KR101712769B1 - 동력분무기용 흡입너트 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 고안은 동력분무기의 흡입너트 및 그 제조금형에 관한 것이다.
본 고안의 구성은, 하부금형(2A)과 상부금형(2B), 그리고 하부금형(2A)에 수직으로 관통 설치되는 하부코어(2C)와 상부금형(2B)에 수직으로 관통 설치되는 상부코어(2D)로 이루어진 금형(200)으로 흡입너트(1)의 모재(1B)를 성형하되, 상기 모재(1B)는 가압턱(12)의 중심부에 구멍자리(14)가 얇게 형성되고, 암나사부(11)가 형성될 부분도 그 두께가 얇게 형성되며, 후면(1b')은 후가공이 불필요한 형태로 성형된다.
따라서 상기 모재(1B)의 구멍자리(14)에 구멍(12')을 천공하고 얇게 형성된 암나사부자리에 암나사부(11)를 가공하는 단순한 작업과 공정으로 흡입너트를 제조할 수 있어, 절삭부위가 최소화됨과 동시에 공정이 단축되어 생산성 증대 및 제조원가절감 효과를 극대화시킬 수 있으며, 나아가 조직밀도가 더욱 조밀해져서 내구성이 뛰어난 등 많은 효과가 따르게 된다.

Description

동력분무기용 흡입너트 제조방법{A suction nut and mould of power sprayer}

본 발명은 동력분무기용 흡입너트 제조방법에 관한 것으로, 특히, 가공시 절삭량이 최소화되게 하여 가공시간 절감 및 재료비 절감을 유도하고, 재료의 조직밀도를 높여 내구성 및 품질을 향상시키며, 가공공정을 최소화시켜 생산성 증대와 원가절감 효과를 극대화시킬 수 있게 하기 위한 것이다.

도1 및 도2에서 보는 바와 같이 동력분무기의 흡입너트(1)는 내경에 암나사부(11)와 함께 가압턱(12)이 구비되며 외주면에는 별도의 도구 없이 쉽게 손으로 잡아 돌려 풀거나 조일 수 있도록 방사상으로 3개의 돌기(13)가 돌출되어 있다.

상기 흡입너트(1)를 제조하는 종래의 방법은 도3에서 보는 바와 같이 중앙부에 직경이 작은 관통구멍(11a)과 외주면에 3개의 손잡이 돌기(13a)가 방사상으로 돌출 형성되게끔 인발 가공하여서 된 모재관(1a)을 흡입너트(1)의 길이를 감안하여 소정의 길이로 절단하여 모재(1a')를 형성한 뒤, 상기 모재(1a')의 관통구멍(11a) 내경을 암나사부(11)와 더불어 일측 단부에 환형의 가압턱(12)이 형성되게끔 절삭 가공한 다음 전면(1b)과 후면(1b')을 면 가공하여 제조하였던 것이다.

그러나 상기한 바와 같이 흡입너트(1)를 제조 가공하는 종래의 방법은 다음과 같은 문제점이 필연적으로 발생될 수밖에 없었던 것이다.

즉, 모재(1a') 구멍(11a) 직경이 가압턱(12)의 내경을 감안하여 형성될 수밖에 없기에, 상기 구멍(11a) 내경과 가공하고자 하는 암나사부(11) 사이의 두께(t)가 필요이상으로 두꺼울 수밖에 없고, 이에 따라 암나사부(11)를 절삭 가공할 때 필요이상으로 많은 시간이 소요되고, 칩 또한 많이 발생하게 되어 생산성저하와 원가상승을 부추기는 요인으로 작용하였다는 것이다. 또 절삭 가공할 부분이 암나사부(11)와 가압턱(12)의 내경, 그리고 전면(1b)과 후면(1b')등 4곳이나 되기에 가공공정이 많고, 이에 따른 생산성저하와 제조원가 상승은 필연적인 문제점으로 대두되었던 것이다.

또한 흡입너트의 모재를 인발 또는 압출시켜 형성한 뒤 절삭가공방법으로 제조함으로써 소재의 조직밀도가 낮아 내구성이 떨어지고, 또 충격에 취약한 문제점도 있어 취급 사용시 제 수명을 유지하는 데도 문제점이 따랐다.

따라서 본 발명은 전술한 종래의 제반문제점을 해결하기 위해 발명한 것으로서, 특히, 흡입너트의 모재를 열간 단조공법으로 생산하되, 절삭부위를 최소화시킬 수 있게 함으로서 생산성 증대와 제조원가 절감을 크게 유도할 수 있게 하고, 또, 조직밀도가 더욱 조밀화 됨으로써 내구성이 뛰어난 동력분무기용 흡입너트 제조방법을 제공하려는데 그 목적이 있는 것이다.

삭제

상단 중앙부에 소재(도시하지 않음)를 안착시키는 안착부(21a)가 형성되고, 상기 안착부(21a)의 중심에 후술하는 하부코어(2C)가 삽입되어 작용하는 코어구멍(22a)이 형성되며, 상단 외주면에는 상부금형(2B)의 하단에 형성된 가이드관부(24b)가 작용하도록 삽입부(23a)가 형성된 하부금형(2A)과,

상부에 흡입너트(1)의 내경을 형성하는 내경성형부(21c)가, 그리고 상기 내경성형부(21c) 상단 중심에 구멍자리(14)를 형성하는 돌부(22c)가 형성되어, 상기 코어구멍(22a)에 삽입되어 작용하는 하부코어(2c)와,

중앙부에 관통구멍(21b)이 형성되고, 상기 관통구멍(21b)의 하단부에는 관통구멍(21b)을 중심으로 흡입너트(1)의 후면(1b')과 외경(1c)을 형성하게 되는 후면성형부(22b) 및 외경성형부(23b)가 형성되되, 상기 외경성형부(23b)에 흡입너트(1)의 돌기(13)를 형성하는 3개의 요부(24b')가 형성된 상부금형(2B)과,

상기 관통구멍(21b)에 삽입되는 상부코어(2D)를 포함하여 구성된 금형(200)으로, 외주면에 3개의 돌기(13)가 형성되고, 일 측단에는 가압턱(12)과 함께 상기 가압턱(12)의 중심부에 0.2mm~1mm두께로 구멍자리(14)가 형성되며, 흡입너트(1)의 암나사부(11)가 형성될 부분의 두께(t')도 형성하고자 하는 나사산의 높이를 감안하여 얇게 형성되고, 후면(1b')은 후가공이 불필요하게끔 깔끔하게 형성된 흡입너트(1)의 모재(1B)를 성형한 다음, 상기 모재(1B)의 구멍자리(14)는 프레스 또는 드릴작업을 통해 구멍(12')을 관통 형성하고, 두께(t')부분에는 암나사부(11)를 가공 형성함으로서 절삭량 최소화와 가공 공정단축, 조직밀도 극대화를 이룰 수 있게 함을 특징으로 한다.

이와 같이 구성된 본 고안은 동력분무기의 흡입너트(1)를 제조 가공함에 있어서, 가공 부위가 적어 공정단축으로 인한 생산성증대 및 제조원가를 절감할 수 있고, 암나사부 가공에 따른 절삭부 두께가 얇아 나사가공과정에서 발생되는 칩의 양이 적기 때문에 가공시간이 최소화될 뿐만 아니라 재료 손실이 최소화되며, 흡입너트의 조직밀도가 더욱 높아지게 되어 내구성 및 신뢰성이 극대화되는 등의 많은 효과가 있다.

도1은 흡입너트의 사시도.
도2는 흡입너트의 종단면예시도.
도3은 흡입너트를 가공 생산하는 종래 방법에 따른 예시도.
도4는 본 발명의 일 실시예로서 흡입너트의 모재를 성형하는 금형의 분해 종단면도.
도5는 본 발명의 일 실시예로서 흡입너트의 모재를 성형하는 금형의 조립상태를 나타낸 단면예시도.
도6은 도4의 A-A'선 단면예시도.
도7은 본 발명의 금형을 통해 성형된 모재를 가공하여 흡입측 너트를 제조하는 공정을 나타낸 단면예시도.

본 발명은 동력분무기의 흡입너트 및 그 제조금형에 관한 것으로, 특히, 흡입너트의 모재(1B)를 성형함에 있어서 절삭가공에 따른 공정을 줄이고 절삭량을 최소화할 수 있게끔 성형함으로서 공정절감, 재료절감으로 인한 생산성 증대와 원가절감을 유도하고, 흡입너트(1)의 품질에 있어서도 내구성 및 수명 등을 극대화시킬 수 있게 하기 위한 것이다.

흡입너트(1)를 제조 가공하는 종래의 방법은 도3에서 보는 바와 같은데, 이는 1차적으로 외주면에 3줄의 돌기(13a)가 방사상으로 형성되고, 중앙부에 흡입너트(1)의 가압턱(12) 내경을 감안하여 직경이 작은 관통구멍(11a)이 구비된 모재관(1a)을 압출 또는 인발성형한 뒤, 상기 모재관(1a)을 흡입너트(1)의 길이를 감안하여 소정의 길이로 절단한 다음, 절단된 모재(1a')의 내경을 절삭 가공하여 가압턱(12)과 암나사부(11)를 형성하고, 이어서 전면(1b) 및 후면(1b')을 각각 절삭 가공 하여 흡입너트(1)를 제조하였던 것이다.

그러나 상기 모재(1a')는 인발 또는 압출 성형됨에 따라 흡입너트(1)의 암나사부(11) 내경치수와 가압턱(12)의 내경간의 두께(t) 차이가 상당한데도 불구하고 가압턱(12)의 내경을 기준으로 생산될 수밖에 없어 암나사부(11)를 절삭 가공할 때 절삭량이 상당히 많고, 이에 따라 암나사부(11) 가공에 따른 시간이 과다 소요됨과 동시에 재료의 손실량도 상당하여 생산성 저하와 원가상승이 될 수밖에 없는 등의 많은 문제점이 따랐던 것이다.

또, 인발 또는 압출성형한 모재관(1a)을 소정의 길이로 절단하여 모재(1a')를 형성하고, 이를 가공하여 흡입너트(1)를 제조하게 됨으로써 모재(1a')의 전면(1b)과 후면(1b')도 면처리하여야 하며, 이 때 모재(1a')의 전면(1b)과 후면(1b')을 면 처리하기 위해서는 모재(1a')의 일단을 척에 물린 상태에서 타단 즉, 후면(1b')을 먼저 면 가공하고, 이어서 모재(1a')의 타단을 척에 물린 상태에서 전면(1b)을 면 가공하여야 하였음으로 이러한 일련의 공정이 매우 번거롭고 공정수 과다로 인한 시간의 과다 소요와 생산성저하로 이어졌다는 것이다.

그러나 본 발명에서는 모재(1B)를 열간단조공법으로 성형하되, 암나사부(11)를 형성하기 위한 두께(t')를 암나사부(11)의 나사산 높이에 맞는 두께로 형성하고, 노출되는 외부 면이 깔끔하게 성형됨에 따라 공정단축과 절삭부위 최소화로 인한 생산성 증대와 제조원가절감, 그리고 내구성 극대화를 이룰 수 있게 한 것이다.

이하 본 발명을 첨부도면 도4 ~ 도7에 의거 상세히 설명하면 다음과 같다.

먼저 본 발명은 도4~도5에서 보는 바와 같은 금형(200)을 통해서 열간 단조 공법으로 모재(1B)를 성형하게 된다.

상기 금형(200)은 하부금형(2A)과 상부금형(2B), 그리고 하부금형(2A)에 삽입되어 작용하는 하부코어(2C)와 상부금형(2B)에 삽입되어 작용하는 상부코어(2D)로 이루어진다.

상기 하부금형(2A)은 상단 중앙부에 재료의 성질에 따라 소정의 온도로 가열된 소재를 안착시키는 안착부(21a)가 구비되어 있고, 상기 안착부(21a)의 중심에 수직으로 코어구멍(22a)이 관통 형성되며, 외주면 상단에 삽입부(23a)가 형성되어 있다.

하부코어(2c)는 상부에 흡입너트(1)의 내경(11c)을 형성하기 위한 내경성형부(21c)가 구비되어 있으며, 상기 내경성형부(21c) 상단에는 흡입너트(1)에 가압턱(12)과 구멍자리(14)를 형성하기 위한 돌부(22c)가 형성되어 있다.

상부금형(2B)은 중앙부에 상부코어(2D)가 삽입 관통되는 관통구멍(21b)이 구비되고, 상기 관통구멍(21b)의 하단에는 관통구멍(21b)을 중심으로 흡입너트(1)의 후면(1b')과 외경(1c)을 형성하게 되는 후면성형부(22b)와 외경성형부(23b)가 구비되어 있으며, 상기 외경성형부(23b)에는 흡입너트(1)의 돌기(13)를 형성하는 3개의 요부(24b')가 형성되어 있다.

상기 하부금형(2A)의 상단 외주면의 삽입부(23a)와 상부금형(2B)의 하단에 형성된 가이드관부(24b)는 상하부금형(2B,2A)을 합체하였을 때 흔들림이나 요동없이 결합되도록 형성하여야 하며, 이때 하부금형(2A) 상단(25a)이 상부금형(2B)의 천장(25b)과 틈이 없이 밀착됨으로서 상부코어(2D)와 하부코어(2C)가 관통구멍(21b)와 코어구멍(22a)을 통해 작용할 때 흡기너트의 모재(1B)가 깔끔하게 성형되게 되는 것이다.

따라서 위와 같은 금형(200)으로 모재(1B)를 형성하기 위해서는 단조기계(도시하지 않음)에 금형(200)을 장착한 상태에서 하부금형(2A)의 안착부(21a)에 소정의 온도로 가열된 소정크기의 소재(도시하지 않음)를 안착시킨 뒤 상부금형(2B)과 하부금형(2A)을 합체하면서 관통구멍(21b)과 코어구멍(22a)으로 각각 하부코어(2C)와 상부코어(2D)를 삽입 작용시키면, 안착부(21a)에 안착된 소재가 상부금형(2B)의 내경성형부(23b)와 후면성형부(22b), 그리고 하부코어(2C)와 상부코어(2D) 내부 형태에 따라 모재(1B)가 형성되게 되는 것이다.

한편, 상기 모재(1B)는 금형(200)을 통해 도4-도6에서 보는 바와 같이 하부코어(2c)의 돌부(22c)와 상부코어(2D), 그리고 후면성형부(22b)의 유기적인 작용에 의해 열간 단조방법으로 성형됨으로서, 모재(1B)에 가압턱(12)의 내경 구멍으로 형성되는 구멍자리(14)가 0.2mm~1mm로 얇게 형성되게 되고, 암나사부(11)가 형성되게 되는 부분(11a)의 두께(t')도 나사산의 높이에 맞게 얇게 형성되게 되며, 동시에 전면(1b)과 후면(1b')도 후가공이 불필요할 정도로 깔끔하게 성형되는 것이다.

따라서 상기 모재(1B)의 가압턱(12) 중앙부에 형성된 구멍자리(14)를 프레스 또는 드릴작업을 통해 천공하여 구멍(12')을 형성하고, 두께(t')부분에 암나사부(11)를 가공 형성하면 되므로 가공부위의 절삭량과 가공 공정이 현저하게 단축될 수 있게 되고, 또, 상기 두께(t') 부분이 종래에 비해 현저히 얇게 되어 나사 가공에 다른 시간과 재료의 낭비를 예방할 수 있으며, 더불어 열간 단조공법으로 모재(1B)가 성형됨에 따라 조직밀도가 조밀하고 균일해져 강도와 경도를 비롯해 내구성 등 품질극대화가 이루어질 수 있게 되는 것이다.

이와 같이 분무기의 흡입너트(1)를 제조함에 있어서 본 발명은, 상부금형(2B)과 하부금형(2A), 그리고 하부코어(2C) 및 상부코어(2D)의 유기적인 작용에 의해 열간 단조공법으로 모재(1B)를 성형하고, 이어서 상기 모재(1B)에 암나사부(11)와 구멍(12')을 가공하면 제조가 완료되게 한 것으로 전술한 실시예 외에 본 발명의 목적과 사상의 범위 내에서 다양하게 변형 실시할 수 있다.

1 : 흡입너트 1B, 1a' : 모재 1a : 모재관
1b : 전면 1b' : 후면 1c : 외경
2A : 하부금형 2B : 상부금형 2C : 하부코어
2D : 상부코어 3 : 절삭공구 11 : 암나사부
11a : 구멍 12 : 가압턱 12': 내경구멍
13, 13a : 돌기 14 : 구멍자리 15 : 전면절삭부
15': 후면절삭부 21a :안착부 21b : 관통구멍
21c : 내경성형부 22a : 코어구멍 22b : 후면성형부
22C : 돌부 23a : 삽입부 23b : 외경성형부
24b : 가이드관부 24b' : 요부 t : 두께
200 : 금형

Claims (3)

1. 삭제
2. 삭제
3. 상단 중앙부에 소재(도시하지 않음)를 안착시키는 안착부(21a)가 형성되고, 상기 안착부(21a)의 중심에 후술하는 하부코어(2C)가 삽입되어 작용하는 코어구멍(22a)이 형성되며, 상단 외주면에는 상부금형(2B)의 하단에 형성된 가이드관부(24b)가 작용하도록 삽입부(23a)가 형성된 하부금형(2A)과,
   상부에 흡입너트(1)의 내경을 형성하는 내경성형부(21c)가, 그리고 상기 내경성형부(21c) 상단 중심에 구멍자리(14)를 형성하는 돌부(22c)가 형성되어, 상기 코어구멍(22a)에 삽입되어 작용하는 하부코어(2c)와,
   중앙부에 관통구멍(21b)이 형성되고, 상기 관통구멍(21b)의 하단부에는 관통구멍(21b)을 중심으로 흡입너트(1)의 후면(1b')과 외경(1c)을 형성하게 되는 후면성형부(22b) 및 외경성형부(23b)가 형성되게 하되, 상기 외경성형부(23b)에 흡입너트(1)의 돌기(13)를 형성하는 3개의 요부(24b')를 형성하여서 된 상부금형(2B)과,
   상기 관통구멍(21b)에 삽입되는 상부코어(2D)를 모두 포함하여 구성된 금형(200)과,
   상기 금형(200)으로, 외주면에 형성된 3개의 돌기(13)와, 일 측단에 가압턱(12)과 함께 상기 가압턱(12)의 중심부에 0.2mm~1mm두께로 형성된 구멍자리(14)와, 흡입너트(1)에 형성될 암나사부(11)의 나사산 높이를 감안하여 형성된 두께(t')와, 후가공이 불필요하도록 깔끔하게 형성된 후면(1b')을 가진 흡입너트(1)의 모재(1B)를 성형하고, 이어서 상기 모재(1B)의 구멍자리(14)를 프레스 또는 드릴작업을 통해 구멍(12')을 관통 형성한 뒤 두께(t')부분에 암나사부(11)를 가공 형성함으로서 절삭량 최소화와 가공 공정단축, 조직밀도 극대화를 이룰 수 있게 함을 특징으로 하는 동력분무기용 흡입너트 제조방법.

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