KR100367706B1 - 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재및 그 제조방법 - Google Patents

내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 염화비닐수지층(10) 위에 차례로 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11), 접착제층(12), 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13) 및 표면도장층 (30)이 적층된 구조의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
여기서 사용되는 내수함침 수지는 선상(linear)의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드(hydrolyzed) 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지로 된 자외선경화형 수지이다.
이러한 본 발명의 바닥재는 표면층에 무늬목층(13)을 적층함으로써, 무늬목으로의 수분 침투에 의한 무늬목의 변색, 컬링(curling), 크랙(crack) 발생 및 치수안정성의 변화등을 방지했다.
아울러, 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 염화비닐수지층(10)과 무늬목층(13) 사이에 적층함으로써, 서로 다른 소재인 염화비닐수지와 무늬목을 합지한 후에 발생할 수 있는 컬링 및 치수안정성의 변화등도 방지했다.

Description

내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재 및 그 제조방법 {PVC Flooring Laminated with Wood Sheet Impregnated with Waterproof-Impregnating Resin and the Method for the Manufacturing thereof}
본 발명은 내수함침 수지(Waterproof-Impregnating Resin)에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 표면층에 내수함침 수지에 함침한 무늬목층을 적층함으로써, 무늬목으로의 수분 침투에 의한 무늬목의 변색, 컬링(curling), 크랙(crack) 발생 및 치수안정성의 변화등을 방지한 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
아울러, 본 발명은 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층을 염화비닐수지층과 무늬목층 사이에 적층함으로써, 서로 다른 소재인 염화비닐수지와 무늬목을 합지한 후에 발생할 수 있는 컬링 및 치수안정성의 변화등도 방지한 것이다.
종래에 무늬목을 이용한 바닥재의 경우, 공개특허 번호 제 1998-047176을 보면 "천연 무늬목 염화비닐수지 타일"의 제목으로 공개된 것을 볼수 있는데, 이는 도 3에서 보는 바와 같이, 염화비닐수지층(10) 위에 차례로 부직포층(14), 접착제층(12'), 무늬목층(13') 및 표면도장층(30)이 적층된 구조의 바닥재이다.
이 원목 염화비닐수지 바닥재는 무늬목층(13')과 염화비닐수지층(10) 사이에 부직포층(14)을 넣고, 접착제로 접착시켜 접착제층(12')을 형성시킨 후 표면도장층 (30)을 형성시켰다고 하나, 접착제층(12')에 사용하는 접착제의 경우 무늬목층(13')의 이면에만 접착성을 부여하고, 무늬목층(13') 내부까지 스며들지 않기 때문에 무늬목층(13')의 내부까지 스며드는 습기 침투를 근본적으로 방지할수 없었으며, 무늬목층(13') 상부에 형성된 표면도장층(30) 또한 무늬목층(13')의 표면에만 부착되고 무늬목층(13')의 내부까지 스며들지 않기 때문에, 무늬목층(13')의 측면으로 수분이 침투하는 것을 방지할 수 없었다.
또한 이때의 무늬목층(13')은 내수함침 수지에 함침하지 않고, 그 상부에 표면도장층(30)을 형성시켰기 때문에, 사용중에 날카로운 물건을 떨어뜨리면 표면도장층(30) 및 무늬목층(13') 내부까지 손상되게 되고, 그 손상된 부위로 수분 및 이물질이 침투하여 무늬목이 변색되는 등의 무늬목의 변형을 초래했다.
뿐만 아니라, 표면도장층(30) 및 무늬목층(13')에 손상이 없을 경우에도 제품 제조후 4면을 직선으로 절단하는 과정중에 무늬목층(13')이 노출되기 때문에 수분 침투는 이루어 질수 밖에 없었다.
종래에 무늬목을 이용한 또 다른 바닥재의 예로 일본국의 바닥재를 들수 있는데, 이는 도 4에서 보는 바와 같이 염화비닐수지층(10) 위에 차례로 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11), 무늬목층(13') 및 표면도장층(30)이 적층되고, 염화비닐수지층(10)의 아래에 발란스층(20)이 적층된 구조이다.
여기서는 도 3의 바닥재에서 볼수 있는 부직포층(14) 대신에 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 사용했기 때문에, 컬링 및 치수안정성의 변화등은 방지했으나, 무늬목층(13')의 무늬목은 내수함침 수지에 함침하지 않고, 그 위에 표면도장층(30)을 형성시켰기 때문에 여전히 도 3의 바닥재에서 보여준 것과 동일한 문제점을 가지고 있었다.
이러한 무늬목을 이용한 종래의 바닥재들은 무늬목의 수분 흡수 특성을 간과한 것이었기 때문에, 제품 시공후 실제 사용시에 공기중의 수분을 흡수하거나, 음료수등을 쏟았을 때 무늬목이 음료수등을 흡수하게 되어, 무늬목 자체의 색상이 변색됨은 물론 무늬목의 물성이 약해지면서 제품 상하부간의 균형이 깨져 컬링 및 치수안정성의 변화를 초래할 수 밖에 없었다.
또한 무늬목이 수분 흡수 및 방출을 거듭하면서 무늬목의 밀도가 변하게 되어, 무늬목층(13') 및 그 상부 표면도장층(30)의 크랙(Crack) 발생도 수반하게 된다.
더군다나 우리나라의 온돌 난방방식은 바닥의 온도 편차를 크게 하기 때문에, 무늬목의 수분 흡수 방지 대책이 강구되지 않은 바닥재인 경우에는 사용이 곤란할수 밖에 없었다.
이에 본 발명에서는 내수함침 수지에 함침한 무늬목층을 염화비닐수지층(10)위에 적층시킨 바닥재 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
이러한 본 발명은 염화비닐수지층 위에 내수함침 수지에 함침한 무늬목층을 적층함으로써, 무늬목으로의 수분 침투를 완벽하게 차단하여 수분에 의한 변색, 컬링, 크랙 발생 및 치수안정성의 변화등을 방지하도록 하고자 한다.
도 1은 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재의 단면도.
도 2a는 도 1의 바닥재의 제조공정도.
도 2b는 도 1의 바닥재의 다른 제조공정도.
도 3은 종래의 원목 염화비닐수지 바닥재의 단면도.
도 4는 종래 일본의 원목 염화비닐수지 바닥재의 단면도.
(도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명)
10 : 염화비닐수지층 11 : 유리섬유층
12 : 접착제층 12': 접착제층
13 : 무늬목층 13': 무늬목층
14 : 부직포층 20 : 발란스층
30 : 표면도장층 31 : 하도층
32 : 중도층 33 : 상도층
이하 본 발명을 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재의 단면도로서, 염화비닐수지층(10) 위에 차례로 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11), 접착제층(12), 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13) 및 표면도장층(30)이 적층된 구조의 바닥재를 보인다.
이때 표면도장층(30)은 아래로부터 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어진다.
이러한 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재의 제조공정은 접착제층(12)에 사용하는 접착제의 종류에 따라 달라지는데, 이에 대해서는 도 2a와 도 2b로 나누어 설명한다.
도 2a는 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재의 제조공정도로서, 접착제층(12)에 사용하는 접착제를 우레탄 수지로 한 경우로, 염화비닐수지층(10)을 제조하는 단계 ; 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 제조하는 단계 ; 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)을 제조하는 단계 ; 유리섬유층(11)의 상부에 접착제층(12)을 형성시키는 단계 ; 아래로부터 염화비닐수지층 (10), 접착제층(12)이 형성된 유리섬유층(11) 및 무늬목층(13)을 적층하는 단계 ; 하도층(31)을 형성시키는 단계 ; 중도층(32)을 형성시키는 단계 ; 상도층(33)을 형성시키는 단계 ; 재단하는 단계로 이루어진 제조공정을 보인다.
이러한 제조공정을 상세히 살펴보면 다음과 같다.
우선, 제품의 기재가 되는 염화비닐수지층(10)을 제조한다.
염화비닐수지층(10)은 중합도가 900-1300인 염화비닐수지 100중량부에, 가소제인 디옥틸프탈레이트 30-35중량부, 무기충전제인 탄산칼슘(비중 : 2.5-2.8) 400-500중량부 및 안정제인 스테아르산바륨 5-10중량부를 첨가하여 160-190℃의 압연롤에서 충분히 혼련시킨 후 칼렌더로 2.5-3.0mm의 두께로 압연한 염화비닐수지 시트를 만든다.
이때 염화비닐수지층(10)의 비중은 무기충전제의 양을 조절함으로써 2.0-3.0이 되도록 하는데, 이에 따라 염화비닐수지층(10)은 한국산업규격 엠 3802(M 3802) (이하 "KS M 3802"이라 함)에 따라 측정한 치수안정성 테스트인 가열에 의한 변화율 측정에서 0.05%의 변화율을 갖게 됨으로써 완제품 제조후 사용시의 열변형을 방지할 수 있어 치수안정성을 확보할 수 있다.
다음, 제품에 치수안정성을 부여하는 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층 (11)을 제조한다.
이는 유리섬유 시트를 만든 다음, 유리섬유 시트를 염화비닐수지 졸에 함침하여 만든 것으로 좀더 자세히 설명하면, 먼저 유리섬유를 절단하여 만든 유리섬유 촙 60-70중량부, 종이 펄프 10-15중량부, 바인더인 폴리비닐알코올 10-15중량부 및 용제인 물 80-90중량부를 혼합한 후, 종이제법과 같이 초지(抄紙)하여 칭량(秤量) 30-100g/㎡을 가지는 유리섬유 시트를 만든다.
그런 후에, 이 유리섬유 시트를 염화비닐수지 졸에 유리섬유 시트 칭량대비 100-500%가 되도록 침지(浸漬)함으로써, 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 완성한다.
이때 염화비닐수지 졸은 중합도가 1000-1700인 염화비닐 페이스트 수지에 가소제인 디옥틸프탈레이트 60-120중량부, 무기충전제인 탄산칼슘 0-160중량부 및 안정제인 스테아르산 바륨 5-10중량부를 혼합하여 만든 것이다.
이 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)은 KS M 3802에 따라 측정한 치수안정성 테스트인 가열에 의한 변화율 측정에서 0.01-0.02%의 변화율을 갖게 됨으로써 완제품 제조후 사용시의 치수안정성의 변화를 없애고, 컬링등을 개선할 수 있다.
다음, 자연스러운 외관 효과를 부여하는 내수함침 수지에 함침한 무늬목층 (13)을 제조한다.
무늬목은 벗나무, 단풍나무, 참나무, 호도나무 또는 자작나무등의 북미산 무늬목과 너도밤나무등의 유럽산 무늬목이 주종이며, 이중 통상의 마루판에 사용되어지는 무늬목으로 벗나무가 바닥재에 주로 이용된다.
이러한 무늬목은 로터리 슬라이서(Rotary Slicer)또는 슬라이서(Slicer)에 의해 일정한 크기로 가공된다.
첫째, 로터리 슬라이싱(Rotary Slicing)은 1차로 산지에서 원목을 벌채(伐採)하여 나무 표면의 껍질을 제거한 다음, 로터리 슬라이서를 이용하여 원통형으로 회전시키며 0.3-0.6㎜ 두께로 깎는 방법으로, 이는 주로 원목의 지름이 큰 경우에 사용하는 방법이다.
둘째, 슬라이싱(Slicing)은 1차로 산지에서 원목을 벌채(伐採)하여 2등분 또는 4등분한 다음, 슬라이서를 이용하여 0.3-0.6㎜ 두께의 평면상으로 깎는 방법으로, 이는 주로 원목의 지름이 작은 경우에 사용하는 방법이다.
이렇게 깎아진 무늬목은 드라이 오븐(Dry Oven)에서 함수율(含水率)이 8-12%가 될 때까지 건조된 다음, 비닐로 포장되어 국내로 수입된다.
수입된 무늬목은 무늬목 자체의 결함인 옹이(knot)를 가지고 있으므로 사전에 반드시 이를 절단한 후 사용하고 또한 수입된 무늬목의 폭이 다양하기 때문에 용도에 맞게 일정한 크기로 재단한 다음, 이를 접착시켜 사용한다.
먼저, 두께 0.4㎜, 폭 102㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 가로 방향으로 9장 연결한 다음, 시판하는 핫 멜트 접착제로 가열 접착시킴으로써, 두께 0.4㎜, 폭 918㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 만든다.
그런 후에, 이렇게 만들어진 무늬목의 함수율은 8-12%이기 때문에, 다음 과정인 함침시, 수분에 의한 영향으로 함침이 원활히 이루어지지 않을 것에 대비하여, 이를 130-150℃에서 1.5-5분간 유지시켜 함수율이 5%이하가 되도록 건조시킨 다음 함침한다.
이때 함침에 사용되는 수지는 선상(linear)의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드(hydrolyzed) 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지로 된 자외선경화형 수지이다.
첫째, 선상의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지에 함침하는 경우를 살펴본다.
선상의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지를 제조한다.
먼저 조성물A를 제조한다.
조성물A는 선상의 비스페놀A형 에폭시 수지 15-20중량부, 하이드롤라이즈드 비닐 수지 10-15중량부, 용제인 톨루엔 또는 메틸에틸케톤등 케톤류 50-70중량부및 소포제인 디메틸폴리실록산 0.5-1중량부를 혼합하여 만든다.
다음 조성물B를 제조한다.
조성물B는 메틸렌비스(페닐이소시아네이트)(MDI) 또는 헥사메틸렌디이소시아네이트(HDI)등 폴리이소시아네이트 60-70중량부 및 용제인 메틸에틸케톤등 케톤류 25-35중량부를 혼합하여 만든다.
그런 후에, 조성물A 5중량부와 조성물B 1중량부를 혼합하여 복합 열경화성 수지를 만든다.
이 복합 열경화성 수지에 무늬목을 침지한 다음, 압착롤을 이용하여 압착한 후, 120-150℃에서 2-5분간 유지시켜 경화시킴으로써 무늬목 중량대비 복합 열경화성 수지를 150-200%까지 함침한다.
둘째, 우레탄 아크릴레이트 수지로 된 자외선경화형 수지에 함침하는 경우를 살펴본다.
자외선경화형 수지를 제조한다.
자외선경화형 수지는 우레탄 아크릴레이트 수지 35-45중량부, 단량체인 히드록시 프로필 아크릴레이트 또는 트리프로필렌 글리콜 35-45중량부, 용제인 톨루엔 또는 메틸에틸케톤등 케톤류 10-15중량부, 소포제인 디메틸폴리실록산 0.5-2중량부 및 광개시제인 아세토페논 5-6중량부를 혼합하여 만든다.
이 자외선경화형 수지를 코팅롤로 무늬목의 양면을 각각 3회 이상 코팅하여 함침시킨후, 자외선 램프를 통과, 경화시킴으로써 무늬목 중량대비 자외선경화형 수지를 100-150%까지 함침한다.
다음, 무늬목층(13)과 염화비닐수지층(10)과의 접착을 목적으로 온도 및 습도에 의한 층간 박리문제를 방지하기 위해 내수성 및 내열성 확보가 가능하도록 하는 접착제층(12)을 유리섬유층(11)의 상부에 형성시킨다.
이때 접착제로는 선상의 우레탄 수지를 사용한다.
선상의 우레탄 수지는 2액형으로, 폴리에테르 폴리올과 폴리이소시아네이트의 반응생성물인 선상의 우레탄 수지와 경화제인 폴리이소시아네이트를 가교 반응시켜 생성되는 것이다.
본 발명에서는 선상의 우레탄 수지 30-40%인 메틸에틸케톤 용액 60-70중량부와 폴리이소시아네이트 1중량부를 혼합한 혼합액을 유리섬유층(11) 상부에 단위면적(㎡)당 80-100g의 양을 도포한 후 80-100℃에서 1.5-2분간 유지시킨 후, 잔류용제를 휘발시키고, 반경화시킴으로써, 접착제층(12)을 형성시킨다.
그런 후에, 아래로부터 차례로 염화비닐수지층(10), 반경화된 접착제층(12)이 도포된 유리섬유층(11) 및 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)의 순서로 적층한 다음, 프레스를 이용하여 100-150℃의 온도에서 5-10kg/㎠의 압력으로 10-30분간 압착하여 완전경화시킨다.
다음, 무늬목층(13)의 목질 섬유를 고정 및 안정화시키기 위하여, 무늬목층 (13)의 상부에 아래로부터 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어지는 표면도장층(30)을 형성시킨다.
이는 통상의 일반 마루판 공정과 동일한 공정으로 진행되는데 이를 자세히 보면 다음과 같다.
먼저, 다음 공정의 바니시(vanish)와의 상용성을 증대시키는 하도층(31)을 형성시킨다.
하도층(31)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터(roll coater)를 이용하여 10-20㎛의 두께로 무늬목층(13) 위에 2회에 걸쳐 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시킨다.
다음, 무늬목층(13)에 아직 미세하게 존재하는 도관공을 메우고 상도층을 형성하도록 하는 중도층(32)을 형성시킨다.
중도층(32) 역시 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 10-20㎛의 두께로 하도층(31) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시킨다.
다음, 상도층과의 부착력 및 표면평활도 유지를 위해 220-320번의 연마지를 사용하여 중도층(32)의 표면을 연마한 후, 아름다운 광택을 위한 상도층(33)을 형성시킨다.
상도층(33) 역시 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 10㎛ 정도의 두께로 중도층(32) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시킨다.
이처럼 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)을 형성함으로써, 3회의 과정으로 표면도장층(30)을 형성시키는 이유는 1회 코팅만으로는 원하는 두께의 표면도장층(30)을 얻을 수 없을 뿐만 아니라, 바닥재 표면을 보다 매끄럽게 할수 없기 때문이다.
이렇게 표면도장층(30)을 형성시킨후, 일정크기로 재단하여 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 완성한다.
도 2b는 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재의 다른 제조공정도로서, 접착제층(12)에 사용하는 접착제를 에폭시 수지로 한 경우로, 염화비닐수지층(10)을 제조하는 단계 ; 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 제조하는 단계 ; 유리섬유층(11)을 염화비닐수지층(10)의 상부에 적층하는 단계 ; 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)을 제조하는 단계 ; 유리섬유층(11)의 상부에 접착제층(12)을 형성시키는 단계 ; 접착제층(12)의 상부에 무늬목층(13)을 적층하는 단계 ; 하도층(31)을 형성시키는 단계 ; 중도층(32)을 형성시키는 단계 ; 상도층(33)을 형성시키는 단계 ; 재단하는 단계로 이루어진 제조공정을 보인다.
이러한 제조공정을 상세히 살펴보면 다음과 같다.
우선, 제품의 기재가 되는 염화비닐수지층(10)을 제조한다.
염화비닐수지층(10)은 중합도가 900-1300인 염화비닐수지 100중량부에, 가소제인 디옥틸프탈레이트 30-35중량부, 무기충전제인 탄산칼슘(비중 : 2.5-2.8) 400-500중량부 및 안정제인 스테아르산바륨 5-10중량부를 첨가하여 160-190℃의 압연롤에서 충분히 혼련시킨 후 칼렌더로 2.5-3.0mm의 두께로 압연한 염화비닐수지 시트를 만든다.
이때 염화비닐수지층(10)의 비중은 무기충전제의 양을 조절함으로써 2.0-3.0이 되도록 하는데, 이에 따라 염화비닐수지층(10)은 한국산업규격 엠 3802(M 3802)(이하 "KS M 3802"이라 함)에 따라 측정한 치수안정성 테스트인 가열에 의한 변화율 측정에서 0.05%의 변화율을 갖게 됨으로써 완제품 제조후 사용시의 열변형을 방지할 수 있어 치수안정성을 확보할 수 있다.
다음, 제품에 치수안정성을 부여하는 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층 (11)을 제조한다.
이는 유리섬유 시트를 만든 다음, 유리섬유 시트를 염화비닐수지 졸에 함침하여 만든 것으로 좀더 자세히 설명하면, 먼저 유리섬유를 절단하여 만든 유리섬유 촙 60-70중량부, 종이 펄프 10-15중량부, 바인더인 폴리비닐알코올 10-15중량부 및 용제인 물 80-90중량부를 혼합한 후, 종이제법과 같이 초지(抄紙)하여 칭량(秤量) 30-100g/㎡을 가지는 유리섬유 시트를 만든다.
그런 후에, 이 유리섬유 시트를 염화비닐수지 졸에 유리섬유 시트 칭량대비 100-500%가 되도록 침지(浸漬)함으로써, 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 완성한다.
이때 염화비닐수지 졸은 중합도가 1000-1700인 염화비닐 페이스트 수지에 가소제인 디옥틸프탈레이트 60-120중량부, 무기충전제인 탄산칼슘 0-160중량부 및 안정제인 스테아르산 바륨 5-10중량부를 혼합하여 만든 것이다.
이 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)은 KS M 3802에 따라 측정한 치수안정성 테스트인 가열에 의한 변화율 측정에서 0.01-0.02%의 변화율을 갖게 됨으로써 완제품 제조후 사용시의 치수안정성을 확보하고, 컬링등을 개선할 수 있다.
상기에서 제조한 염화비닐수지층(10)에 150°-190℃의 열을 가한 뒤, 염화비닐수지층(10)의 상부에 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 둔후, 10-20kg/㎠ 정도의 압력으로 적층한다.
다음, 자연스러운 외관 효과를 부여하는 내수함침 수지에 함침한 무늬목층 (13)을 제조한다.
먼저, 두께 0.4㎜, 폭 102㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 가로 방향으로 9장 연결한 다음, 시판하는 핫 멜트 접착제로 가열 접착시킴으로써, 두께 0.4㎜, 폭 918㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 만든다.
그런 후에, 이렇게 만들어진 무늬목의 함수율이 8-12%이기 때문에, 다음 과정인 함침시, 수분에 의한 영향으로 함침이 원활히 이루어지지 않을 것에 대비하여, 이를 130-150℃의 드라이 오븐에 1.5-5분간 통과되도록 하여 함수율이 5%이하가 되도록 건조시킨 다음 함침한다.
이때 함침에 사용되는 수지는 선상의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지 또는 우레탄 아크릴레이트 수지로 된 자외선경화형 수지이다.
첫째, 선상의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지에 함침하는 경우를 살펴본다.
선상의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지를 제조한다.
먼저 조성물A를 제조한다.
조성물A는 선상의 비스페놀A형 에폭시 수지 15-20중량부, 하이드롤라이즈드비닐 수지 10-15중량부, 용제인 톨루엔 또는 메틸에틸케톤등 케톤류 50-70중량부 및 소포제인 디메틸폴리실록산 0.5-1중량부를 혼합하여 만든다.
다음 조성물B를 제조한다.
조성물B는 메틸렌비스(페닐이소시아네이트)(MDI) 또는 헥사메틸렌디이소시아네이트(HDI)등 폴리이소시아네이트 60-70중량부 및 용제인 메틸에틸케톤등 케톤류 25-35중량부를 혼합하여 만든다.
그런 후에, 조성물A 5중량부와 조성물B 1중량부를 혼합하여 복합 열경화성 수지를 만든다.
이 복합 열경화성 수지에 무늬목을 침지한 다음, 압착롤을 이용하여 압착한 후, 120-150℃에서 2-5분간 유지시켜 경화시킴으로써 무늬목 중량대비 복합 열경화성 수지를 150-200%까지 함침한다.
둘째, 우레탄 아크릴레이트 수지인 자외선경화형 수지에 함침하는 경우를 살펴본다.
자외선경화형 수지를 제조한다.
자외선경화형 수지는 우레탄 아크릴레이트 수지 35-45중량부, 단량체인 히드록시 프로필 아크릴레이트 또는 트리프로필렌 글리콜 35-45중량부, 용제인 톨루엔 또는 메틸에틸케톤등 케톤류 10-15중량부, 소포제인 디메틸폴리실록산 0.5-2중량부 및 광개시제인 아세토페논 5-6중량부를 혼합하여 만든다.
이 자외선경화형 수지를 코팅롤로 무늬목의 양면을 각각 3회 이상 코팅하여 함침한 다음, 자외선 램프를 통과, 경화시킴으로써 무늬목 중량대비 자외선경화형수지를 100-150%까지 함침한다.
다음, 무늬목층(13)과 염화비닐수지층(10)과의 접착을 목적으로 온도 및 습도에 의한 층간 박리문제를 방지하기 위해 내수성 및 내열성 확보가 가능하도록 하는 접착제층(12)을 유리섬유층(11)의 상부에 형성시킨다.
이때 접착제로는 상온경화형의 에폭시 수지를 사용한다.
에폭시 수지는 통상의 비스페놀A형의 것을 사용한다.
즉, 에피클로로히드린과 비스페놀A를 반응시켜 생성된 통상의 선상의 에폭시 수지를 상온 경화에 적합한 경화제로 지방족 아민, 폴리아미드 또는 폴리술피드로 경화시켜 제조한다.
본 발명에서는 선상의 에폭시 수지 1중량부에 경화제 1중량부를 혼합한 다음, 앞서 제조한 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11) 상부에 단위면적(㎡)당 40-70g의 양을 도포한 후 80-120℃에서 1-3분간 반경화시킴으로써, 접착제층(12)을 형성시킨다. 이때 에폭시 수지는 휘발물질을 함유하고 있지 않기 때문에 우레탄 수지의 코팅량인 80-100g/㎡보다 적게 사용하는 것이다.
그런 후에, 앞서 제조한 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)을 접착제층 (12)의 상부에 적층한 다음, 상온에서 5-10kg/㎠의 압력으로 1-2시간 압착하고, 20-80℃의 온도에서 24-48시간 방치하여 완전경화시킨다.
다음, 무늬목층(13)의 목질 섬유를 고정 및 안정화시키기 위하여, 무늬목층 (13)의 상부에 아래로부터 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어지는 표면도장층(30)을 형성시킨다.
이는 통상의 일반 마루판 공정과 동일한 공정으로 진행되는데 이를 자세히 보면 다음과 같다.
먼저, 다음 공정의 바니시(vanish)와의 상용성을 증대시키는 하도층(31)을 형성시킨다.
하도층(31)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터(roll coater)를 이용하여 10-20㎛의 두께로 무늬목층(13) 위에 2회에 걸쳐 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시킨다.
다음, 무늬목층(13)에 아직 미세하게 존재하는 도관공을 메우고 상도층을 형성하도록 하는 중도층(32)을 형성시킨다.
중도층(32) 역시 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 10-20㎛의 두께로 하도층(31) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시킨다.
다음, 상도층과의 부착력 및 표면평활도 유지를 위해 220-320번의 연마지를 사용하여 중도층(32)의 표면을 연마한 후, 아름다운 광택을 위한 상도층(33)을 형성시킨다.
상도층(33) 역시 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 10㎛ 정도의 두께로 중도층(32) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시킨다.
이처럼 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)을 형성함으로써, 3회의 과정으로 표면도장층(30)을 형성시키는 이유는 1회 코팅만으로는 원하는 두께의 표면도장층(30)을 얻을 수 없을 뿐만 아니라, 바닥재 표면을 보다 매끄럽게 할수 없기 때문이다.
이렇게 표면도장층(30)을 형성시킨후, 일정크기로 재단하여 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 완성한다.
실시예 1
중합도가 900-1000인 염화비닐수지 100중량부에, 디옥틸프탈레이트 34중량부, 탄산칼슘 450중량부 및 스테아르산 바륨 8중량부를 첨가하여 180℃의 압연롤에서 충분히 혼련시킨 후 칼렌더로 2.8mm의 두께로 압연하여 비중이 2.1인 염화비닐수지층(10)을 제조하였다.
다음, 유리섬유를 절단하여 만든 유리섬유 촙 70중량부, 종이 펄프 15중량부, 폴리비닐알코올 10중량부 및 물 90중량부를 혼합한 후, 종이제법과 같이 초지(抄紙)하여 칭량(秤量) 45g/㎡인 유리섬유 시트를 만든 다음, 이 유리섬유 시트를 중합도가 1200-1700인 염화비닐 페이스트 수지 100중량부에 디옥틸프탈레이트 60중량부, 탄산칼슘 60중량부 및 스테아르산 바륨 8중량부를 혼합하여 만든 염화비닐수지 졸에 유리섬유 시트 칭량대비 300% 침지하여 함침함으로써 유리섬유층(11)을 제조하였다.
다음, 두께 0.4㎜, 폭 102㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 가로 방향으로 9장 연결한 다음, 시판하는 핫 멜트 접착제로 가열 접착시킴으로써, 두께 0.4㎜, 폭 918㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 만든 다음, 140℃에서 1.5분간유지시켜 함수율이 4%가 되도록 건조시킨 다음, 선상의 비스페놀A형 에폭시 수지 15중량부, 하이드롤라이즈드 비닐 수지 15중량부, 톨루엔 64중량부 및 디메틸폴리실록산 1중량부를 혼합하여 만든 조성물A 5중량부와 메틸렌비스(페닐이소시아네이트) (MDI) 65중량부 및 메틸에틸케톤 35중량부를 혼합하여 만든 조성물B 1중량부를 혼합하여 만든 복합 열경화성 수지에 무늬목을 침지(浸漬)한 다음, 압착롤을 이용하여 압착한 후, 140℃에서 3분간 유지시켜 경화시킴으로써 무늬목 중량대비 복합 열경화성 수지를 150%까지 함침한 무늬목층(13)을 제조하였다.
다음, 폴리에틸렌 에테르 글리콜과 메틸렌비스(페닐이소시아네이트)(MDI)의 반응 생성물인 선상의 우레탄 수지 40%인 메틸에틸케톤 용액 60중량부와 폴리이소시아네이트 1중량부를 혼합한 혼합액을 유리섬유층(11) 상부에 단위면적(㎡)당 80g의 양을 도포한 후 90℃에서 1.5분간 유지시킨 후, 잔류용제를 휘발시키고, 반경화시킴으로써, 접착제층(12)을 형성시켰다.
그런 후에, 아래로부터 차례로 염화비닐수지층(10), 반경화된 접착제층(12)이 도포된 유리섬유층(11) 및 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)의 순서로 적층한 다음, 프레스를 이용하여 130℃ 온도에서 7kg/㎠의 압력으로 25분간 압착하여 완전경화시킨 다음, 무늬목층(13)의 상부에 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어지는 표면도장층(30)을 형성시켰다.
하도층(31)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 15㎛의 두께로 무늬목층(13) 위에 2회에 걸쳐 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
중도층(32)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 15㎛의 두께로 하도층(31) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
상도층(33)은 중도층(32)의 표면을 320번의 연마지를 사용하여 연마한 후, 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 10㎛ 정도의 두께로 중도층(32) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
마지막으로 적당한 크기로 재단함으로써, 본 발명의 바닥재를 완성하였다.
실시예 2
중합도가 900-1000인 염화비닐수지 100중량부에, 디옥틸프탈레이트 34중량부, 탄산칼슘 450중량부 및 스테아르산 바륨 8중량부를 첨가하여 180℃의 압연롤에서 충분히 혼련시킨 후 칼렌더로 2.8mm의 두께로 압연하여 비중이 2.1인 염화비닐수지층(10)을 제조하였다.
다음, 유리섬유를 절단하여 만든 유리섬유 촙 70중량부, 종이 펄프 15중량부, 폴리비닐알코올 10중량부 및 물 90중량부를 혼합한 후, 종이제법과 같이 초지(抄紙)하여 칭량(秤量) 45g/㎡인 유리섬유 시트를 만든 다음, 이 유리섬유 시트를 중합도가 1200-1700인 염화비닐 페이스트 수지 100중량부에 디옥틸프탈레이트 60중량부, 탄산칼슘 60중량부 및 스테아르산 바륨 8중량부를 혼합하여 만든 염화비닐수지 졸에 유리섬유 시트 칭량대비 300% 침지하여 함침함으로써 유리섬유층(11)을 제조하였다.
다음, 두께 0.4㎜, 폭 102㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 가로 방향으로 9장 연결한 다음, 시판하는 핫 멜트 접착제로 가열 접착시킴으로써, 두께 0.4㎜, 폭 918㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 만든 다음, 140℃에서 1.5분간 유지시켜 함수율이 4%가 되도록 건조시킨 다음, 우레탄 아크릴레이트 수지 40중량부, 트리프로필렌 글리콜 40중량부, 톨루엔 15중량부, 디메틸폴리실록산 2중량부 및 아세토페논 6중량부를 혼합하여 만든 자외선경화형 수지를 이용하여 코팅롤로 무늬목의 양면을 각각 3회 이상 코팅하여 함침한 다음, 자외선 램프를 통과, 경화시킴으로써 무늬목 중량대비 자외선경화형 수지를 100%까지 함침한 무늬목층(13)을 제조하였다.
다음, 폴리에틸렌 에테르 글리콜과 메틸렌비스(페닐이소시아네이트)(MDI)의 반응 생성물인 선상의 우레탄 수지 40%인 메틸에틸케톤 용액 60중량부와 폴리이소시아네이트 1중량부를 혼합한 혼합액을 유리섬유층(11) 상부에 단위면적(㎡)당 80g의 양을 도포한 후 90℃에서 1.5분간 유지시킨 후, 잔류용제를 휘발시키고, 반경화시킴으로써, 접착제층(12)을 형성시켰다.
그런 후에, 아래로부터 차례로 염화비닐수지층(10), 반경화된 접착제층(12)이 도포된 유리섬유층(11) 및 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)의 순서로 적층한 다음, 프레스를 이용하여 130℃ 온도에서 7kg/㎠의 압력으로 25분간 압착하여 완전경화시킨 다음, 무늬목층(13)의 상부에 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어지는 표면도장층(30)을 형성시켰다.
하도층(31)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 15㎛의 두께로 무늬목층(13) 위에 2회에 걸쳐 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
중도층(32)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 15㎛의 두께로 하도층(31) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
상도층(33)은 중도층(32)의 표면을 320번의 연마지를 사용하여 연마한 후, 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 10㎛ 정도의 두께로 중도층(32) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
마지막으로 적당한 크기로 재단함으로써, 본 발명의 바닥재를 완성하였다.
실시예 3
중합도가 900-1000인 염화비닐수지 100중량부에, 디옥틸프탈레이트 34중량부, 탄산칼슘 450중량부 및 스테아르산 바륨 8중량부를 첨가하여 180℃의 압연롤에서 충분히 혼련시킨 후 칼렌더로 2.8mm의 두께로 압연하여 비중이 2.1인 염화비닐수지층(10)을 제조하였다.
다음, 유리섬유를 절단하여 만든 유리섬유 촙 70중량부, 종이 펄프 15중량부, 폴리비닐알코올 15중량부 및 물 90중량부를 혼합한 후, 종이제법과 같이 초지(抄紙)하여 칭량(秤量) 45g/㎡인 유리섬유 시트를 만든 다음, 이 유리섬유 시트를중합도가 1200-1700인 염화비닐 페이스트 수지 100중량부에 디옥틸프탈레이트 60중량부, 탄산칼슘 60중량부 및 스테아르산 바륨 8중량부를 혼합하여 만든 염화비닐수지 졸에 유리섬유 시트 칭량대비 300% 침지하여 함침함으로써 유리섬유층(11)을 제조하였다.
상기에서 제조한 염화비닐수지층(10)에 180℃의 열을 가한 뒤, 염화비닐수지층(10)의 상부에 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 둔후, 20kg/㎠ 정도의 압력으로 적층하였다.
다음, 두께 0.4㎜, 폭 102㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 가로 방향으로 9장 연결한 다음, 시판하는 핫 멜트 접착제로 가열 접착시킴으로써, 두께 0.4㎜, 폭 918㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 만든 다음, 140℃에서 1.5분간 유지시켜 함수율이 4%가 되도록 건조시킨 다음, 선상의 비스페놀A형 에폭시 수지 15중량부, 하이드롤라이즈드 비닐 수지 15중량부, 톨루엔 64중량부 및 디메틸폴리실록산 1중량부를 혼합하여 만든 조성물A 5중량부와 메틸렌비스(페닐이소시아네이트) (MDI) 65중량부 및 메틸에틸케톤 35중량부를 혼합하여 만든 조성물B 1중량부를 혼합하여 만든 복합 열경화성 수지에 무늬목을 침지(浸漬)한 다음, 압착롤을 이용하여 압착한 후, 140℃에서 3분간 유지시켜 경화시킴으로써 무늬목 중량대비 복합 열경화성 수지를 150%까지 함침한 무늬목층(13)을 제조하였다.
다음, 에피클로로히드린과 비스페놀A를 반응시켜 생성된 통상의 선상의 에폭시 수지 1중량부에 경화제인 폴리술피드 1중량부를 혼합한 다음, 앞서 제조한 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11) 상부에 단위면적(㎡)당 50g의 양을 도포한후 80℃에서 1.5분간 반경화시킴으로써, 접착제층(12)을 형성시킨 다음 앞서 제조한 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)을 접착제층(12)의 상부에 적층한 다음, 상온에서 5kg/㎠의 압력으로 1시간 압착하고, 80℃ 온도에서 24시간 방치하여 완전경화시켰다.
그런 후에, 무늬목층(13)의 상부에 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어지는 표면도장층(30)을 형성시켰다.
하도층(31)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 15㎛의 두께로 무늬목층(13) 위에 2회에 걸쳐 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
중도층(32)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 15㎛의 두께로 하도층(31) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
상도층(33)은 중도층(32)의 표면을 320번의 연마지를 사용하여 연마한 후, 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 10㎛ 정도의 두께로 중도층(32) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
마지막으로 적당한 크기로 재단함으로써, 본 발명의 바닥재를 완성하였다.
실시예 4
중합도가 900-1000인 염화비닐수지 100중량부에, 디옥틸프탈레이트 34중량부, 탄산칼슘 450중량부 및 스테아르산 바륨 8중량부를 첨가하여 180℃의 압연롤에서 충분히 혼련시킨 후 칼렌더로 2.8mm의 두께로 압연하여 비중이 2.1인 염화비닐수지층(10)을 제조하였다.
다음, 유리섬유를 절단하여 만든 유리섬유 촙 70중량부, 종이 펄프 15중량부, 폴리비닐알코올 15부 및 물 90중량부를 혼합한 후, 종이제법과 같이 초지(抄紙)하여 칭량(秤量) 45g/㎡인 유리섬유 시트를 만든 다음, 이 유리섬유 시트를 중합도가 1200-1700인 염화비닐 페이스트 수지 100중량부에 디옥틸프탈레이트 60중량부, 탄산칼슘 60중량부 및 스테아르산 바륨 8중량부를 혼합하여 만든 염화비닐수지 졸에 유리섬유 시트 칭량대비 300% 침지하여 함침함으로써 유리섬유층(11)을 제조하였다.
상기에서 제조한 염화비닐수지층(10)에 180℃의 열을 가한 뒤, 염화비닐수지층(10)의 상부에 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 둔후, 20kg/㎠ 정도의 압력으로 적층하였다.
다음, 두께 0.4㎜, 폭 102㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 가로 방향으로 9장 연결한 다음, 시판하는 핫 멜트 접착제로 가열 접착시킴으로써, 두께 0.4㎜, 폭 918㎜, 길이 920㎜의 크기를 갖는 무늬목을 만든 다음, 140℃에서 1.5분간 유지시켜 함수율이 4%가 되도록 건조시킨 다음, 우레탄 아크릴레이트 수지 40중량부, 트리프로필렌 글리콜 40중량부, 톨루엔 15중량부, 디메틸폴리실록산 2중량부 및 아세토페논 5중량부를 혼합하여 만든 자외선경화형 수지를 이용하여 코팅롤로 무늬목의 양면을 각각 3회 이상 코팅하여 함침한 다음, 자외선 램프를 통과, 경화시킴으로써 무늬목 중량대비 자외선경화형 수지를 100%까지 함침한 무늬목층(13)을 제조하였다.
다음, 에피클로로히드린과 비스페놀A를 반응시켜 생성된 통상의 선상의 에폭시 수지 1중량부에 경화제인 폴리술피드 1중량부를 혼합한 다음, 앞서 제조한 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11) 상부에 단위면적(㎡)당 50g의 양을 도포한 후 80℃에서 1.5분간 반경화시킴으로써, 접착제층(12)을 형성시킨 다음 앞서 제조한 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)을 접착제층(12)의 상부에 적층한 다음, 상온에서 5kg/㎠의 압력으로 1시간 압착하고, 80℃의 온도에서 24시간 방치하여 완전경화시켰다.
그런 후에, 무늬목층(13)의 상부에 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어지는 표면도장층(30)을 형성시켰다.
하도층(31)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 15㎛의 두께로 무늬목층(13) 위에 2회에 걸쳐 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
중도층(32)은 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 15㎛의 두께로 하도층(31) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
상도층(33)은 중도층(32)의 표면을 320번의 연마지를 사용하여 연마한 후, 우레탄 아크릴레이트 수지 바니시를 롤 코터를 이용하여 10㎛ 정도의 두께로 중도층(32) 위에 고르게 도포한 후 통상의 방법으로 자외선 램프를 통과, 경화시켜 형성시켰다.
마지막으로 적당한 크기로 재단함으로써, 본 발명의 바닥재를 완성하였다.
이러한 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 바닥재의 효과를 보면 다음과 같다.
표면층에 내수함침 수지에 함침한 무늬목층(13)을 적층함으로써, 무늬목으로의 수분 침투에 의한 무늬목의 변색, 컬링(curling), 크랙(crack) 발생 및 치수안정성의 변화등을 방지했다.
아울러, 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 염화비닐수지층(10)과 무늬목층(13) 사이에 적층함으로써, 서로 다른 소재인 염화비닐수지와 무늬목을 합지한 후에 발생할 수 있는 컬링 및 치수안정성의 변화등도 방지했다.
아래의 표 1은 이러한 본 발명의 효과를 실험을 통해 알아본 것으로, 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 바닥재, 종래의 원목 염화비닐수지 바닥재(공개특허 제 1998-047176) 및 종래 일본의 원목 염화비닐수지 바닥재를 이용하여 가열에 의한 변화율, 무늬목의 크랙 발생 여부 및 습기 침투의 정도를 측정한 결과이다.
가열에 의한 변화율은 KS M 3802에 따른 것으로, 각각의 바닥재를 80 ±2(℃)에서 6시간 정도 방치하고, 꺼내어 실온에서 약 1시간 방치한 후 측정한 것이다. 이때의 길이변화율은 -0.25% 이하가 되어야 한다. (단, (-)부호는 축소했음을 나타낸다.)
무늬목의 크랙 발생 여부는 KS F 3106에 따른 것으로, 각각의 바닥재를 80℃에서 2시간 가열 후, -20℃에서 2시간 냉각시키는 것을 2회 반복 시험한 다음, 방치한 후 확인한 것이다.
습기 침투의 정도는 당사(LG)의 시험기준에 따른 것으로, 각각의 바닥재를 1시간 동안 상온의 물에 침지한 후, 측정한 것이다.
물성 비교표
본 발명 종래 발명(공개특허제1998-047176) 일본의 종래 발명
가열에 의한 변화율(%) -0.10 -0.45 -0.15
무늬목의 크랙 발생 여부 발생하지 않음 발생 발생
습기 침투 정도(㎜) 없음 20 15
표 1의 측정 결과를 보면, 본 발명의 내수함침 수지에 함침한 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재는 가열에 의한 변화율이 -0.10%로 열에 의한 치수안정성이 확보되었고, 내수함침 수지에 함침한 무늬목에는 크랙이 발생하지 않았으며, 또한 습기 침투도 일어나지 않았음을 알수 있다.
이에 반해 종래의 원목 염화비닐수지 바닥재(공개특허 제 1998-47176)은 가열에 의한 변화율이 -0.45%로 KS M 3802에 의해 -0.25% 이하가 되어야 하는 성능 규격치에 미달됨을 알수 있고, 내수함침 수지에 함침하지 않은 무늬목에는 크랙이 발생하였으며, 20㎜ 정도의 습기가 침투했음을 알수 있다.
또한 종래 일본의 원목 염화비닐수지 바닥재의 경우는 염화비닐수지 졸에 함침한 유리섬유층(11)을 사용하였기 때문에, 가열에 의한 변화율은 -0.15%로 열에 의한 치수안정성은 어느 정도 확보되었으나, 내수함침 수지에 함침하지 않은 무늬목에는 크랙이 발생하였으며, 15㎜ 정도의 습기가 침투했음을 알수 있다.

Claims (15)

  1. 염화비닐수지층(10) ; 염화비닐수지층(10) 위에 차례로 유리섬유층(11), 접착제층(12), 무늬목층(13) 및 표면도장층(30)이 적층되어 이루어진 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재에 있어서, 무늬목층(13)이 내수함침 수지로 함침된 것을 특징으로 하는 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재.
  2. 제 1항에 있어서, 내수함침 수지가 선상의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지인, 무늬목층(13)이 내수함침 수지로 함침된 것을 특징으로 하는 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재.
  3. 제 1항에 있어서, 내수함침 수지가 우레탄 아크릴레이트 수지로 된 자외선경화형 수지인, 무늬목층(13)이 내수함침 수지로 함침된 것을 특징으로 하는 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재.
  4. 제 1항, 제 2항 또는 제 3항에 있어서, 접착제층(12)이 선상의 우레탄 수지가 폴리이소시아네이트로 경화되는 열경화성 접착제층인, 무늬목층(13)이 내수함침 수지로 함침된 것을 특징으로 하는 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재.
  5. 제 1항, 제 2항 또는 제 3항에 있어서, 접착제층(12)이 선상의 에폭시 수지가 상온 경화형 경화제인 지방족 아민, 폴리아미드 또는 폴리술피드로 경화되는 열경화성 접착제층인, 무늬목층(13)이 내수함침 수지로 함침된 것을 특징으로 하는 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재.
  6. 염화비닐수지 졸로 함침된 유리섬유층(11) 위에 접착제를 도포하여 접착제층 (12)을 만든 다음, 아래로부터 염화비닐수지층(10), 접착제층(12)이 도포된 유리섬유층(11) 및 내수함침 수지로 함침된 무늬목층(13)을 적층한 후, 가열, 가압하여 적층체를 만든 다음, 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어지는 표면도장층(30)을 형성시켜 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  7. 제 6항에 있어서, 내수함침 수지가 선상의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지인 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  8. 제 6항에 있어서, 내수함침 수지가 우레탄 아크릴레이트 수지로 된 자외선경화형 수지인 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  9. 제 6항, 제 7항 또는 제 8항에 있어서, 접착제층(12)이 선상의 우레탄 수지가 폴리이소시아네이트로 경화되는 열경화성 접착제층인 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  10. 제 6항, 제 7항 또는 제 8항에 있어서, 접착제층(12)이 선상의 에폭시 수지가 상온 경화형 경화제인 지방족 아민, 폴리아미드 또는 폴리술피드로 경화되는 열경화성 접착제층인 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  11. 염화비닐수지층(10) 위에 염화비닐수지 졸로 함침된 유리섬유층(11)을 가열, 가압하여 적층하고, 유리섬유층(11) 위에 접착제층(12)을 형성시킨 다음, 접착제층 (12) 위에 내수함침 수지로 함침된 무늬목층(13)을 적층한 후, 가열, 가압하여 적층체를 만든 다음, 하도층(31), 중도층(32) 및 상도층(33)으로 이루어지는 표면도장층(30)을 형성시켜 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  12. 제 11항에 있어서, 내수함침 수지가 선상의 에폭시 수지 및 하이드롤라이즈드 비닐 수지와 폴리이소시아네이트가 혼합된 복합 열경화성 수지인 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  13. 제 11항에 있어서, 내수함침 수지가 우레탄 아크릴레이트 수지로 된 자외선경화형 수지인 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  14. 제 11항, 제 12항 또는 제 13항에 있어서, 접착제층(12)이 선상의 우레탄 수지가 폴리이소시아네이트로 경화되는 열경화성 접착제층인 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
  15. 제 11항, 제 12항 또는 제 13항에 있어서, 접착제층(12)이 선상의 에폭시 수지가 상온 경화형 경화제인 지방족 아민, 폴리아미드 또는 폴리술피드로 경화되는 열경화성 접착제층인 내수함침 수지로 함침된 무늬목 적층 염화비닐수지 바닥재를 제조하는 방법.
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