KR100355843B1 - 인조 피혁 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 표면에 소정의 무늬가 형성된 이형지를 이용하여 통상의 건식공정에 의해 표피층, 접착제층 그리고 배면시이트을 순차적으로 적층시켜 형성되는 기능성 및 천연실크의 질감을 갖는 인조 피혁 및 이러한 인조 피혁의 제조방법에 관한 것으로, 상기 표피층이, 지방족 수지 100중량부, 염료 1~3중량부, 산화방지제 0.5~1중량부 및 자외선안정제 0.5~1중량부의 혼합물로 이루어진 제1 표피층과; 방향족 수지 100중량부 및 유기 금속 분말 3~5중량부의 혼합물로 이루어진 제 2 표피층의 2층 구조로 적층형성된 것임을 특징으로 한다. 본 발명의 인조 피혁은 표면에 소정의 무늬가 형성된 이형지 상에 지방족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 80중량부, 염료 1~3중량부, 산화방지제 0.5~1중량부 및 자외선안정제 0.5~1중량부를 혼합하여 교반한 후 도포하고 건조시켜 제1 표피층을 형성하는 단계; 방향족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 60중량부, 디메틸포름아미드용제 10중량부 및 유기금속 분말 3~5중량부를 혼합하여 교반한 후 상기 제1 표피층 상부에 도포하고 건조시켜 제2 표피층을 형성하는 단계; 방향족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 40중량부, 디메틸포름아미드용제 5중량부, 촉진제 6중량부 및 가교제 12중량부를 혼합한 후 상기 제 2표피층 상부에 도포하고 건조시켜 접착제층을 형성하는 단계; 및 상기 접착제층 상부에 통상의 배면시이트를 부착하고 건조시킨 후 이형지를 분리하는 단계를 거쳐 제조될 수 있다.

본 발명에 따른 인조피혁은 소정 배합을 갖는 제1 표피층 및 제2 표피층의 2층 구조로 표피층이 형성됨으로써 이형지 및 접착제층으로의 이염이 방지되어 모든 색상의 제품을 하나의 패턴 이형지로 제조할 수 있어 외화 낭비 및 원가의 절감 그리고 이형지의 보관장소를 최소화할 수 있는 효과와, 염료의 이염이 없어 색상의 균일화로 양질의 제품 생산이 가능하며, 외적으로는 천연실크와 같은 효과가 표현되고, 내적으로는 투습성, 내수압, 착용감 등이 기존의 제품보다 우수한 효과를 창출한다.

Description

인조 피혁 및 그의 제조방법{A SYNTHETIC LEATHER AND A METHOD TO MANUFACTURE THE SAME}

본 발명은 인조 피혁 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 특히 이형지에 염료가 이염되는 것을 방지하며, 기능성을 높이고 천연실크의 질감을 갖도록 한 인조피혁 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 인조피혁 제품을 의류, 가방, 신발 등의 제조에 사용하기 위해서는 외관상 색상, 모양 및 질감이 천연피혁과 동일하여만 바람직하고, 착용감이 좋으면서 기능성(투습성, 내수압, 보온성 등) 및 경제성이 우수하여야 한다.

종래에, 건식공정에 의해 제조되는 기존의 인조피혁 제품들은, 첨부된 도 2에서와 같이 무늬가 형성된 이형지(1)상에 통상의 폴리우레탄 수지에 소정 색상의 염료 또는 안료를 혼합한 수지 조성물을 소정 두께로 도포하고 건조시켜 표피층(2)을 형성시킨 후 상기 표피층(2)의 상부에 접착층(3)을 도포하고 건조시키면서 직물 또는 트리코트지로 이루어진 배면시이트(4)를 부착하여 제조 된다.

그러나, 이러한 종래의 인조피혁은 상기의 제반 요구 사항들을 충족시키지 못하는 문제점이 있다. 즉, 외관이 미려하거나 착용감이 우수하면 기능성이 결여되며, 반대로 기능성이 우수하면 외관이 미려하지 않고 착용감이 떨어지는 단점이 있었다.

이러한 단점을 보완하기 위해 종래의 인조피혁 제조 방법에서, 외관이 미려하면서도 기능성 저하 방지에도 효과가 있는 유성 염료(예를 들어, 상품명: BZ COLOR 및/또는 쟈폰 COLOR 염료)를 사용하는 방안이 채택되고 있으나, 이와 같이 유성 염료를 사용하는 경우에는 인조 피혁의 제조 과정에서 반복하여 재사용하여야하는 이형지(1)상에 상기 유성 염료가 쉽게 이염되는 문제점이 발생하여 이형지의 재사용 수명을 단축시켜 결과적으로 원가의 상승 요인으로 작용하게 되고, 나아가 이형지의 재사용이 불가능함으로 인하여 보다 많은 양의 이형지를 보관하기 위하여 넓은 장소가 요구되고, 또한 자주 이형지를 교체함에 따른 생산 능률 저하 문제를 야기 한다.

더우기, 이러한 이형지는 전량 수입에 의존하는 현실이며, 단가 또한 고가라는 점에서 생산 단가의 상승과 함께 외화의 낭비원인이 되는 문제점이 있다.

실제로, 국내 대부분의 인조 피혁 제조 공장에서는 이러한 문제점으로 인하여 공장마다 200여종의 패턴에 사용되는 각각의 전용 이형지가 필요하게 되고, 더욱이 유성 염료를 사용할 경우에는 패턴별과 함께 칼라별로 이형지가 필요함으로써 약 500여종 이상을 보유하여야 하는 막대한 보유 비용의 부담과 그로인한 엄청난 외화낭비를 초래하고 있는 현실이다. 또한, 상기 막대한 이형지의 보관장소가 필요하며, 이들의 관리 또한 용이하지 못하여 관리비용 역시 상승하여 제품의 단가 상승의 원인 되므로 이를 해소할 수 있는 방안이 필요한 실정이다.

한편, 염료의 이염이 심한 경우에는 접착제층까지 이염되어 표피층이 탈색이 되고, 이염 견뢰도 또한 양호하지 못하여 제품으로서의 상품적 가치가 떨어지거나 불량을 전량 폐기시켜야 하는 손실이 있었다.

다른 한편, 안료를 사용하는 경우에는 이염 및 승화 견뢰도가 대체적으로 우수하여 이형지 오염 문제점은 발생하지 않지만 염료에 비하여 색상이 선명하지 못할 뿐 아니라 제품 외관이 탁하고 미려하지 못하여 상품적 가치가 떨어지는 문제점이 있다.

상기 염료가 이염되는 주원인은 첨부된 도 3에서와 같이 열이 가해진 일측면의 표피층에 포함되어 있던 염료가 승화하여 접촉되는 다른 표면, 즉 이형지에 이염이 이루어짐을 확인할 수 있으며, 또한 색상이 짙을 수록 이염도가 높아진다는 것이 확인되므로 이에 대한 문제점을 해소하기 위한 연구의 필요성이 요구되고 있었다.

나아가, 건식공정에 의해 제조되는 기존의 인조피혁 제품을 보온등을 목적으로하는 기능성 의류 제품에 사용하는 경우에는 직물 또는 트리코트지 등으로된 배면시이트가 겉면으로 나오고, 표피층인 코팅면이 안쪽을 향하게 되어, 의류 제품 봉재시 미싱 노루발과의 접촉이 불량하에 생산성 저해 요인이 되고 또한 이러한 의류 제품 착용시 피부 접촉감이 나쁘고, 인체로부터 배출되는 땀이 의류에 흡수되어외부로 방출되지 못하고 피부에 남게되어 항상 불쾌감을 주는 문제점이 있어, 이를 보완하기 위한 방법으로 표피층 상에 트리코트지나 오리털 등을 합포하여 착용감을 향상시키게 되므로 제조원가 상승의 또 다른 요인이 되었다.

또한, 기존의 습식 또는 건식 공정을 통하여 제조된 인조피혁들은 단일 무늬 및 단일 색상의 표출에 한정되므로 천연적인 질감을 얻을 수 없는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 종래의 인조피혁의 문제점을 해소하기 위하여 창안된 것으로서, 본 발명의 목적은 외관상 미려한 표피층을 가지면서, 이형지에 염료가 이염되는 것이 방지되어 패턴 이형지를 복수회 반복하여 사용가능하며, 또한 하나의 이형지로 다양한 색상의 제품을 생산할 수 있고, 나아가 천연 실크의 감촉을 가지면서 기능성도 우수한 양질의 인조피혁 및 그의 제조 방법을 제공하는 데에 그 목적이 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 엠보싱 무늬를 가지면서도 투습성 및 내수압성이 우수한 인조 피혁 및 그 의 제조 방법을 제공하는 데에 있다.

도 1은 본 발명에 따른 인조 피혁의 확대 단면도,

도 2는 종래 인조피혁의 확대 단면도,

도 3은 이형지에 염료가 이염된 상태를 도시한 사시도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

1 : 이형지 2 : 표피층

3, 7 : 접착제층 4 : 배면시이트

5 : 제1 표피층 6 : 제2 표피층

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 표피층, 접착제층 및 배면시이트가 순차적으로 적층되어 이루어지는 인조 피혁에 있어서, 상기 표피층이, 지방족 수지 100중량부, 염료 1~3중량부, 산화방지제 0.5~1중량부 및 자외선안정제 0.5~1중량부의 혼합물로 이루어진 제 1 표피층과, 방향족 수지 100중량부 및 유기 금속 분말 3~5중량부의 혼합물로 이루어진 제 2 표피층의 2층 구조로 적층형성된 것임을 특징으로 하는 인조 피혁을 제공 한다.

본 발명의 다른 실시 형태에 의하면, 표면에 소정의 무늬가 형성된 이형지를 이용하여 건식공정에 의해 표피층, 접착제층 그리고 배면시이트를 순차적으로 적층 형성시켜 인조 피혁을 제조하는 방법에 있어서, 지방족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 80중량부, 염료 1~3중량부, 산화방지제 0.5~1중량부 및 자외선안정제 0.5~1중량부를 혼합하여 교반한 후 상기 이형지의 표면에 도포하고 건조시켜 제1 표피층을 형성하는 단계; 방향족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 60중량부, 디메틸포름아미드용제 10중량부 및 유기금속 분말 3~5중량부를 혼합하여 교반한 후 상기 제1 표피층 상부에 도포하고 건조시켜 제2 표피층을 형성하는 단계; 방향족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 40중량부, 디메틸포름아미드용제 5중량부, 촉진제 6중량부 및 가교제 12중량부를 혼합한 후 상기 제 2표피층 상부에 도포하고 건조시켜 접착제층을 형성하는 단계; 및 상기 접착제층 상부에 통상의 배면시이트를 부착하고 건조시킨 후 이형지를 분리하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로하는 인조 피혁의 제조 방법이 제공된다.

이하 본 발명의 인조 피혁 및 그의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 인조피혁은 첨부된 도 1에서와 같이 소망하는 무늬가 엠보싱(embossing)된 이형지(1)에 제1 표피층(5), 제2 표피층(6) 및 접착제층(7)을 순착적으로 도포한 후 건조시키고, 상기 접착제층(7)의 상부에 배면시이트(4)를 부착한 후 이형지(1)를 분리시켜서 완성된다.

본 발명에 있어 제 1 표피층(5)은 지방족 수지(D606NY) 100중량부 및 지용성인 MEK(Methylethyl ketone)용제 80중량부에 TTA(이태리 NOVOTEX사 제품명임) 염료 1~3부와 산화방지제(스위스 CIBA사 DINUVIN 제품) 0.5~1중량부 및 자외선안정제 0.5~1중량부를 포함하여 약 30분 교반한 후 상기 폭이 54inch인 이형지(1)에 30~40g/m으로 도포하게 되고, 95~105℃에서 10~20초 범위 내에서 건조하여 형성하게 된다.

일반적으로 외관상 미려한 효과를 나타내는 모든 염료는 열에 의하여 염료가 승화하여 다른 섬유 표면에 이염된다는 것이 알려져 있으며, 유기금속을 첨가한 곳에는 착염이 되지 않는 다는 것을 확인할 수 있다. 이에 제1 표피층(5)을 소성하는 최대 온도 105℃에서 이형지(1)에 이염이 안되는 상기 TTA 염료를 찾게 되었으며, 이는 일반 염료와는 달리 이형지(1)에 이염이 쉽게 되지 않지만 농색이거나 고열을 계속 받을 경우 이형지(1)에 이염되는 사실과 이염 견뢰도가 우수하지 못하다는 것이 확인되었다. 그러나 특수 발색성 수지인 D606NY 지방족 수지 80중량부와 함께 상기 TTA 염료 1~3중량부를 소량 첨가하면 발색성이 우수한 것과 상기 제2 표피층(6)과 어울려 이종색상(TWO TONE) 효과증대, 이염 및 마찰 견뢰도까지 양호한 점을 실험의 결과로 얻게 되었다.

또한, P.P 또는 P.E 이형지(1)는,

	용 해 성
	에테르(ETHER)	n-부탄(n-buthane)	톨루엔(toluene)
어탁틱(a tactic)	용 이	용 이	더 욱 용 이
이소탁틱(iso tactic)	불 용	불 용	용 이

상기 표1에서와 같은 성질을 갖고 있으므로 톨루엔을 첨가하지 않는 것이 바람직하며, 열에 의하여 이염되는 바 오랜 건조(숙성) 시간을 피하는 것을 고려하면서 열 및 광에 의하여 산화분해가 촉진되므로 산화 안정제와 광 안정제 첨가가 필요하게 됨을 밝히게 되었고, 특히 본 발명의 인조피혁을 제조하는 과정에서 발생되는 건조 열에 의한 이형지의 산화분해됨을 방지하기 위한 방법으로 이에 염두하여 DINUVIN 산화방지제를 0.5~1중량부 첨가함으로써 이형지(1)의 산화분해를 방지하여 이염방지 효과를 더욱 높이게 되며, 이에 한정되는 것은 아니며 산화를 안정시키는 페롤 유도체, 유기 유황 화합물 및 방향족 아민 등을 사용할 수도 있다.

또한, 광에 의한 이형지(1)의 산화를 방지하기 위하여 자외선안정제인 옥시 벤존페논, 벤조 트리아졸 및 유기금속화합물 등을 0.5~1중량부 첨가하여 이염의 방지효과를 더욱 높일 수도 있다.

또한, 제1 표피층(5)을 갖는 이유를 살펴본다. 먼저 기존 및 본 발명에서 사용되는 P.P 또는 P.E 이형지(1)를 소정의 무늬를 형성한 음각타입(embossing type)인 것을 사용하게 되는 이유는 외관의 미감을 높이는 효과와, 평면타입(flat type)의 이형지를 사용할 때에 발생되는 박리성의 양호하지 못한 문제점, 마찰계수가 높아 정전기가 빈번하게 발생되어 흡인성 증가가 원인이 되므로 이형지에 이물질이 흡인되고 제품에 반점 현상이 발생되는 문제점을 해소하기 위한 것이다. 또한, 상기 박리성 및 정전기 방지를 개선하고자 간혹 심도가 낮은 UMT 및 FN 이형지를 사용하여 왔으나 평면타임에 비하여 투습성은 다소 증진되고는 있는 반면 내수압은 현저히 저하되는 현상이 발생하였다. 이러한 원인은 평면타임의 이형지에서는 표피층을 형성하는 수지를 균일하게 도포할 수 있는 장점이 있는데 반해, 음각타입의 이형지 심도에 따라 굴곡의 변화가 커서 도포가 균일하게 이루어지지 않아 투습성은 약간 증가하나 내수압은 저하되는 문제점이 있다. 이는 도 2에서와 같이 표피층(2)과 접착제층(3)으로 이루어지는 기존의 인조피혁 제조과정에서 발생되는 문제점, 즉 표피층을 형성하는 수지가 이형지(1)의 음각(embossing)의 심층까지 충만하게 공급되지 않고 도포됨으로 막의 형성이 아주 미미하게 형성되어 투습성은 약간 증가되나 반대로 내수압이 저하되는 문제점이 발생되고, 표피층(2)의 표면 역시 평활하지 않아 상부에 도포되는 접착제층(3)의 표면이 불 균일한 문제점 등을 개선하기 위하여 본 발명 제1 표피층(5)을 기초적인 층을 추가하게 되는 것이다. 이는 염료의 이염방지, 이형지(1) 음각의 심층까지 충분히 유도되어 채워져 상부를 평활하게 하여 순차적으로 도포되는 제2 표피층(6) 및 접착제층(7)이 균일하게 도포될 수 있는 조건을 만들면서 투습성 및 내수압이 우수한 제품을 얻을 수 있도록 한 기초층인 것이다.

다음으로 제2 표피층(6)은 방향족 수지(U 1330PT) 100중량부, 지용성 MEK용제 60중량부 및 수용성 DMF용제 10중량부에 유기금속계열의 분말 일 예로서 알루미늄 분말 3~5중량부를 포함하여 약 30분 교반한 후 상기 제1 표피(5)층 상부에 130~140g/m 도포하고, 120~130℃에서 30~40초 범위 내에서 건조하여 형성하게 된다.

상기 알루미늄 분말인 유기금속계열의 분말을 첨가하는 목적을 살펴보면, 첫째 목적은, 제 2 표피층(50)을 건조시키는 온도(120~130℃)가 선행되었던 제1 표피층(5)의 건조온도인 95~105℃보다 높으므로 열이 제1 표피층(5)으로 전달되면 염료가 이염될 수 있으므로 이를 방지하기 위한 것으로서, 이를 방지하기 위해서는 P.P 또는 P.E 이형지(1)의 특성을 참고하게 되는 데, P.P 또는 P.E 이형지(1)는 미미한 흡수 흡유력을 갖고 열광에 의하여 산화분해가 촉진되며 알코올, 에스테르, 아세톤에는 불용이나 벤젠에는 고온에서 팽윤하기 때문에 미세한 염료를 사용할 시에는 P.P 또는 P.E에 이염되는 단점이 있으므로 이를 해결하기 위해서는 일반적으로 열이 이동할 때에 생기는 전도, 대류 및 복사의 세종류 중 열의 반사도를 높여 복사열을 차단하여야만 되는 시험 결과을 얻게 된다. 그러므로 제2 표피층(6)을 건조할 때에 발생되는 열기가 제1 표피층(5)으로 투과되지 않도록 하는 것이 바람직함으로써 투과율이 약 0.98인 섬유보다 비교적 0.02로서 투과율이 낮은 은 또는 알루미늄의 유기금속계열의 분말 중 값싸고 가벼우며 반사도가 좋은 알루미늄 분말을 3~5부 첨가시켜 혼합하여 건조 열이 제1 표피층(5)으로 전달되는 것을 방지하게 되므로 이형지(1)에 염료가 이염되는 것을 방지하게 된다. 둘째 목적은, 상기 유기금속계열의 알루미늄 분말의 투과열의 차단 효과 및 유기금속을 첨가한 곳에는 착염이 않되는 성질을 통해 제1 표피층(5)에 혼합된 염료가 제 2 표피층(6)에 도포되는 접착제층(7)으로의 이염을 방지하는 효과를 제공하게 된다. 셋째 목적은 상기 유기금속계열의 알루미늄 분말에 의해 실크와 같은 반사도 및 입체감을 표출할 수 있도록 한 것이다.

다음으로 접착제층(7)은 통상의 방향족 수지(U 2370PT) 100중량부, 지용성 MEK용제 40중량부, 수용성 DMF용제 5중량부, 촉진제 6중량부 및 가교제 12중량부 배합비율로 혼합한 후 상기 제 2표피층(6) 상부에 130~140g/m으로 도포하여 120~130℃의 온도에서 30~40초 동안 건조시켜 형성하게 되며, 이에 한정되지 않고 통상적인 기존의 접착제층을 도포할 수도 있다.

다음으로 상기 접착제층(7)에 통상의 섬유, 부직포 등의 배면시이트(4)을 부착하고 건조한 후 이형지(1)를 분리하여 인조피복을 제조하게 되며, 상기 제1 표피층(5)을 외부로 사용하고 배면시이트(4)을 내면으로 사용함으로써 착용감을 향상시키게 된다.

또한, 상기 제1 표피층(5), 제2 표피층(6) 및 접착제층(7)의 주 소재인 지방제 수지 및 방향족 수지는 그 특성이 투습이 우수한 것이고, 제1 표피층(5)에 의해 염료의 이염 방지 내수압의 효과 증대 그리고 제2 피복층(6) 및 접착제층(7)의 균일한 도포의 조건을 만들게 되며, 제2 피복층에 의해 이형지(1) 및 접착제층(7)의 이염 방지 그리고 실크와 같은 질감을 제공하게 되는 것으로서, 본 발명의 인조피혁은 외적으로는 천연실크와 같은 효과가 표현되며, 내적으로는 기능성인 투습성, 내수압, 착용감 등이 기존의 제품보다 우수한 효과를 갖는 것이다.

또한, 기존의 BZ COLOR 및/또는 쟈폰 COLOR 염료를 사용하여 제조된 인조피혁은 이염은 물론 세탁 견뢰도, 일광 견뢰도, 내후 견뢰도 및 내구성이 결여되어 있으나. 상기의 본 발명에 의하여 제조된 인조피혁은 시험결과에도 이염의 발생이 없으면서 견뢰도가 모두 양호한 것이다.

본 발명은 특정한 실시예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 마련되는 본 발명의 정신이나 분야를 벗어나지 않는 한도에서 본 발명이 다양하게 변화될 수 있다는 것을 당업계에서 통상의 지식을 가진 자는 용이하게 알 수 있음을 밝혀두고자 한다.

본 발명에 따른 인조피혁은 TTA 염료 및 산화방지제를 첨가한 제1 표피층, 그리고 유기금속계열의 분말을 첨가한 제2 표피층에 의하여 이형지 및 접착제층의 이염을 방지함으로써 모든 색상의 제품을 하나의 패턴 이형지로 제조할 수 있어 외화 낭비 및 원가의 절감 그리고 이형지의 보관장소를 최소화할 수 있는 효과와, 염료의 이염이 없어 색상의 균일화로 양질의 제품 생산이 이루어지며, 외적으로는 천연실크와 같은 효과가 표현되고, 내적으로는 기능성인 투습성, 내수압, 착용감 등이 기존의 제품보다 우수한 효과를 갖는 매우 유용한 것이다.

Claims (3)

1. 표피층, 접착제층 및 배면시이트가 순차적으로 적층되어 이루어지는 인조 피혁에 있어서,

   상기 표피층이,

   지방족 수지 100중량부, 염료 1~3중량부, 산화방지제 0.5~1중량부 및 자외선안정제 0.5~1중량부의 혼합물로 이루어진 제1 표피층(5)과;

   방향족 수지 100중량부 및 유기 금속 분말 3~5중량부의 혼합물로 이루어진 제 2 표피층(6)의 2층 구조로 적층형성된 것임을 특징으로 하는 인조 피혁.
2. 표면에 소정의 무늬가 형성된 이형지(1)를 이용하여 건식공정에 의해 표피층(2), 접착제층(3) 그리고 배면시이트(4)를 순차적으로 적층 형성시켜 인조 피혁을 제조하는 방법에 있어서,

   지방족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 80중량부, 염료 1~3중량부 및 산화방지제 0.5~1중량부를 혼합하여 교반한 후 상기 이형지(1)의 표면에 혼합물을 30 ~ 40 g/m x 54inch 속도로 도포하고, 95~105℃에서 10~20초 동안 건조시켜 제1 표피층(5)을 형성하는 단계;

   방향족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 60중량부, 디메틸포름아미드용제 10중량부 및 유기금속 분말 3~5중량부를 혼합하여 교반한 후 상기 제1 표피층(5) 상부에 혼합물을 130 ~ 140g/m x 54inch 속도로 도포하고, 120~130℃에서 30~40초동안 건조시켜도포하고 건조시켜 제2 표피층(6)을 형성하는 단계;

   방향족 수지 100중량부, 메틸에틸케톤용제 40중량부, 디메틸포름아미드용제 5중량부, 촉진제 6중량부 및 가교제 12중량부를 혼합한 후 상기 제 2표피층(6) 상부에 도포하고 건조시켜 접착제층(7)을 형성하는 단계; 및

   상기 접착제층(7) 상부에 통상의 배면시이트(4)를 부착하고 건조시킨 후 이형지를 분리하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로하는 인조 피혁의 제조방법.
3. 제2항에 있어서,

   상기 제1 표피층(5) 형성용 혼합물에 옥시 벤존페논, 벤조 트리아졸, 유기금속화합물 또는 이들의 혼합물인 자외선안정제 0.5~1중량부가 더욱 첨가되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 인조 피혁의 제조방법.