KR100429651B1 - 알칼리 가용성 보호 피막 피복 스테인리스 강판 - Google Patents
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Abstract
프레스 가공시에 스테인리스 강판의 표면을 보호하는 보호 피막을 표면에 갖는 스테인리스 강판에서, 보호 피막은 스테인리스 강판의 표면에 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 0 ℃ 내지 20 ℃인 아크릴 수지를 분자량이 500 내지 2000인 에폭시 올리고머에서 3 내지 20 질량% 변성한 에폭시 변성 아크릴 수지의 하층 피막과 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 40 ℃ 내지 80 ℃인 아크릴 수지의 상층 피막이 순차 형성되고, 상하층 피막의 합계 두께가 1 내지 20 ㎛으로 되어 있다.
프레스 가공시에 스테인리스 강판의 표면을 보호하는 보호 피막을 표면에 갖는 스테인리스 강판에서, 보호 피막은 스테인리스 강판의 표면에 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 0 ℃ 내지 20 ℃인 아크릴 수지를 분자량이 500 내지 2000인 에폭시 올리고머에서 3 내지 20 질량% 변성한 에폭시 변성 아크릴 수지의 하층 피막과 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 40 ℃ 내지 80 ℃인 아크릴 수지의 상층 피막이 순차 형성되고, 상하층 피막의 합계 두께가 1 내지 20 ㎛으로 되어 있다.
Description
스테인리스 강판은 내식성, 외관이 우수하므로, 주방 기기, 건축재 등에서 볼수 있는 바와 같이 대부분의 용도에서는 스테인리스 강판 특유의 성질을 그대로 활용하여 사용하고 있다. 그러나 스테인리스 강판은 표면 상태에 변화가 발생했을 경우에는 그것이 일부이더라도 매우 눈에 띠기 쉽다는 결점이 있다. 그 때문에 프레스 가공에서 스테인리스 강판의 표면을 그대로 이용하는 부재를 제조하는 경우 등에는 금형에 의해 강판 표면이 마모되는 긁힘을 방지하기 위하여 염화 비닐 수지의 보호 필름을 붙였다. 또 염화 비닐 수지의 보호 필름은 윤활성, 가공성이 불충분하기 때문에 보호 필름 위에 프레스유를 도포하여 가공하고, 수작업으로 보호 필름을 박리한 후에 트리클로로에탄과 같은 염소계 용제 또는 알칼리계 수용액으로 가공품의 표면을 세정하고 있었다.
그러나, 염화 비닐 수지의 보호 필름은 윤활성이 불충분하기 때문에 스테인리스 강판의 프레스 가공시에 부분적인 필름 절단이 발생하여 강판 표면에 긁힘이 발생하는 수가 있었다. 또 수작업에서의 보호 필름 박리에는 많은 노력, 시간 및 비용을 요하는 것 외에 가공에 의해 잡아당겨짐을 받은 부분이 스테인리스 강판에 강고하게 밀착되어 있기 때문에 박리시에 필름이 찢어지고, 박리되지 않아 잔존되어 버리는 부분이 있었다. 그래서 이 박리중의 필름 절단을 극력 방지하기 위하여 종래 보호 필름을 두껍게 하였으나, 프레스 가공이 까다롭지 않은 부재를 제조하는 경우에도 보호 필름을 두껍게 해야 하기 때문에 재료비가 많이 들었다. 또한 프레스유의 도포 또는 제거는 작업 환경을 악화시켜 버린다.
그래서 이와 같은 문제를 해결하기 위하여 염화 비닐 수지의 보호 필름 대신에 아크릴계 수지를 주성분으로 하는 알칼리 가용성 수지 조성물의 수용액 또는 물 분산액을 스테인리스 강판에 도포하여 아크릴계 수지의 보호 피막을 형성하는 방법이 제안되어 있다. 이 방법으로 보호 피막을 형성한 스테인리스 강판은 부재로 가공한 후에 알칼리 용액으로 처리하여 보호 피막을 용해시킴으로써 제거하는 것이므로 보호 피막을 박리할 필요가 없다. 이 때문에 보호 피막을 스테인리스 강판에 강고하게 밀착시켜 프레스 가공시에 박리가 발생하지 않도록 하여 긁힘이 발생하지 않도록 할 수 있다. 또 보호 피막은 알칼리 용액으로 전체가 용해되므로 보호 피막의 잔존이 없다.
이 알칼리 가용성 조성물은 아크릴계 수지의 산가를 조정하여 알칼리 가용성으로 만든 것인데, 피보호물에 대한 밀착성은 유리 전이 온도에 의해 조정하는 방법과 다른 수지의 올리고머 또는 프리폴리머로 변성하는 방법이 알려져 있다. 유리 전이 온도에 의해 밀착성을 개선한 조성물을 스테인리스 강판의 보호 피막에 사용한 예로서는 스테인리스 강판의 표면에 산가가 40 내지 400이고, 유리 전이 온도가 -10 ℃ 내지 30 ℃인 아크릴 수지의 하층 피막 1 내지 60 ㎛과, 산가가 40 내지 400이고, 유리 전이 온도가 40 ℃ 내지 80 ℃인 아크릴 수지의 상층 피막 3 내지 60 ㎛이 순차 형성되고, 상하층 피막의 합계 두께가 5 내지 100 ㎛인 것이 있다(일본국 특개평 8-156177호 공보).
이 보호 피막은 단일 피막으로 밀착성, 알칼리 가용성을 높이면, 피막의 점착성이 증가하여 스테인리스 강판을 적층했을 경우, 블록킹이 발생하며, 프레스 가공시의 내긁힘성도 불충분해지므로 하층, 상층의 피막을 알칼리 가용성으로 만든 상태에서, 하층 피막의 유리 전이 온도를 상층 피막보다 낮게 하여 스테인리스 강판과의 밀착성을 높인 것이다. 그러나 피막의 밀착성 또는 강도가 아직 불충분하기 때문에, 프레스 가공이 까다로우면 긁힘이 발생하는 경우가 있었다. 또 보호 피막은 프레스 가공후 제거하는 일회용이기 때문에 피막 두께를 얇게 하는 것이 경제적으로 바람직한데, 피막 강도가 약하기 때문에 5 ㎛ 미만으로 하는 것은 곤란하였다.
한편, 다른 수지의 올리고머 또는 프리폴리머로 아크릴계 수지를 변성하여 밀착성을 개선한 조성물의 예로서는 아크릴 수지와 분자중에 적어도 1개의 활성인 이소시아네이트기 및 블록드 이소시아네이트기를 갖는 프리폴리머를 반응시켜 블록이소시아네이트 함유 아크릴 수지로 만든 후, 물을 첨가하고 그 후 아미노기 함유 화합물을 첨가하여 상기 블록 이소시아네이트 함유 아크릴 수지와 반응시킨 아크릴-우레탄 수지가 알려져 있다(일본국 특개평 4-328173호 공보). 그러나 이 조성물을 스테인리스 강판의 보호 피막 형성에 적용하면 피막 두께가 3 ㎛ 이하인 경우, 균일한 피막이 되지 않아 피막을 두껍게 할 필요가 있었다. 이 때문에 단위 면적당의 조성물 사용량이 많아져 보호 피막 비용이 높아지는 것이었다.
본 발명의 목적은 보호 피먹의 밀착성을 높이고, 까다로운 프레스 가공에서도 스테인리스 강판에 긁힘이 발생하지 않는 알칼리 가용성 보호 피막 피복 스테인리스 강판을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 피막 두께를 얇게 하여도 스테인리스 강판에 긁힘이 발생하지 않는 알칼리 가용형 보호 피막 스테인리스 강판을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 3 ㎛ 이하의 박막으로 하여도 피막이 균일한 알칼리 가용형 보호 피막 피복 스테인리스 강판을 제공하는 것이다.
본 발명은 보호 피막이 프레스 가공시의 내긁힘성이 우수하며 그 보호 피막을 프레스 가공후 알칼리 용액으로 제거할 수 있는 보호 피막 피복 스테인리스 강판에 관한 것이다.
도 1은 실시예 1에서 피막의 내긁힘성 시험에 사용한 드로비드 시험용 금형의 단면도.
본 발명의 보호 피막 피복 스테인리스 강판은 스테인리스 강판의 표면에 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 0 ℃ 내지 20 ℃인 아크릴 수지를 분자량이 500 내지 2000인 에폭시 올리고머에서 3 내지 20 질량% 변성한 에폭시 변성 아크릴 수지의 하층 피막과 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 40 ℃ 내지 80 ℃인 아크릴 수지의 상층 피막이 순차 형성되어, 상하층 피막의 합계 두께가 1 내지 20 ㎛인 것을 특징으로 하고 있다.
보호 피막에 피막 밀착성과 알칼리 가용성을 부여하기 위해서는 보호 피막을 상기 특개평 8-156177호 공보와 같이 2층 구조로 하는 것이 우수하다. 그래서 프레스 가공시의 내긁힘성을 개선하기 위하여 여러 가지로 검토한 결과, 아크릴 수지를 에폭시 변성했더니, 내긁힘성이 향상된다는 것이 판명되었다. 표 1은 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 메타크릴산의 각 성분을 변성시켜 공중합시킴으로써 합성한 산가가 100, 유리 전이 온도가 10 ℃인 아크릴 수지에 분자량이 다른 에폭시 올리고머를 반응시켜 얻어진 에폭시 변성 아크릴 수지를 스테인리스 강판의 표면에 도포, 건조하여 알칼리 용액에 의한 피막의 용해성, 피막 밀착성, 내긁힘성 및 내블록킹성을 조사한 것인데, 분자량이 500 내지 2000인 에폭시 올리고머로 변성한 에폭시 변성 아크릴 수지를 사용했더니 내긁힘성이 향상되었다. 또한 표 1에서의 피막물성의 시험 방법과 평가 방법은 후술한 실시예 1에 기재한 방법에 따랐다.
| No. | 에폭시 올리고머 | 피막의 용해성 | 피막의 밀착성 | 내긁힘성 | 내블록킹성 | |
| 분자량 | 변성량 | |||||
| 1 | 400 | 20 | ○ | ○ | △ | △ |
| 2 | 500 | 20 | ○ | ◎ | ○ | △ |
| 3 | 800 | 3 | ◎ | ◎ | ○ | △ |
| 4 | 800 | 20 | ○ | ◎ | ○ | △ |
| 5 | 1000 | 1 | ◎ | ○ | △ | △ |
| 6 | 1000 | 3 | ◎ | ◎ | ○ | △ |
| 7 | 1000 | 5 | ◎ | ◎ | ○ | △ |
| 8 | 1000 | 10 | ◎ | ◎ | ○ | △ |
| 9 | 1000 | 15 | ○ | ◎ | ○ | △ |
| 10 | 1000 | 20 | ○ | ◎ | ○ | △ |
| 11 | 1000 | 25 | × | ◎ | ○ | △ |
| 12 | 1200 | 3 | ◎ | ◎ | ○ | △ |
| 13 | 1200 | 10 | ◎ | ◎ | ○ | △ |
| 14 | 1600 | 3 | ○ | ◎ | ○ | △ |
| 15 | 2000 | 3 | ○ | ◎ | ○ | △ |
| 16 | 2400 | 3 | × | ◎ | ○ | △ |
| (주1) 에폭시 올리고머의 변성량은 질량%이다. | ||||||
| (주2) 피막 두께는 10 ㎛이다. |
본 발명에서는 상기 지견을 바탕으로 상하층 피막 모두 종래와 같이 산가를 큰 것으로 하여 하층 피막은 유리 전이 온도가 낮은 에폭시 변성 아크릴 수지 피막으로 그 에폭시 변성량이 3 내지 20 질량%인 것에 상층 피막은 높은 아크릴 수지 피막으로 만듦으로써 피막의 알칼리 수용액 용해성, 내긁힘성 및 내블록킹성을 조화시킨 것이다.
본 발명에서의 하층 피막은 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 0 내지 20 ℃인 아크릴 수지를 에폭시 올리고머로 3 내지 20 질량% 변성한 에폭시 변성 아크릴 수지 피막으로 만드는 것인데, 산가를 40 내지 300으로 하는 것은 40미만이면 알칼리 수용액에서의 용해 제거가 곤란해지고, 300을 초과하면 피막 강도가 저하되어 가공시에 피막이 없어질 우려가 있기 때문이다. 알칼리 용해성과 피막 강도를 조화시키기 위해서는 산가를 100 내지 300의 범위로 하는 것이 바람직하다. 또한 산가란 아크릴 수지 1 g 중에 포함되는 유리 지방산을 중화하는데 필요한 수산화 칼륨의 밀리그램 수를 말한다. 또 유리 전이 온도를 0 내지 20 ℃로 하는 것은 0 ℃보다 낮으면 상온에서의 피막 경도가 불충분해져 내긁힘성이 저하되고, 20 ℃를 초과하면 높은 밀착성이 얻어지지 않기 때문이다. 또한 10 내지 20 ℃로 하면 내블록킹성이 보다 양호해진다.
또 아크릴 수지 변성용의 에폭시 올리고머의 분자량을 50 내지 2000으로 한 것은 500미만이면 내긁힘성이 불충분하고, 2000을 초과하면 알칼리 용해성을 저해하기 때문이다. 또 에폭시 변성량을 3 내지 20 질량%로 한 것은, 3 질량% 미만이면 충분한 내긁힘성을 얻을 수 없고 20 질량%를 초과하면 알칼리 용해성을 저해하기 때문이다. 내긁힘성과 알칼리 용해성을 조화시키기 위해서는 에폭시 올리고머의 분자량을 800 내지 1200, 변성량을 3 내지 10 질량%로 하는 것이 바람직하다.
산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 0 내지 20 ℃의 이크릴 수지를 분자량이 500 내지 2000인 에폭시올리고머로 3 내지 20 질량% 변성하는 방법으로서는 각종 방법이 있는데, 대표적인 방법은 우선 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 0 내지 20 ℃인 아크릴 수지를 합성하고 거기에 분자량이 500 내지 2000인 에폭시 올리고머를 첨가하고 아민 첨가 후에 100 ℃ 부근까지 가열하여 아크릴 수지의 카르복실기와 에폭시 올리고머의 에폭시기를 반응시키는 방법, 에폭시올리고머의 에폭시기에 불포화 결합을 갖는 카르복실 화합물, 예를 들면 아크릴산, 메타크릴산, 무수말레인산 또는 불포화 지방산 등을 반응시킨 후, 아크릴모노머를 적하하면서 중합시키는 방법 등이 있다.
상층 피막은 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 40 ℃ 내지 80 ℃의 아크릴 수지로 만드는 것인데 산가를 40 내지 300으로 하는 것은 상술한 하층 피막의 경우와 마찬가지이다. 한편, 유리 전이 온도를 40 ℃ 내지 80 ℃로 하는 것은 40 ℃보다 낮으면 여름철에 공장내의 기온이 40℃ 부군까지 상승하기 때문에, 기온이 상승했을 경우 피막에 점착성이 발생해 버리기 때문이며, 80℃보다 높으면 피막이 약해져 조막시에 균열 또는 박리가 발생하는 경우가 있기 때문이다.
하층 피막, 상층 피막의 합계 두께는 1 ㎛ 미만이면 프레스 가공시에 강판 표면의 긁힘을 방지할 수가 없고, 20 ㎛을 초과하면 금형에 의해 제거되는 피막의 양이 현저히 증가하여 금형의 손질을 빈번하게 실시해야 하여 생산성을 저하시킨다. 이 때문에 1 내지 20 ㎛, 바람직하게는 1 내지 5 ㎛로 하는 것이 바람직하다. 또한 하층 피막의 유리 전이 온도가 낮은 경우, 상층 피막을 하층 피막의 2분의 1 이상의 두께로 하면 내블록킹성이 양호해진다.
하층, 상층 피막의 아크릴 수지에는 아크릴산 또는(및) 메타크릴산의 중합체 또는 공중합체 또는 이러한 모노머에 필요에 따라 아크릴산 에스테르, 메타크릴산 에스테르 등을 공중합시킨 것으로, 산가 또는 유리 전이 온도를 중합량, 공중합 성분 등에 의해 조정한 것을 사용하면 좋다. 여기에서 (메타)아크릴산 에스테르로서는 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 등을 들 수가 있다. 공중합 모노머에는 또한 (메타)아크릴산 에스테르와 공중합 가능한 모노머, 예를 들면 스티렌, 아크릴로니트릴, 아크릴아미드, 부타디엔, 비닐아세테이트 등을 공중합시켜도 좋다.
상층 피막에는 고분자 수지 분말을 윤활제로서 첨가하면 윤활성이 향성되어 기름을 도포하지 않고도 가공이 가능해져, 기름 도포 공정 또는 탈지 공정을 생략할 수 있으며, 또한 내긁힘성도 향상된다. 그러나 수지 분말의 참가량이 1 질량% 미만이면 프레스유를 도포했을 경우보다 윤활성이 떨어지고, 25 질량%를 초과하면 처리액중으로의 분산이 곤란해져 겔화되어 버린다. 이 때문에 첨가량은 1 내지 25 질량%로 하는 것이 좋고, 처리액의 장기 안정성을 고려하는 경우에는 1 내지 10 질량%로 하는 것이 바람직하다.
또, 수지 분말은 평균 입경이 0.1 ㎛ 미만이면 피막의 마찰 계수는 작아지지만 윤활성이 그다지 얻어지지 않고, 10 ㎛을 초과하면 가공시에 수지 분말이 탈락하여 윤활성이 발휘되지 않는다. 이 때문에 평균 입경은 0.1 내지 10 ㎛으로 한다.
수지 분말로서는 특별히 한정은 없지만 불소 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리에스테르 수지 등의 분말을 들 수 있다. 이러한 수지 분말은 단독 또는 병용하여도 좋으며, 용융 블랜드하여도 좋다. 피막의 윤활성을 높이기 위해서는 윤활성이 우수한 불소 수지 분말과 고면압하에서 변형되기 어려운 폴리에틸렌 수지 분말을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
스테인리스 강판 표면으로의 하층, 상층 피막의 형성은 에폭시 변성 아크릴 수지의 에멀젼을 롤코터와 같은 균일 피막이 얻어지는 도포법으로 도포하고, 건조한 후, 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 40 ℃ 내지 80 ℃인 아크릴 수지의 에멀젼을 마찬가지로 도포하여 건조하면 좋다.
실시예 1
메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 메타크릴산의 각 성분을 변화시켜 공중합시킴으로써 산가와 유리 전이 온도가 다른 아크릴 수지의 에멀젼 처리액을 복수 조제한 후, 그것들 중 유리 전이 온도가 낮은 것에 비스페놀 A형 에폭시 올리고머를 반응시켜 에폭시 변성하였다. 이어서 이 에폭시 변성 아크릴 수지의 에멀젼을 스테인리스 강판(강종; SUS304, 마무리; BA, 판 두께; 0.6 ㎜)의 표면에 바코터로 도포하고 오븐에서 건조하여 하층 피막을 형성하였다. 그 후 하층 피막의 위에 유리 전이 온도가 에폭시 변성 전의 아크릴 수지보다 높은 아크릴 수지를 마찬가지의 방법으로 도포, 건조하여 상층 피막을 형성하였다. 표 2, 표 3에 얻어진 아크릴 수지 피막 피복 스테인리스 강판을 나타냈다. 이어서 이 강판에 대하여 하기의 특성을 조사하였다. 그 결과를 표 4에 나타냈다.
(1) 피막의 용해성
시험편을 NaOH 용액(pH: 12, 용액 온도: 40 ℃)에 침지하고 피막이 완전히 용해될때까지에 요하는 시간이 2분 미만인 것을 기호 ○, 2분 이상 5분 미만인 것을 기호 △, 5분 이상인 것을 기호 ×로 평가하였다.
(2) 피막 밀착성
시험편에 듀퐁 충격 시험(물체 낙하 높이: 500 ㎜, 물체의 중량: 500 g)을 실시하고, 볼록부에 셀로판 테이프를 일단 붙인 후 박리하는 테이핑 시험을 행하여 피막 보존율이 80 % 이상인 것을 기호 ◎, 60 내지 80 %미만인 것을 기호 ○, 40 내지 60 % 미만인 것을 기호 △, 20 내지 40 % 미만인 것을 기호 ×, 20 % 미만인 것을 기호 ××로 평가하였다.
(3) 내긁힘성
시험편(30 ㎜×250 ㎜)에 대하여 도 1에 나타내는 바와 같은 드로비드 시험(가압력: 1500 N, 인발 속도: 8.3×10-2m/sec)을 실시하고 시험부의 피막 잔존율이 80 % 이상인 것을 기호 ◎, 60 내지 80 %미만인 것을 기호 ○, 40 내지 60 % 미만인 것을 기호 △, 20 내지 40 % 미만인 것을 기호 ×, 20 % 미만인 것을 기호 ××로 평가하였다.
(4) 내블록킹성
보호 피막면 끼리가 합쳐지도록 시험편을 겹치고, 온도 40 ℃, 가압력 1200 N/㎠의 상태에서 24시간 방치한 후, 시험편이 자연적으로 박리된 것을 기호 ◎, 시험편을 간제적으로 벗겨내어 보호 피막에 박리가 나타나지 않는 것을 기호 ○, 일부에 박리가 나타난 것을 기호 △, 전면에 블록킹에 의한 피막 박리가 나타난 것을 기호 ×로 평가하였다.
| 구분 | No | 하층 피막 | ||||
| 아크릴 수지 | 에폭시 올리고머의 분자량 | 에폭시 변성량(질량%) | 두께(㎛) | |||
| 산가 | 유리 전이 온도(℃) | |||||
| 실시예 | 1 | 100 | 0 | 1000 | 10 | 5 |
| 2 | 100 | 10 | 1000 | 3 | 0.5 | |
| 3 | 100 | 20 | 2000 | 15 | 2 | |
| 4 | 200 | 20 | 800 | 10 | 4 | |
| 5 | 300 | 10 | 1000 | 20 | 8 | |
| 6 | 300 | 20 | 1200 | 5 | 10 | |
| 7 | 40 | 0 | 500 | 20 | 6 | |
| 8 | 40 | 10 | 800 | 10 | 10 | |
| 비교예 | 1 | 100 | 10 | - | - | 10 |
| 2 | 100 | 0 | 2000 | 25 | 0.2 | |
| 3 | 100 | 10 | 2400 | 1 | 10 | |
| 4 | 35 | 10 | 400 | 20 | 5 | |
| 5 | 100 | 30 | 2000 | 20 | 6 | |
| 6 | 400 | 10 | 1000 | 10 | 5 | |
| 7 | 100 | 20 | 2000 | 10 | 5 | |
| 8 | 100 | -10 | 1000 | 10 | 15 | |
| 9 | 100 | 10 | 1000 | 10 | 20 |
| 구분 | No | 상층 피막 | 상하층의 합계 피막 두께(㎛) | ||
| 아크릴 수지 | 두께(㎛) | ||||
| 산가 | 유리 전이 온도(℃) | ||||
| 실시예 | 1 | 100 | 40 | 3 | 8 |
| 2 | 100 | 40 | 0.5 | 1 | |
| 3 | 100 | 80 | 3 | 5 | |
| 4 | 200 | 45 | 1 | 5 | |
| 5 | 300 | 60 | 2 | 10 | |
| 6 | 300 | 50 | 5 | 15 | |
| 7 | 40 | 40 | 2 | 8 | |
| 8 | 40 | 40 | 10 | 20 | |
| 비교예 | 1 | 100 | 40 | 10 | 20 |
| 2 | 100 | 30 | 0.2 | 0.4 | |
| 3 | 100 | 40 | 5 | 15 | |
| 4 | 35 | 30 | 10 | 15 | |
| 5 | 100 | 80 | 4 | 10 | |
| 6 | 400 | 40 | 2 | 7 | |
| 7 | 100 | 85 | 10 | 15 | |
| 8 | 100 | 40 | 5 | 20 | |
| 9 | 100 | 40 | 5 | 25 |
| 구분 | No | 피막의 용해성 | 피막의 밀착성 | 내긁힘성 | 내블록킹성 |
| 실시예 | 1 | ◎ | ◎ | ○ | ◎ |
| 2 | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | |
| 3 | ○ | ◎ | ◎ | ◎ | |
| 4 | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | |
| 5 | ○ | ◎ | ○ | ◎ | |
| 6 | ◎ | ◎ | ○ | ◎ | |
| 7 | ○ | ◎ | ○ | ○ | |
| 8 | ○ | ◎ | ○ | ◎ | |
| 비교예 | 1 | ◎ | ○ | △ | ◎ |
| 2 | × | ◎ | △ | × | |
| 3 | × | ○ | △ | ◎ | |
| 4 | × | ○ | △ | △ | |
| 5 | ○ | ○ | △ | ◎ | |
| 6 | ◎ | ◎ | △ | ◎ | |
| 7 | 피막에 균열이 나타났기 때문에 평가할 수 없었다. | ||||
| 8 | ◎ | ◎ | △ | ○ | |
| 9 | ◎ | ◎ | △ | ◎ |
실시예 2
메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 아크릴산, 메타크릴산을 공중합시켜 산가가 100, 유리 전이 온도가 10 ℃인 아크릴 수지를 합성하여 이 수지에 분자량이 1000인 비스페놀 A형 에폭시 올리고머를 반응시켜 변성량 10 질량%의 에폭시 변성 아크릴 수지로 만들었다. 그리고 이 수지의 에멀젼 처리액을 실시예 1과 동일한 스테인리스 강판 표면에 바코터로 도포하고 오븐에서 건조하여 피막 두께 5 ㎛의 하층 피막을 형성하였다. 그 후 산가가 100, 유리 전이 온도가 40 ℃인 아크릴 수지를 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 메타크릴산을 공중합시킴으로써 합성하고, 그 에멀젼 처리액에 폴리에틸렌 수지 분말 및(또는) 불소 수지 분말을 첨가하여 유리 용기에 밀봉하고 40 ℃의 분위기 중에 10일간 또는 20일간 방치하였다. 그리고 방치 후 처리액을 하층 피막상에 상술한 것과 같은 방법으로 도포, 건조하여 상층 피막을 형성하였다. 표 5에 상층 피막용 에멀젼 처리액과 얻어진 아크릴 수지 피막 피복 스테인리스 강판에 하기 시험을 실시했을 때의 결과를 나타냈다.
(1) 처리액 안정성
상층 피막용의 아크릴 수지를 유리 용기에 밀봉하여 40 ℃의 분위기 중에 처리액을 20일간 방치하여도 처리액에 증점 또는 겔화가 나타나지 않은 것을 기호 ◎, 10일간까지 점증 또는 겔화가 나타나지 않은 것을 기호 ○, 10일간 경과하기 전에 증점 또는 겔화가 발생한 것을 기호 ×로 평가하였다.
(2) 가공성
원판 시험편을 사용하여 원통 조임 가공 시험(펀치 지름: 40 φ, 조임비: 2.35, 주름 억제력: 2.5×104N)을 행하여 가공전의 시험편 지름을 L1, 가공후의 시험편 평균 직경을 L2로 했을 경우의 L2/L1이 0.88 미만인 것을 기호 ◎, 0.88 내지 0.90 미만인 것을 기호 ○, 0.90 내지 0.94인 것을 기호 △, 0.94를 초과하는 것을 기호 ×로 평가하였다.
(3) 내긁힘킹
실시예 1과 마찬가지로 실시하였다.
| 구분 | No | 상층 피막 | 상하층의 합계 두께(㎛) | 처리액 안정성 | 가공성 | 내긁힘성 | |||
| 아크릴 수지 | 두께(㎛) | ||||||||
| 종류 | 첨가량(질량%) | 평균입경(㎛) | |||||||
| 실시예 | 11 | A | 5 | 0.1 | 2 | 7 | ◎ | ○ | ◎ |
| 12 | B | 10 | 0.5 | 3 | 8 | ◎ | ○ | ◎ | |
| 13 | C | 1 | 2 | 7 | 12 | ◎ | ◎ | ◎ | |
| 14 | C | 2 | 4 | 10 | 15 | ◎ | ◎ | ◎ | |
| 15 | C | 5 | 1 | 3 | 8 | ◎ | ◎ | ◎ | |
| 16 | C | 10 | 1.5 | 5 | 10 | ◎ | ◎ | ◎ | |
| 17 | C | 25 | 10 | 15 | 20 | ○ | ◎ | ◎ | |
| 비교예 | 11 | A | 30 | 1 | (주2) | - | × | △ | - |
| 12 | B | 10 | 0.01 | 2 | 7 | ◎ | △ | ○ | |
| 13 | C | 10 | 0.05 | 3 | 8 | ◎ | △ | ○ | |
| 14 | C | 25 | 13 | 3 | 8 | ○ | △ | ○ | |
| 15 | C | 0.5 | 1 | 5 | 10 | ◎ | △ | ○ | |
| 16 | C | 30 | 4 | (주2) | - | × | - | - | |
| 17 | - | 0 | - | 5 | 10 | ◎ | △ | ○ |
(주1) 수지 분말의 A는 폴리에틸렌 수지 분말, B는 불소 수지 분말 및 C는 폴리에틸렌 수지 분말/불소 수지 분말=9/1(중량비)의 혼합물이다.
(주2) 비교예 11 및 16은 처리액 겔화 때문에 도포 곤란하였다.
Claims (3)
- 스테인리스 강판의 표면에 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 0 ℃ 내지 20 ℃인 아크릴 수지를 분자량이 500 내지 2000의 에폭시 올리고머로 3 내지 20 질량% 변성한 에폭시 변성 아크릴 수지의 하층 피막과 산가가 40 내지 300이고, 유리 전이 온도가 40 ℃ 내지 80 ℃인 아크릴 수지의 상층 피막이 순차 형성되고, 상하층 피막의 합계 두께가 1 내지 20 ㎛인 것을 특징으로 하는 알칼리 가용형 보호 피막 피복 스테인리스 강판.
- 제1항에 있어서, 하층 피막 및 상층 피막의 아크릴 수지가 아크릴산 및(또는) 메타크릴산의 중합체 또는 이러한 모노머의 적어도 1종과 아크릴산 에스테르 및(또는) 메타크릴산 에스테르와의 공중합체인 것을 특징으로 하는 알칼리 가용형 보호 피막 피복 스테인리스 강판.
- 제1항의 스테인리스 강판의 상층 피막이 평균 입경 0.1 내지 10 ㎛인 고분자 수지 분말을 1 내지 25 질량% 함유하고 있는 것을 특징으로 하는 알칼리 가용형 보호 피막 피복 스테인리스 강판.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/JP1996/002533 WO1998009809A1 (fr) | 1987-04-03 | 1996-09-06 | Tole d'acier inox revetue d'une couche protectrice alcalino-soluble |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20000064342A KR20000064342A (ko) | 2000-11-06 |
| KR100429651B1 true KR100429651B1 (ko) | 2004-05-17 |
Family
ID=59812126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR10-1998-0703338A KR100429651B1 (ko) | 1996-09-06 | 1996-09-06 | 알칼리 가용성 보호 피막 피복 스테인리스 강판 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR100429651B1 (ko) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08156177A (ja) * | 1994-12-05 | 1996-06-18 | Nisshin Steel Co Ltd | アルカリ可溶型高密着性保護皮膜被覆ステンレス鋼板 |
| JPH09170059A (ja) * | 1995-12-18 | 1997-06-30 | Nisshin Steel Co Ltd | 接着剤による接着性の優れたアルカリ可溶型樹脂皮膜被覆亜鉛系めっき鋼板 |
-
1996
- 1996-09-06 KR KR10-1998-0703338A patent/KR100429651B1/ko not_active IP Right Cessation
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08156177A (ja) * | 1994-12-05 | 1996-06-18 | Nisshin Steel Co Ltd | アルカリ可溶型高密着性保護皮膜被覆ステンレス鋼板 |
| JPH09170059A (ja) * | 1995-12-18 | 1997-06-30 | Nisshin Steel Co Ltd | 接着剤による接着性の優れたアルカリ可溶型樹脂皮膜被覆亜鉛系めっき鋼板 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 국내 국제출원공개공보 제2082호. 1부. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20000064342A (ko) | 2000-11-06 |
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