이나, 일본 공개 특허 H1-82393호 공보 등에 개시되어 있는 스트립을 주행시키면서「수소+질소+암모니아」의 혼합 가스중에서 소둔하는 방법이 있다. 양호한 2차 재결정립을 안정적으로 발달시키기 위해서는, 질소량을 120ppm이상, 바람직하게는 150ppm이상 필요로 한다. 또한, 일본 공개 특허 S1-82939호 공보 등에 개시된 1차 재결정립경의 제어를 병용하면, 자기 특성을 한층 향상할 수 있다.
이어서, 강판에 MgO 슬러리를 주성분으로 하는 소둔 분리제를 도포한 후, 코일상으로 권취하여 최종 마무리 소둔을 실시한다. 그 후, 필요에 따라 절연 코팅을 실시하는데, 레이저, 플라즈마, 기계적 방법, 에칭 및 기타 방법에 의해 자구세분화 처리를 하는 것도 효과적이다.
<실시예 l>
표 1에 나타낸 성분을 함유하는 전기강 슬라브를 표 2에 나타내는 제조 공정 조건에 있어서, 1350∼1400℃의 고온 슬라브 가열 a), b) 및 c)와, 1150∼1290℃의 저온 슬라브 가열 d), e) 및 f)의 방법으로 열간압연하여, 열연강대를 제조했다.
a), c) 및 f)는 중간소둔을 포함한 2회 냉연법, b), e) 및 d)는 열연판 소둔후의 1회 냉연법으로 했다. 최종 냉간 압연은 모두 가역식 압연기를 이용했으며, 압하비율은 75∼92%로 했다. 중간 판 두께와 최종 판 두께는 표에 나타낸 바와 같다. 냉간 압연은, 표 1에 나타낸 바와 같이 워크 롤 직경을 변경하고, 판 두께 0.30mm까지는 2∼5패스로 압연했다. 압연 도중의 최저 2패스의 중간 판 두께를 선택하고, 200℃에서 5분간 시효처리를 실시했다.
이어서, 60mm의 워크 롤 직경으로 판 두께 0.18mm까지 1 패스로 압연했다. 냉연 강대에 대해서는 통상의 방법으로 탈탄 소둔을 실시하고, 이 중, d) 및 e)에 대해서는, 탈탄 소둔한 후 질화 소둔을 추가하고, 표 1에 보인 질화량(질화 후-질화 전)이 되도록 인히비터를 보강했다.
그 후, 통상의 방법으로 마그네시아 도포, 마무리 소둔, 절연 코팅, 형상 교정 및 소부 소둔을 실시하여 얻어진 제품 강대의 자속 밀도(B8)를 측정했다. 그 후, 기계적 방법에 의해 자구 제어를 실시한 후, 얻어진 제품 강대의 철손(W17/50)을 측정했다. 표 1에 나타내는 바와 같이, Al을 함유하는 성분으로 냉간 압연의 워크 롤 직경을 본 발명에서 규정한 범위내로 제어하면, 자기 특성이 우수한 제품을 얻을 수 있음을 알 수 있다.
(* 단위는 질량% 또는 질량ppm)
구분 성 분
C(%) Si(%) Mn(%) S(ppm) Se(ppm) Al(ppm) N(ppm) Cu(%) Sn(%) Sb(ppm)
a) 0.063 3.4 0.07 50 200 261 79 0.05 - 230
b) 0.072 3.2 0.07 240 - 267 81 0.08 0.12 -
c) 0.056 3.1 0.08 240 - 15 22 - - -
d) 0.055 3.3 0.10 70 - 282 84 - 0.07 -
e) 0.061 3.2 0.04 130 - 255 42 0.05 -
f) 0.035 3.1 0.20 50 - 234 105 0.50 0.07 -
구분 공정조건 자속밀도B8(T) 철손W17/50(W/kg) 비고
슬라브가열온도(℃) 열연판두께(mm) 중간판 두께(mm) 최종판두께(mm) 최종 압하율(%) 워크롤직경(mm) 질화량(ppm)
a) 1370 2.3 1.6 0.18 88.8 60 - 1.892 0.824 비교예
100 1.924 0.673 실시예
150 1.928 0.664 실시예
b) 1400 1.8 - 0.18 90.0 60 - 1.888 0.822 비교예
100 1.930 0.662 실시예
130 1.931 0.651 실시예
c) 1350 2.2 0.7 0.18 74.3 60 - 1.855 0.901 비교예
100 1.862 0.900 비교예
150 1.863 0.898 비교예
d) 1150 2.0 - 0.18 91.0 60 130 1.898 0.878 비교예
100 1.925 0.657 실시예
150 1.927 0.647 실시예
e) 1270 1.8 - 0.18 90.0 60 110 1.899 0.792 비교예
100 1.929 0.651 실시예
150 1.930 0.650 실시예
f) 1290 2.0 1.0 0.18 82.0 60 - 1.870 0.891 비교예
100 1.912 0.680 실시예
150 1.922 0.677 실시예
<실시예 2>
표 1의 a) 및 표 2의 a)에 나타내는 1.6mm의 중간 판 두께의 소둔재를 가역식 압연기를 이용하여, 표 3에 나타낸 바와 같이, 10가지의 워크 롤 직경을 120mmø과 60mmø를 조합하여 최종 판 두께 0.20mm까지 냉간 압연했다. 패스간의 시효는 표 2에 나타내는 판 두께 단계에서 200℃×5분간 처리했다. 냉연 강대에 대해, 통상의 방법으로 탈탄 소둔, 마그네시아 도포, 마무리 소둔, 절연 코팅, 형상 교정 및 소부 소둔을 실시하여 얻어진 제품 강대의 자속 밀도(B8)을 측정했다. 그 후, 기계적 방법에 의해 자구 제어를 수행한 후, 얻어진 제품 강대의 철손(W17/50)을 측정했다. 표 2에 나타내는 바와 같이, 압연의 전단 패스에서 적어도 판 두께 0.4mm 이하까지, l20mmø의 큰 직경 워크 롤 적용함에 의해 자속 밀도가 우수한 제품을 얻을 수 있음을 알 수 있다.
조건 냉연 패스 스케쥴 자속밀도B8(T) 철손 W17/50(W/kg) 비고
판 두께(mm) 1.3 1.0 0.7 0.4 0.3 0.2
1 워크롤 직경(mm) 120 60 1.931 0.681 실시예
시효처리 ○ ○ ○ ○ ○ -
2 워크롤 직경(mm) 120 60 1.929 0.693 실시예
시간(분) ○ ○ ○ ○ - -
3 워크롤 직경(mm) 120 60 1.908 0.883 비교예
시간(분) ○ ○ ○ - - -
4 워크롤 직경(mm) 120 60 1.782 1.112 비교예
시간(분) ○ ○ - - - -
5 워크롤 직경(mm) 120 60 1.432 측정불가(세립) 비교예
시간(분) ○ - - - - -
6 워크롤 직경(mm) 60 1.421 측정불가(세립) 비교예
시간(분) - - - - - -
7 워크롤 직경(mm) 120 60 1.911 0.845 비교예
시간(분) ○ ○ ○ ○ ○ -
8 워크롤 직경(mm) 120 60 1.905 0.902 비교예
시간(분) ○ ○ ○ ○ ○ -
9 워크롤 직경(mm) 120 60 1.492 측정불가(세립) 비교예
시효처리 - - - - - -
10 워크롤 직경(mm) 120 60 1.926 0.705 실시예
시효처리 - - ○ - - -
<실시예 3>
표 1의 a) 및 표 2의 a)에 나타낸 1.6mm의 중간 판 두께의 소둔 재료를 워크 롤 직경을 165mmø으로 한 가역식 압연기를 사용하여, 표 4에 나타낸 12가지의 패스간 유지 온도 및 시간의 조건하에서 0.30mm까지 압연한 후, 워크 롤 직경 50mmø으로 최종 판 두께 0.15mm까지 냉간 압연했다.
냉연 강대에 대해서는 통상의 방법으로 탈탄 소둔, 마그네시아 도포, 마무리 소둔, 절연 코팅, 형상 교정 및 소부 소둔을 실시하여, 얻어진 제품 강대의 자속 밀도(B8)을 측정했다. 그 후, 에칭에 의해 자구 제어를 한 후, 얻어진 제품 강대의 철손(W17/50)을 측정했다. 표 4에 나타낸 바와 같이, 압연 도중의 판 두께 단계에서 100∼350℃의 온도 범위로 1분 이상 유지함에 의해, 자기 특성이 우수한 제품을 얻을 수 있었다.
조건 냉연 패스 스케쥴 자속밀도B8(T) 철손 W17/50(W/kg) 비고
판 두께(mm) 1.2 0.9 0.6 0.3 0.15
1 온도(℃) - - - - - 1.477 측정불가(세립) 비교예
시간(분) - - - - -
2 온도(℃) - - 80 - - 1.605 측정불가(세립) 비교예
시간(분) - - 5 - -
3 온도(℃) - - 100 - - 1.906 0.623 실시예
시간(분) - - 5 - -
4 온도(℃) - - 200 - - 1.915 0.620 실시예
시간(분) - - 5 - -
5 온도(℃) - - 300 - - 1.919 0.611 실시예
시간(분) - - 5 - -
6 온도(℃) - - 400 - - 1.895 0.805 비교예
시간(분) - - 5 - -
7 온도(℃) - 200 - - - 1.484 측정불가(세립) 비교예
시간(분) 0.5 - - -
8 온도(℃) - - 300 - - 1.522 측정불가(세립) 비교예
시간(분) - - 0.5 - -
9 온도(℃) - - 200 - - 1.910 0.625 실시예
시간(분) - - 1 - -
10 온도(℃) - - 200 - - 1.917 0.615 실시예
시간(분) - - 5 - -
11 온도(℃) - 200 200 - - 1.925 0.598 실시예
시간(분) - 5 5 - -
12 온도(℃) - 200 200 150 - 1.930 0.580 실시예
시간(분) - 5 5 5 -
상기한 바와 같이, 본 발명은 Al을 함유하고, 제품 판 두께가 0.23mm 이하의 박판형 일방향성 전기강판에 있어서, 자속밀도를 향상시킴에 따른 자기 특성의 개선이 가능하게 된다. 따라서, 본 발명은 변압기등의 저철손화와 소형화에 공헌하는 일이 가능하였다.

Claims (10)

  1. 질량%로 C:0.025∼0.10%, Si:2.5∼4.5%, Al:0.007∼0.040%를 함유하는 전기강 슬라브를 열간 압연을 실시한 후, 열연판 소둔을 실시하여 1회의 냉간압연, 또는 중간소둔을 포함하는 2회 이상의 냉간 압연을 실시하고, 그 후, 1차 재결정소둔, 이어서 2차 재결정 소둔을 실시하는 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 최종 냉간 압연 시에 압연 후의 판 두께가 0.23mm 이상인 냉간 압연 단계를 워크 롤(work roll) 직경이 95∼180mmø인 가역식 압연기(reverse mill)로 수행하는 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  2. 질량%로 C:0.025∼0.10%, Si:2.5∼4.5%, Al:0.007∼0.040%를 함유하는 전기강 슬라브에 대해 열간 압연을 실시한 후, 열연판 소둔을 실시하여 1회의 냉간 압연, 또는 중간 소둔을 포함하는 2회 이상의 냉간 압연을 실시하고, 그 후, 1차 재결정 소둔, 이어서 2차 재결정 소둔을 실시하는 일방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 최종 냉간 압연 시에 압연 후의 판 두께가 0.23mm 이상인 냉간 압연 단계를 워크 롤 직경이 95∼180mmø인 가역식 압연기로 수행하고, 압연 도중의 판 두께 단계에서 워크 롤 직경을 변경하는 것을 특징으로 하는 자기 특성에 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  3. 질량%로 C:0.025∼0.10%, Si:2.5∼4.5%, Al:0.007∼0.040%를 함유하는 전기강 슬라브에 대해 열간 압연을 실시한 후, 열연판 소둔을 실시하여 1회의 냉간 압연, 또는 중간 소둔을 포함하는 2회 이상의 냉간 압연을 실시하고, 그 후, 1차 재결정소둔 및 2차 재결정 소둔을 실시하는 일방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 최종 냉간 압연을 워크 롤 직경이 95∼180mmø인 가역식 압연기로 수행하고, 압연 도중의 판 두께 단계에서, 최종 냉간 압연의 전단 패스를 직경 95∼180mmø인 워크 롤로 0.40mm 이하의 중간 판 두께까지 냉간 압연하고, 이어서 중간 판 두께부터 최종 판 두께 Tf(mm)까지의 압연을 D≤Tf×520으로 하는 직경 D(mmø)의 워크 롤을 이용하여, 워크 롤 직경을 변경하여 냉간 압연하는 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉간 압연에서의 최종 냉간 압연 패스중 1회 이상에 있어서, 강판 스트립 온도를 100∼350℃의 범위에서 1분 이상의 시간 동안 유지하는 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 전기강 슬라브가 질량%로 Mn: 0.03∼0.45%를 함유하는 것을 특징으로 하는 자기 특성에 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제품 판 두께가 0.23mm 이하인 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉간 압연에 있어서, 상하로 분할 가능한 하우징으로 구성되는 클러스터형 가역식 압연기를 사용하여, 복수 패스 압연 도중의 판 두께 단계에서 직경이 다른 워크 롤로 교환함에 의해, 1기의 압연기로 최종 냉간압연을 행하는 것을 특징으로 하는 자기 특성에 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  8. 제 4 항에 있어서,
    상기 전기강 슬라브가 질량%로 Mn: 0.03∼0.45%를 함유하는 것을 특징으로 하는 자기 특성에 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  9. 제 4 항에 있어서,
    상기 제품 판 두께가 0.23mm 이하인 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
  10. 제 4 항에 있어서,
    상기 냉간 압연에 있어서, 상하로 분할 가능한 하우징으로 구성되는 클러스터형 가역식 압연기를 사용하여, 복수 패스 압연 도중의 판 두께 단계에서 직경이 다른 워크 롤로 교환함에 의해, 1기의 압연기로 최종 냉간압연을 행하는 것을 특징으로 하는 자기 특성에 우수한 일방향성 전기 강판의 제조 방법.
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