KR100423360B1

KR100423360B1 - 자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구 제조 방법

Info

Publication number: KR100423360B1
Application number: KR10-2001-0037374A
Authority: KR
Inventors: 유태승
Original assignee: 유태승
Priority date: 2001-06-28
Filing date: 2001-06-28
Publication date: 2004-03-18
Also published as: KR20030001051A

Abstract

본 발명은 자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 자투리 발생으로 인한 재료 손실을 최소화하여 제조 원가를 절감하는 한편, 제조 후 별도의 열처리 과정을 생략하므로써 공정을 단순화하여 제조 소요 시간을 최소화하도록 하는 자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구 제조 방법에 관한 것이다.

이를 위한 본 발명은 원하는 직경의 알루미늄 파이프를 원하는 길이로 절단하는 재료 준비 공정 후, 알루미늄 파이프의 일측 단부를 작은 각도의 경사면을 갖는 펀칭 헤드가 순간 압력으로 때려 절곡하는 1차 드로잉 공정과, 작은 각도로 절곡된 알루미늄 파이프 단부를 중간 각도의 경사면을 갖는 펀칭 헤드가 순간 압력으로 때려 절곡하는 2차 드로잉 공정과, 2차 드로잉 공정에서 중간 각도로 절곡된 알루미늄 파이프 단부를 직각의 압축면을 갖는 펀칭 헤드가 순간 압력으로 때려 알루미늄 파이프 외경과 직각이 되도록 절곡하는 형상 마무리 과정과, 직각으로 절곡된 알루미늄 파이프 단부의 중앙을 천공기를 통해 타공하는 피어싱 공정을 통해 이루어짐을 특징으로 한다.

Description

자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구 제조 방법{Manufacture method of pipe ferrule}

본 발명은 자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 자투리 발생으로 인한 재료 손실을 최소화하여 제조 원가를 절감하는 한편, 제조 후 별도의 열처리 과정을 생략하므로써 공정을 단순화하여 제조 소용 시간을 최소화하도록 하는 자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구(Ferrule : 이음매)는 냉매 공급부로부터 연결되는 고무관과 냉매를 수급받는 기관의 금속관을 연결하는 것으로, 종래의 연결구 제조 공정은 도 1의 a 내지 h 에서 보는 바와 같이, 소정의 두께를 갖는 알루미늄 판(1)에 천공기(미도시)를 통해 타공하여 알루미늄 셀(2)을 얻는 셀 분할 공정과, 알루미늄 판(1)에서 얻어낸 알루미늄 셀(2)을 압출틀(3)의 압출홈(3')에 삽입하고 압출 시 압출봉(4)과 알루미늄 셀(2)의 마찰에서 발생하는 열에 의해 상호 달라붙는 것을 방지하도록 하는 분리 용이 분말(m)을 알루미늄 셀(2)에 도포하는 압출 준비 공정과, 압출틀(3)의 압출홈(3')에 삽입되어 있는 알루미늄 셀(2)을 압출 홈(3')의 직경 보다 외경이 작은 압출봉(4)이 순간적인 강한 압력으로 내리 누르게 되면 알루미늄 셀(2)이 눌리면서 압출봉(4)과 압출홈(3') 사이의 유격 부분으로 밀려 올라오도록 하는 압출 공정과, 압출 공정으로 형성된 압출물(2-1)의 단부를 절단하여 불규칙한 단면(2')을 제거하는 압출물 단면 정리 공정과, 압출물(2-1)의 중앙면에 천공기(5)를 이용하여 첨부 도면 도 1의 h와 같은 연결구(2-2)를 완성하는 통공 헝성 공정으로 이루어져 있다.

이후, 연결구(2-2)의 표면에 묻어있는 분리 용이 분말(m)를 제거하는 세척 공정과, 연결구(2-2)의 강도를 조절하는 열처리 공정을 거쳐 최종 완성하게 된다.

상기와 같은 종래의 임팩트 공법을 이용한 연결구 제조 방법은 알루미늄 판(1)에서 알루미늄 셀(2)을 얻어내서 알루미늄 가루를 도포하고 압출 후 천공하고 세척 후 열처리하는 공정을 거치는 것으로, 알루미늄 판(1)에서 알루미늄 셀(2)을 얻어내는 과정에서 알루미늄 판(1) 자투리가 50(%) 이상 발생하여 재료의 손실이 많을 뿐 아니라, 분리 용이 분말(m) 도포 및 열처리 공정이 더해져 공정이 복잡하고 제조 소요 시간이 길어 제조 원가 상승 및 제조 속도가 느린 문제점이 있는 것이다.

본 발명은 제조 시 투입되는 재료의 자투리 발생으로 인한 재료 손실을 최소화하여 제조 원가를 절감하는 한편, 제조 후 별도의 열처리 과정을 생략하므로써 공정을 단순화하여 제조 소요 시간을 최소화하도록 파이프형 재료를 사용하여 가공하는 자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구 제조 방법을 제공함을 기술적 과제로 삼는다.

이를 위한 본 발명은 원하는 직경의 알루미늄 파이프를 원하는 길이로 절단하는 재료 준비 공정 후, 알루미늄 파이프의 일측 단부를 작은 각도의 경사면을 갖는 펀칭 헤드가 순간 압력으로 때려 구부리는 1차 드로잉 공정과, 작은 각도로 구부러진 알루미늄 파이프의 단부를 중간 각도의 경사면을 갖는 펀칭 헤드가 순간 압력으로 때려 구부리는 2차 드로잉 공정과, 2차 드로잉 공정에서 중간 각도로 구부러진 알루미늄 파이프의 단부를 직각의 압축면을 갖는 펀칭 헤드가 순간 압력으로 때려 알루미늄 파이프 외경과 직각이되도록 구부리는 형상 마무리 과정과, 직각으로 구부러진 알루미늄 파이프 단부의 중앙을 천공기를 통해 타공하는 피어싱 공정을 통해 이루어짐을 특징으로 한다.

도 1의 a 내지 h 는 종래의 압출 과정을 보인 사시도.

도 2의 a, b 는 본 발명의 1차 드로잉 공정을 보인 사시도.

도 3의 a, b 는 본 발명의 2차 드로잉 공정을 보인 사시도.

도 4의 a, b 는 본 발명의 형상 마무리 공정을 보인 사시도.

도 5의 a, b 는 본 발명의 절곡된 단부의 중앙을 천공하는 공정을 보인 사시도.

도 6의 a 내지 e 는 본 발명의 가공 공정별 형상 변화 상태를 보인 연결구의 단면도.

도 7은 본 발명의 연결구가 냉매 순환관의 각 단부를 연결하는 상태를 보인 결합 상태 사시도.

도 8은 도 7의 연결된 상태를 보인 단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호설명>

10, 10-1, 10-2 : 펀칭 헤드 11 : 공간부

12 : 경사면 P : 연결구

P' : 알루미늄 파이프 P'-1 : 단부

P'-2 : 통공

첨부 도면 도 2의 a, b 는 본 발명의 1차 드로잉 공정을 보인 사시도이고, 도 3의 a, b 는 본 발명의 2차 드로잉 공정을 보인 사시도이고, 도 4의 a, b 는 본 발명의 형상 마무리 공정을 보인 사시도이고, 도 5의 a, b 는 본 발명의 절곡된 단부의 중앙을 천공하는 공정을 보인 사시도이고, 도 6의 a 내지 e 는 본 발명의 가공 공정별 형상 변화 상태를 보인 연결구의 단면도이고, 도 7은 본 발명의 연결구가 냉매 순환관의 각 단부를 연결하는 상태를 보인 결합 상태 사시도이며, 도 8은 도 7의 연결된 상태를 보인 단면도이다.

본 발명은 원하는 직경의 알루미늄 파이프(P')를 원하는 길이로 절단하는 재료 준비 공정 후, 첨부 도면 도 2 내지 도 5에서 보는 바와 같이, 알루미늄 파이프(P')의 일측 단부(P'-1)를 공간부(11)의 내측에 작은 각도의 경사면(12)을 갖는 펀칭 헤드(10)가 순간 압력으로 때려 구부리는 1차 드로잉 공정과, 작은 각도로 구부러진 알루미늄 파이프(P')의 단부(P'-1)를 공간부(11)의 내측에 중간 각도의 경사면(12-1)을 갖는 펀칭 헤드(10-1)가 순간 압력으로 때려 구부리는 2차 드로잉 공정과, 2차 드로잉 공정에서 중간 각도로 구부러진 알루미늄 파이프(P')의 단부(P'-1)를 직각의 압축면(12-2)을 갖는 펀칭 헤드(10-2)가 순간 압력으로 때려 알루미늄 파이프(P') 외경과 직각이되도록 구부리는 형상 마무리 공정과, 직각으로 구부러진 알루미늄 파이프(P')의 단부(P'-1)의 중앙을 천공기(20)를 이용하여 타공하는 피어싱 공정으로 이루어진 것이다.

이와 같은 공정으로 이루어진 본 발명은 원하는 직경의 알루미늄 파이프(P')를 원하는 길이로 절단하여 재료를 준비하고(첨부 도면 도 6a)), 알루미늄 파이프(P')의 일측 단부(P'-1)를 공간부(11)의 내측에 작은 각도의 경사면(12)을 갖는 펀칭 헤드(10)가 순간 압력으로 때려 절곡시키고(첨부 도면 도 6b)), 작은 각도로 구부러진 알루미늄 파이프(P')의 단부(P'-1)를 공간부(11)의 내측에 중간 각도의 경사면(12-1)을 갖는 펀칭 헤드(10-1)가 순간 압력으로 때려 절곡시키고(첨부 도면 도 6c)), 중간 각도로 절곡된 알루미늄 파이프(P')의 단부(P'-1)를 직각의 압축면(12-2)을 갖는 펀칭 헤드(10-2)가 순간 압력으로 때려 알루미늄 파이프(P') 외경과 직각이 되도록 절곡시키고(첨부 도면 도 6d)), 단부(P'-1) 절곡면의 중앙에 통공(P'-2)을 형성하는 피어싱 공정을 통해 연결구(P)를 완성(첨부 도면 도 6e)) 후, 표면을 청결하도록 하는 세척 공정을 거쳐 제조되는 것이다.

본 발명은 상기와 같은 공정 즉, 알루미늄 파이프를 재료로 하여 이를 절곡 공정, 피어싱 공정, 세척 공정을 통해 가공하므로써 제조 공정의 단순화가 가능하여 제조 소요 시간을 현격히 줄일 수 있는 것이다.

이와 같은 공정을 통해 얻어진 본 발명의 연결구(P)는 첨부 도면 도 7 및 도 8에서 보는 바와 같이, 차량 내의 냉매 공급부(미도시)로부터 연결되는 고무관(30)과 냉매를 수급받는 기관의 금속관(40) 사이에 끼워져 압착하여 연결을 견고히 하는데 사용된다.

발명은 하나의 프레스 머신(미도시)에 의해 동시에 승강 작동하도록 펀칭 헤드(10),(10-1),(10-2)를 순서적으로 배열하고 재료 이송 수단을 통해 알루미늄 파이프(P')를 공급하게 되면 재료를 압축하여 절곡시키는 다수의 드로잉 공정이 한번에 이루어지게 되는 한편, 공정의 자동화가 가능하여 제조 공정과 소요 시간을 더욱 단축할 수 있게 되는 것이다.

본 발명에서는 펀칭 헤드(10),(10-1),(10-2)가 상부에서 승강 작동하는 구조를 실시예로 하고 있으나, 하부에서 승강 작동하는 구조도 가능한 것이다.

또한, 본 발명은 기타 파이프 및 배관의 단부 연결구에도 적용되는 것으로, 자동차용 냉매 순환관 연결구의 제조 방법에 한정되지 않음을 밝혀두는 바이다.

상기와 같이 경사면 및 압축면을 갖는 각각의 펀칭 헤드가 알루미늄 파이프의 단부를 순간 압력으로 때려서 절곡 가공하는 1차 드로잉 공정, 2차 드로잉 공정 및 형상 마무리 공정 등의 압축 드로잉 공정과, 단부 절곡면의 중앙에 통공을 형성하는 피어싱 공정 및 표면을 청결하도록 하는 세척 공정으로 이루어진 본 발명은 제조 시 투입되는 재료의 자투리 발생으로 인한 재료 손실을 최소화하여 제조 원가를 절감하는 한편, 제조 후 별도의 열처리 과정이 생략 가능하므로써 공정을 단순화하여 제조 소요 시간을 최소화하도록 하는 효과를 갖는다.

또한, 제조 공정의 자동화를 통해서도 제조 소요 시간을 최소화하도록 하는 효과를 얻을 수 있다.

Claims

원하는 직경의 알루미늄 파이프(P')를 원하는 길이로 절단하는 재료 준비 공정 후, 알루미늄 파이프(P')의 일측 단부(P'-1)를 공간부(11)의 내측에 작은 각도의 경사면(12)을 갖는 펀칭 헤드(10)가 순간 압력으로 때려 절곡시키는 1차 드로잉 공정과, 작은 각도로 절곡된 알루미늄 파이프(P')의 단부(P'-1)를 공간부(11)의 내측에 중간 각도의 경사면(12-1)을 갖는 펀칭 헤드(10-1)가 순간 압력으로 때려 절곡시키는 2차 드로잉 공정과, 2차 드로잉 공정에서 중간 각도로 절곡된 알루미늄 파이프(P')의 단부(P'-1)를 직각의 압축면(12-2)을 갖는 펀칭 헤드(10-2)가 순간 압력으로 때려 알루미늄 파이프(P') 외경과 직각이 되도록 절곡시키는 형상 마무리 공정과, 직각으로 구부러진 알루미늄 파이프(P')의 단부(P'-1) 중앙을 천공기(20)를 이용하여 통공(P'-2)을 형성하는 피어싱 공정을 거쳐 제조하도록 함을 특징으로 하는 자동차용 냉매 순환관의 단부 연결구 제조 방법.