KR100411911B1 - 고내구성 투수콘크리트 포장방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 골재의 입도를 일정 범위로 한정시킨 굵은 골재에, 직경이 2㎜ 이하인 미립골재와 시멘트, 물 및 혼화제 등을 투입, 혼합하여 시멘트몰탈의 압축강도가 800㎏/㎠ 이상이고 슬럼프 값이 0-4㎝이며 젖은 상태의 공극율이 12%이상인 콘크리트로 만들고, 이를 포설하고, 롤러로 다짐하여, 투수계수가 10×10^-2㎝/sec인 기층과 표층 또는 표층을 포장하는 공정을 포함하는 고내구성 투수콘크리트 포장방법으로서, 본 발명의 방법에 의한 포장체는 입도가 일정범위로 한정된 단입도 골재를 사용한다는 점과 2㎜이하의 미립골재를 사용한다는 점을 그 기술적 특징으로 하여, 투수콘크리트로서 필요한 소정의 공극을 확보함과 동시에 차량의 통행에도 충분히 견딜 수 있는 강도 및 내구성을 갖는다.

Description

고내구성 투수콘크리트 포장방법{Paving method of permeable concrete having high endurance}

본 발명은 고내구성 투수콘크리트 포장방법에 관한 것으로, 골재의 입도를 일정 범위로 한정시킨 굵은 골재에, 직경이 2㎜ 이하인 미립골재와 시멘트, 물 및 혼화제 등을 혼합함으로써, 투수콘크리트로서 필요한 소정 공극을 확보함과 동시에 골재간의 결합력을 높여 강도와 내구성을 크게 향상시킨 고내구성 투수콘크리트 포장방법에 관한 것이다.

대도시에 있어서는 시멘트나 아스팔트 등에 의한 대한 포장이 확대됨에 따라빗물이 땅속으로 침투 또는 흡수되지 못하게 되고, 이로 인하여 지하수의 급격한 감소로 인하여 지반침하, 가로수의 발육둔화, 토중 생물의 서식불능 등 지하 생태계가 파괴됨은 물론, 집중호우 시에는 우수가 지하로 스며들지 못하여 하천 범람 등 홍수의 피해가 더욱 가중되는 문제점이 있다.

이러한 문제점을 해소하기 위하여, 정부나 지방자치단체는 우수가 지하로 스며들 수 있도록 가능한 한 많은 부분을 투수성 콘크리트로 포장하려고 노력하고 있으며, 그러한 정책에 따라 투수성 콘크리트에 대한 연구도 많이 행해지고 있다. 그러나, 종래 투수콘크리트의 연구에 있어서는, 투수성을 위한 공극확보와 포장체의 내구성을 위한 강도확보가 서로 배치되는 것으로 이들을 동시에 해결할 수 없다는 것이 가장 심각한 문제가 되어져 왔다. 이러한 투수콘크리트의 이러한 2중성 문제에 대하여 설명하면 아래와 같다.

투수성 콘크리트에 있어서 투수에 필요한 공극의 크기는 사용되는 골재의 종류에 따라 결정된다고 할 수 있다. 물론, 시멘트 사용량에 따라 골재간에 형성되는 공극의 크기가 달라지기는 하겠지만, 경제적인 측면을 고려할 때, 시멘트는 골재의 표면을 감싸는 정도로 사용될 수밖에 없으므로, 공극의 크기를 정하는데 있어서 시멘트의 역할은 과히 크지 않다고 할 수 있다.

따라서, 굵은 골재만 사용하는 경우에는 도 1에서 보듯이, 골재와 골재간에 형성되는 공극이 대체로 크게 형성되나, 골재의 표면을 감싸는 시멘트 피복층은 매우 얇기 때문에, 골재간의 결착력이 매우 취약해지는 문제점이 있고, 굵은 골재와 잔골재를 혼합하여 사용하는 경우에는 굵은 골재사이에 잔골재가 채워지기 때문에도2에서 보듯이, 골재간의 결착력은 크게 향상되는 반면, 공극의 크기는 매우 작아질 수밖에 없다.

이러한 관계로 투수성 콘크리트에 있어서는 되도록 잔골재를 많이 사용하지 않고 굵은 골재의 사용비율을 높이게 되는 것이다. 그러나, 그러한 이유로 인하여 투수성 콘크리트의 강도 및 내구성은 취약해질 수밖에 없고, 그 결과 투수성 콘크리트는 대부분 보도나 주차장 또는 아파트단지 내부와 같이 차량의 통행이 많지 않거나 경량 자동차만이 통행하는 소로 등에 한정되어 포설되어질 수밖에 없는 것이다.

이러한 문제점들을 해소하기 위하여 종래 많은 투수콘크리트의 기술들이 제시되었으나, 그 어느 것도 투수콘크리트의 이러한 2중성 문제를 근본적으로 해결하지 못하였다. 종래 기술들에 대하여 보다 상세히 살펴보면 아래와 같다.

한국특허 제47090호에 개시된 발명은 5㎜체에서 50-100% 통과하고, 2.5㎜체에서 0-18% 통과하며 1.2㎜체에서 0-6% 통과하는 골재에 물, 시멘트, 바인더를 혼합하여 일반 콘크리트와 같은 방법으로 (롤러다짐 없이) 포설하여 완성하는 것이다. 이 발명은, 미립자 골재를 사용하지 않기 때문에, 골재를 감싸는 피복이 시멘트만으로 이루어져 그 피복두께가 얇아지고, 이에 따라 골재와 골재간의 접착이 불완전해진다. 따라서, 이 발명을 적용한 포장은 실크랙이 생기기 쉬워 외부 충격에 매우 약하며, 산성비 또는 매연에 의하여 공극이 쉽게 부식되고 또한 내구성이 저하되는 문제점이 있다.

그리고, 이 발명은 (다짐에 의한 포장이 아니므로), 표면 마무리가 포설된후 표면정리만 수행함으로써 완성시키는 것이므로 대체적으로 표면 공극이 크게 형성된다. 그러나, 상기 표면층은 내부와는 달리 골재와 골재가 서로 맞물려지지 않기 때문에 그 강도가 매우 취약하게 되어 충격에 따른 골재의 이탈현상이 쉽게 발생되고 취약해져 내구성이 더욱 저하된다. 따라서, 이를 방지하기 위하여 시멘트를 많이 사용하여야 할 뿐만 아니라, 고가의 바인더도 다량 사용할 수밖에 없으므로, 공사비가 현격히 상승하는 문제점이 있다.

한국특허 제36315호에 개시된 발명은 19㎜체에서 100% 통과하고, 13㎜체에서 95-100% 통과하며, 5㎜체에서 5-40% 통과하고, 2.5㎜체에서 0-26% 통과하는 골재를 사용하는 것으로, 이 골재에, 물, 시멘트, 혼화제, 안료를 혼합하여 슬럼프 값이 0이 되도록 하고, 포설 후 롤러로 다짐하여 완성시키는 것이다.

이 발명은 포설 후 롤러다짐을 한다는 점에서, 상기 한국특허 제47090호와 구별되는 것이나, 이 발명 역시 2.5㎜이하 잔입자를 거의 사용하지 않는 것으로서 골재와 골재의 결착이 시멘트만으로 이루어지도록 하는 것이므로, 골재를 감싸는 피복두께가 얇아 결과적으로 강도 및 내구성이 떨어지는 문제점이 있다.

또한, 한국특허 제 241719호에 개시된 발명은 천연 제오라이트와 생석회에 뜨거운 물을 부어서 이들을 혼합하고 거품을 낸 뒤 이를 골재, 모래, UAE 에멀젼 혼합물에 투입하여, 기포 투수콘크리트로 만든 후 이를 포설하여 완성시키는 것이다. 그러나, 이 발명은 강도나 내구성이 너무 취약할 뿐만 아니라, 특히, 이는 하절기에 뜨거운 물을 부어서 투수성 제품으로 형성할 때 수화열이 발생될 염려가 있기 때문에 현실적으로 적용가능성이 극히 희박한 것이다.

또한, 한국특허 제132731호에 개시된 발명은 직경이 10-6㎜로 한정된 단입도 골재에 시멘트, 물, 혼화제, 안료를 혼합하여 포설한 후 롤러로 다짐하여 완성시키는 것인데, 그 특징은 사용되는 골재의 입도범위를 직경 10-6㎜로 한정하였다는 것이다. 그러나, 허용오차 없이 10㎜체에서 100%통과하고 6㎜체에서 0%통과하는 골재를 선별한다는 것은 이론상으로는 가능하나, 경제적인 측면에서는 거의 적용이 불가능한 것이다. 특히 이 발명은 미립골재 뿐만 아니라 잔입자 골재도 전혀 사용하지 않는 것이기 때문에 공극은 크게 형성될 수 있겠으나, 강도가 매우 취약하기 때문에 현실에 적용할 수가 없는 것이다.

본 발명은 전술한 문제점을 근본적으로 해결하기 위하여 안출된 것으로, 그 목적은, 골재의 입도를 일정 범위로 한정시킨 굵은 골재에, 직경이 2㎜ 이하인 미립골재와 시멘트, 물 및 혼화제 등을 혼합함으로써, 투수콘크리트로서 필요한 소정 공극을 확보함과 동시에 골재간의 결합력을 높힘으로써, 강도와 내구성을 동시에 크게 향상시킨 고내구성 투수콘크리트 포장방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 롤러 다짐시 투수콘크리트 표층의 씻긴 부분에 보강몰탈 또는 칼라 에폭시 수지를 살포하여 표면공극을 줄여서 표면강도를 향상시키고 선명한 칼라포장을 실현할 수 있는 고내구성 투수콘크리트 포장방법을 제공하는 것이다.

도 1은 굵은 골재만을 사용한 투수콘크리트의 골재간의 결착상태 및 공극형성 상태도,

도 2는 굵은 골재와 잔골재를 섞어 사용한 투수콘크리트의 골재간의 결착상태 및 공극형성 상태도,

도 3은 본 발명의 투수콘크리트 포장방법에 의한 골재간의 결착상태 및 공극형성 상태도.

본 발명은, 통상의 방법에 의거 노상이 정비되고 쇄석기층이 형성된 상부에,골재의 입도를 일정 범위로 한정시킨 굵은 골재에, 직경이 2㎜ 이하인 미립골재와 시멘트, 물 및 혼화제 등을 투입, 혼합하여 시멘트몰탈의 압축강도가 800㎏/㎠ 이상이고 슬럼프 값이 0-4㎝이며 젖은 상태의 공극율이 12%이상인 콘크리트가 되게 하고, 이 콘크리트를 포설한 후 롤러로 중량 다짐하여 투수계수가 10×10^-2㎝/sec 인 기층과 표층 또는 표층을 포장하는 방법이다.

본 발명에서 사용되는 골재는 그 입도가 일정 범위로 한정된 것을 사용하는데, 구체적으로는, 중량비로 25㎜체에서 90-100% 통과하고 10㎜체에서 10-20% 통과하는 골재, 19㎜체에서 90-100% 통과하고 8㎜체에서 0-20% 통과하는 골재, 13㎜체에서 90-100% 통과하고 5㎜체에서 0-20% 통과하는 골재, 10㎜체에서 90-100% 통과하고 2.5㎜체에서 0-20% 통과하는 골재, 또는 8㎜체에서 80-100% 통과하고 2.5㎜체에서 0-10% 통과하는 골재(이하 '단입도 골재'라 함)중 어느 한가지 골재를 사용하는 것이다. 즉, 본 발명에서 사용되는 골재는 25-10㎜의 골재, 19-8㎜의 골재, 13-5㎜의 골재, 10-2.5㎜의 골재, 또는 8-2.5㎜의 골재 등으로서, 그 입도가 일정범위로 한정된 것이다.

본 발명의 골재는 기층 또는 표층 어느 것에나 사용될 수 있는 것이다. 그러나, 쇄석기층의 상부에 본 발명의 방법을 적용하여 기층과 표층을 모두 포설하는 경우에는, 기층에 사용되는 골재와 표층에 사용되는 골재의 입도를 달리하는 것, 즉, 표층에 사용되는 골재의 입도는 기층에 사용되는 골재의 입도보다 작은 것을 사용하는 것이 바람직하다.

그 주된 이유는 표층과 기층을 견고히 결합하기 위해서는 기층에 형성되는 공극에 표층에 사용되는 골재가 끼워지도록 하는 것이 필요하기 때문이다. 즉, 기층에 형성되는 공극이 표층에 사용되는 골재를 수용하기에 충분할 정도로 커야 하는데, 그러기 위해서는 기층에 사용되는 골재가 표층에 사용되는 골재보다 커야 한다는 것이다.

다른 이유로는, 골재의 크기가 클수록 압축강도 및 내구성이 향상되기 때문에 기층에는 입도가 큰 골재를 사용하도 무방하나, 표층의 경우에는 공극의 크기가 너무 크게되면 표면 미관이 좋지 않기 때문에, 되도록 입도가 작은 골재를 사용하는 것이 바람직하다는 것이다.

본 발명은 상기에서 언급된 여러 종류의 단입도 골재들 중에서 선택된 한 종류의 골재: 1250-1600㎏/㎥에, 2㎜이하의 미립골재: 50-600㎏/㎥와, 시멘트: 150-400㎏/㎥와, 물: 80-150㎏/㎥와, 혼화제: 시멘트 사용량의 2%이하를 혼합하여 슬럼프 값이 0-4㎝인 시멘트 콘크리트로 만들고, 이 시멘트콘크리트를 포설하여 젖은 상태의 공극율이 12%이상이고 투수계수가 10×10^-2㎝/sec 이상인 포장체를 완성시키는 것이다.

본 발명의 방법에서 사용되는 미립골재는 규사, 세사, 석분, 슬래그 분말, 주물사, 황토 등으로서 그 입자크기가 2㎜ 이하인 것을 말한다. 이러한 미립골재는 일반 굵은 골재나 잔골재와는 달리 골재로서의 구실을 하지 못하고, 시멘트 및 물과 혼합되어 전체적으로 시멘트 몰탈을 형성하게 된다. 이 시멘트 몰탈은 골재의표면을 감싸 피복층을 이루게 된다. 시멘트만을 사용하는 경우에 비하여, 미립골재와 시멘트가 혼합되어 시멘트 몰탈을 형성하는 경우에는, 도 3에서 보듯이, 피복층이 훨씬 두꺼워지기 때문에, 이 두꺼운 피복층으로 인하여 포장체의 압축강도 및 내구성이 현저히 향상될 수 있다.

구체적으로 보면, 본 발명에서 시멘트를 300㎏ 사용하고 미립골재를 200㎏ 사용한다면, 이는 투수콘크리트 시멘트 몰탈을 500㎏ 사용한 것과 동일한 것으로, 상기 공정에서는 골재의 피복두께가 시멘트 300㎏ 만을 사용했을 때 보다 두껍게 형성되어 안정화될 수 있는 것이다. 그리고, 시멘트만을 사용하는 경우 시멘트몰탈의 압축강도는 약 500㎏/㎠이나, 본 발명에서 미립골재와 시멘트 등이 혼합된 시멘트몰탈의 압축강도는 약 800㎏/㎠에 이르므로, 본 발명의 시멘트몰탈을 사용함에 따른 강도 및 내구성의 향상을 짐작할 수 있다.

본 발명에 있어서, 젖은 상태의 이론 공극율의 계산은, 전체 부피(1000ℓ)에서 사용골재의 무게를 각각의 비중으로 나눈 값을 제한 나머지를 전체 공극량으로 보고, 이 공극량은 전제 부피로 나누어 값을 정하는 것이다. 이를 계산식으로 표현하면 아래와 같다.

위의 식에서, 231ℓ가 콘크리트 1㎥에 대한 (젖은 상태의) 전체 공극량이며, 이 계산식에 있어서는, 골재 비중=2.60, 규사 비중=2.65, 시멘트 비중=3.15, 안료 비중=5.0, 무수축제 비중=1.02을 적용하였다. 그리고, 위 식의 결과치를 1000ℓ로나누어 100을 곱한 값, 즉이 젖은 상태의 이론 공극율이다. 젖은 상태의 이론 공극율은 포장 후의 실제 공극율을 예상하는 기준이 되므로, 투수콘크리트에 사용되는 재료의 양을 정함에 있어서는 미리 젖은 상태의 이론 공극율을 계산하여야 한다.

한편, 본 발명은 슬럼프 값이 0-4㎝이므로 롤러에 의한 다짐이 가능하다. 롤러다짐을 하는 경우에는 골재간의 밀착력을 높이기 때문에, 롤러다짐을 하지 않는 경우에 비하여 압축강도 및 내구성을 더욱 향상시킬 수 있다.

그런데, 롤러다짐을 함에 있어서는 다짐 전에 표면에 살수를 해야 하는데, 이 살수과정에서 표층의 시멘트몰탈이 씻겨 그 씻겨진 몰탈이 공극을 통하여 내부로 스며드는 현상이 일어난다. 내부로 스며든 시멘트몰탈에 의하여 포장체 내부공극의 압축강도나 내구성은 더욱 향상되겠으나, 시멘트몰탈이 씻겨진 표면층은 그 씻겨진 만큼 강도가 저하되기 마련이다. 따라서, 본 발명에서는, 표면층의 씻긴 부분을 보강할 수 있도록 상기 투수콘크리트 표층에, 물 1중량부, 시멘트 0.5-2중량부로 하고, 감수제는 시멘트 중량의 5%이내로 혼합한 보강몰탈을 살포하는 것이 바람직하다.

상기 보강 몰탈을 살포하기 어려운 경우에는 양생 후 줄눈을 설치하고 칼라 에폭시 수지를 스프레이로 살포할 수도 있으며, 상기 보강몰탈 살포 후 칼라 에폭시 수지를 병행하여 살포할 수도 있다. 그리고, 필요에 따라서는 보강 몰탈에 안료, 규사분, 에멀젼수지를 혼합하여 스프레이로 살포할 수도 있다. 또한, 공극의보호를 위해서는 에멀젼 수지(아크릴, 에폭시 등)을 물과 혼합하여 상기 공극에 라이닝을 설치함으로써 투수콘크리트층의 표면이 매연이나 산성비에 의해서도 쉽게 부식되지 않도록 하는 것이 바람직하다.

이하 본 발명을 실시예에 의거하여 설명한다.

(실시예 1)

폭 2m, 길이 1000m의 자전거도로로서, 포장의 두께는 휠타층 5㎝, 쇄석기층 10㎝로 하고 그 상부에 투수콘크리트층 포장을 7㎝ 두께로 하기로 하고, 그 압축강도는 180㎏/㎠이상, 공극율은 15% 이상, 투수계수는 20×10^-2㎝/sec 이상이며, 그리고 색상은 적색으로 포장하기로 하였다. 그 시공방법은, 통상의 방법으로 노상, 휠터층 및 쇄석기층을 포설한 후, 그 상부에 본 발명의 방법을 적용하여 투수콘크리트층을 포설하는 방법을 택하였다.

본 발명의 투수콘크리트층에 사용되는 골재로는, 중량비로 8㎜체에서 80-100% 통과하고 2.5㎜체에서 0-10% 통과하는 단입도 골재를 사용하며 그 사용량은 최대단위용적중량 시험을 하여 1420㎏/㎥로 하였다. 이때 사용된 단입도 골재의 입도분포는 표1과 같다.

(표 1)

본 실시예에서 사용되는 단입도 골재의 입도분포

그리고, 미립골재로는 10mesh (2.0mm)체에서 90-100% 통과하고 200mesh (0.08mm)체에서 0-40% 통과하며 300mesh (0.05mm)체에서 0-5% 통과하는 규사를 사용하였으며, 그 입도분포는 표2와 같다.

(표 2)

본 공정에서 사용하는 규사의 입도분포

상기의 규사는 150㎏/㎥를 사용하고, 물은 92㎏/㎥, 시멘트는 220㎏/㎥를 사용하며, 안료는 적색으로 9.0㎏/㎥를 사용하며, 혼화제로 무수축 그라우팅제를 2.5㎏/㎥ 사용하였다. 이러한 재료들을 혼합하여 만든 시멘트 몰탈의 강도를 28일 후측정한 결과, 그 압축강도는 850㎏/㎠ 이었다.

이와 같이 준비된 재료를 골재와 함께 믹서기에 투입하여 혼합하고 덤프트럭으로 현장까지 운반하여 인력으로 두께 8.5㎝가 되도록 포설한 후, 단뎀롤러 및 콤비롤러로 다짐하여 최종 두께가 7㎝가 되도록 중량 다짐하였다.

롤러로 중량다짐을 한 후, 통상의 방법에 의거 양생 및 줄눈을 설치하고, 그 표면에 에폭시 수지를 살포하였다. 본 실시예의 도로가 보도나 자전거도로로 사용될 것이기 때문에 시멘트 보강 몰탈의 살포공정은 생략하고, 비닐과 양생포를 덮어 48시간 양생한 후 비닐과 양생포를 걷고, 표면의 기건상태에서 적색 안료가 혼합된 에폭시를 1㎡당 0.3㎏을 살포하여 완성하였다.

본 실시예에 이하여 포장된 도로에 대하여 압축강도, 공극율, 투수계수 및 색상을 시험하였는 바, 그 결과는 아래와 같다.

(시험결과)

(실시예2)

폭 6m, 길이 2㎞,의 차도를 포장하기로 하였다. 본 발명의 방법이 적용되는 포장의 두께는 전체 25㎝로서 이 중에서 기층은 20㎝, 표층은 5㎝로 하며, 기층은 불투수층으로 하고 표층은 투수층으로 함으로써 전체적으로 차도용 배수성 포장으로 포장하기로 하였다. 표층의 투수계수는 20×10^-2㎝/sec이상, 공극율은 15%이상, 휨 강도는 45㎏/㎠ 이상으로 되도록 하였으며, 표층의 색상은 칼라 코팅방법을 채택하여 녹색으로 하기로 하였다.

그 시공방법은 노상 및 쇄석기층을 포설 한 후, 그 상부에 본 발명의 방법에 의하여 기층 및 표층을 포설하는 방법을 택하였다. 따라서, 먼저, 통상의 방법에 의거, 노상을 평탄하게 정비하고 그 상부에 쇄석기층을 40㎝로 포설한 후, 그 상부에 본 발명의 방법에 의거 기층용 불투수콘크리트층과 표층용 투수콘크리트층을 각각 포설하였다. 이하에서는 본 발명의 방법에 따라 행해진 불투수성의 기층과 투수성의 표층의 포설공정에 대하여 설명한다.

(1) 불투수성 기층의 포설공정

통상의 방법에 의하여 형성된 쇄석기층 상부에, 전체 콘크리트 1㎥에 대하여 최대다짐기준으로 25㎜체에서 100% 통과하고 10㎜체에서 0-10% 통과하는 골재: 1320㎏와, 2㎜체에서 100% 통과하고 0.08㎜체에서 2% 통과하는 세사: 200㎏와, 시멘트: 360㎏와, 물: 126kg와, 혼화제: 3.6㎏를 혼합하여 슬럼프 값이 1이 되도록 한 시멘트 콘크리트를 현장으로 운반하고 휘니샤로 포설한 후 단뎀롤러와 타이어 롤러로 다짐하고, 14일간 양생과 주변 공사 후 표면을 청소하였다.

(2) 표층용 투수콘크리트층 형성공정

전기 공정에서 포설된 기층의 상부에, 물: 100㎏, 시멘트: 100㎏, 에멀젼 아크릴수지: 20㎏, 고유동화제: 2㎏을 혼합한 보강몰탈을 1에이크(a)당 300㎏을 살포하면서, 동시에 13㎜체에서 100% 통과하고 5㎜체에서 5%로 통과하는 골재 1350kg/㎥와, 0.08㎜체에서 2% 통과하고 0.05㎜체에서 0.1% 통과하는 규사: 200㎏/㎥와, 시멘트:320㎏/㎥와, 물: 112kg와, 고강도용 감수제: 3.2㎏를 혼합하여 슬럼프 값이 1이 되도록 한 시멘트콘크리트를 휘니샤로 포설한 후 롤러로 중량 다짐하였다.

(3) 표면강도를 위한 보강몰탈 살포공정

전기공정에서 포설된 표층의 상부에, 물: 100㎏과, 시멘트: 100㎏와, 고유동화제: 2.0㎏와, 안료(녹색): 10㎏와, 에멀젼 아크릴수지: 20㎏를 혼합한 보강몰탈을 1에이크(a)당 80㎏을 살포하였다.

그리고, 표면의 가응고 상태에서 비닐과 양생포를 덮어 48시간 1차 양생하고, 상기 양생 후 컷팅과 백업제, 실링제를 주입하며 줄눈을 설치한 후 표면에 2일 간격으로 살수하여 2차 양생을 하며, 14일 후 강도를 시험하여 설계강도가 80% 이상임으로 확인하고 차량을 개통시켰다.

본 실시예의 기층 및 표층에 대한 휨강도, 공극률, 투수계수 및 색상에 대한 시험을 행하였는바, 그 시험결과는 아래와 같다.

(시험결과)

상기 실시예에서 보듯이, 본 발명의 방법에 의하여 포장된 투수콘크리트는 단입도 골재를 사용한다는 점과 2㎜이하의 미립골재를 사용한다는 점을 그 기술적 특징으로 하여, 투수콘크리트로서 필요한 소정의 공극을 확보함과 동시에 차량의 통행에도 충분히 견딜 수 있는 강도 및 내구성을 갖는 것이다.

Claims (6)

1. 골재의 입도를 일정 범위로 한정시킨 굵은 골재: 1250-1600㎏/㎥, 2㎜이하의 미립골재: 50-600㎏/㎥, 시멘트: 150-400㎏/㎥, 물: 80-150㎏/㎥, 혼화제: 시멘트 사용량의 2%이하를 혼합하여, 시멘트몰탈의 압축강도가 800㎏/㎠ 이상이고 슬럼프 값이 0-4㎝이며 젖은 상태의 공극율이 12% 이상인 시멘트콘크리트를 생산하고, 이를 포설 및 다짐한 후, 포장체 표면에 물 1중량부, 시멘트 0.5-2 중량부와 시멘트 사용량의 5% 이내인 감수제를 혼합한 보강몰탈을 살포하여, 투수계수가 10×10^-2㎝/sec 이상인 기층과 표층 또는 표층을 포장하는 공정을 포함하는 고내구성 투수콘크리트 포장방법.
2. 제1항에 있어서, 굵은 골재는 중량비로 25㎜체에서 90-100% 통과하고 10㎜체에서 10-20% 통과하는 골재, 19㎜체에서 90-100% 통과하고 8㎜체에서 0-20% 통과하는 골재, 13㎜체에서 90-100% 통과하고 5㎜체에서 0-20% 통과하는 골재, 10㎜체에서 90-100% 통과하고 2.5㎜체에서 0-20% 통과하는 골재, 또는 8㎜체에서 80-100% 통과하고 2.5㎜체에서 0-10% 통과하는 골재 중 어느 한가지인 것을 특징으로 하는 고내구성 투수콘크리트 포장방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 기층과 표층을 포장하는 경우에, 기층에 사용되는 굵은 골재의 입도가 표층에 사용되는 굵은 골재의 입도보다 큰 것을 특징으로 하는 고내구성 투수콘크리트 포장방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 미립골재는 규사, 세사, 석분, 슬래그 분말, 주문사, 황토 중에서 하나 또는 둘 이상 선택된 것임을 특징으로 하는 고내구성 투수콘크리트 포장방법.
5. 삭제
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 에멀젼 수지, 아크릴, 에폭시 중 하나 또는 둘 이상을 물과 혼합한 혼합물을 포장체 표면에 스프레이하여 공극에 라이닝을 형성시키는 것을 특징으로 하는 고내구성 투수콘크리트 포장방법.