KR100331632B1 - 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법 - Google Patents

Abstract

프레스 금형 라인 테스트 전, 핑거의 시뮬레이터 제작을 통하여 실제 생산 프레스 라인에서의 작업 대기 시간 절감과 테스트 횟수 및 리드 타임(LEAD TIME)을 단축하는 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법을 제공할 목적으로,

프레스 금형의 설계 도면에 의해 프레스 사양 및 피이드 바아의 스트로크를 확인하고, 핑거의 재료 및 공정 패널을 준비하는 생산라인 조건 설정 단계와; 블랭크 홀더 위치에 절판 성형용 드로우 다이의 쿠션핀을 셋팅하고, 리프트를 상승시킨 상태로 상기 공정 패널에 형성되는 홀에 핀을 취부시켜 패널의 위치를 고정하는 하형 셋팅 단계와; 핑거를 가제작하여 핑거에 패널을 클램핑시킨 상태로 가접후, 리프트, 피더, 리턴을 반복하면서 하형과의 간섭부를 검출하는 핑거 제작 및 조정 단계와; 상형 셋팅용 치구를 이용하여 상,하형간의 프레스 슬라이드 스트로크 만큼의 간격을 유지시키는 상형 셋팅 단계와; 핑거 끝단에 설치되는 핑거 간섭 곡선 게이지에 의해 피이드 바아에 의한 핑거의 운동 곡선과 상형 슬라이드의 운동 곡선과의 상호관계로 나타나는 간섭 곡선이 금형 사이에서 일정값 이하가 되는 부위를 확인하는 상형 간섭부 확인 단계와; 상기 핑거 제작 및 조정 단계와 상형 간섭부 확인 단계에서 확인된 간섭부를 가공하여 라인 테스트를 준비하는 간섭부 가공 및 라인 테스트 준비 단계와; 상기 간섭부 가공 및 라인 테스트 준비 단계 완료후, 상기 핑거를 본 라인에서의 적합성을 확인하는 라인 연동 테스트 단계를 포함하는 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법을 제공한다.

Description

트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법{TRANSFER PRESS FINGER MANUFACTURING METHOD}

본 발명은 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 프레스 금형 라인 테스트 전, 핑거의 시뮬레이터 제작을 통하여 실제 생산 프레스의 사용 대기시간 절감과 테스트 횟수 및 리드 타임(LEAD TIME)을 단축하기 위한 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법에 관한 것이다.

예컨대, 자동차 종합 조립 메이커 등에서와 같이, 차체를 제작하기 위하여 스트립 형태의 패널을 프레스 가공하여 완성된 차체 패널을 제작하기 위해서는 여러 단계의 프레스 가공 단계를 거쳐야만 한다.

이와 같이 각각의 프레스에서 가공된 피가공물을 다음 공정의 프레스로 이송시키기 위해서는 이송용 기계 장비를 필요로 하게 되며, 이의 기계 장비에는 피가공물을 잡아 이송시킬 수 있는 핑거가 적용됨은 물론이다.

이러한 핑거의 제작에 있어, 종래에는 현장 맞춤 방식을 통하여 생산라인에서 직접, 도 4에서 도시한 바와 같이, 1차 핑거 제작을 통하여 핑거와 금형간의 간섭부를 체크한 후(S51), 이를 고려하여 2차 핑거를 제작하여 연동 테스트를 실시한다(S52).

상기 2차 제작된 핑거가 연동 테스트에 합격하면, 라인 테스트를 실시하여 생산라인에 착수하여 이루어진다(S53).

그런데 소정의 피프레스물을 성형하는 프레스는 일정한 형태와 크기를 갖는 피가공물만을 가공하는 것이 아니라, 적용 차량에 따른 다양한 형태의 피가공물을 가공하게 되는 바, 이에 적용되는 핑거 또한 상기 피가공물에 신속하게 대처할 수 있도록 제작되는 것이 가장 바람직하다고 할 수 있다.

그러나 상기와 같은 종래의 현장 맞춤 방식을 통한 핑거 제작 방법은 생산라인에서 직접 이루어져 장비 사용 대기 또는 라인 테스트에 의한 금형 제작 리드 타임이 길어지며, 핑거와 금형간의 근소한 간섭이 발생할 경우, 현장에서는 새로운핑거의 제작이 번거롭고 과다한 시간과 비용이 소요되는 바, 하나의 피가공물에 적용하기 위하여 필요한 핑거를 제작하는 데에 많은 어려움이 따른다는 문제점을 내포하고 있다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로서, 본 발명의 목적은 프레스 금형 라인 테스트 전, 핑거의 시뮬레이터 제작을 통하여 실제 생산 프레스 라인에서의 작업 대기시간 절감과 테스트 횟수 및 리드 타임(LEAD TIME)을 단축하는 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법을 제공하는 것이다.

도 1은 본 발명에 의한 제작되는 트랜스퍼 프레스용 핑거의 사용 상태도이다.

도 2는 본 발명에 따른 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법을 나타낸 순서도이다.

도 3은 본 발명에 의한 트랜스퍼 프레스용 핑거의 작동 경로의 일예를 도시한 도면이다.

도 4는 종래 기술에 의한 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법을 나타낸 순서도이다.

상기한 바와 같은 목적을 실현하기 위하여 본 발명에 따른 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법은, 프레스 금형의 설계 도면에 의해 프레스 사양 및 피이드 바아의 스트로크를 확인하고, 핑거의 재료 및 공정 패널을 준비하는 생산라인 조건 설정 단계와;

블랭크 홀더 위치에 절판 성형용 드로우 다이의 쿠션핀을 셋팅하고, 리프트를 상승시킨 상태로 상기 공정 패널에 형성되는 홀에 핀을 취부시켜 패널의 위치를 고정하는 하형 셋팅 단계와;

핑거를 가제작하여 핑거에 패널을 클램핑시킨 상태로 가접후, 리프트, 피더, 리턴을 반복하면서 하형과의 간섭부를 검출하는 핑거 제작 및 조정 단계와;

상형 셋팅용 치구를 이용하여 상,하형간의 프레스 슬라이드 스트로크 만큼의 간격을 유지시키는 상형 셋팅 단계와;

핑거 끝단에 설치되는 핑거 간섭 곡선 게이지에 의해 피이드 바아에 의한 핑거의 운동 곡선과 상형 슬라이드의 운동 곡선과의 상호관계로 나타나는 간섭 곡선이 금형 사이에서 일정값 이하가 되는 부위를 확인하는 상형 간섭부 확인 단계와;

상기 핑거 제작 및 조정 단계와 상형 간섭부 확인 단계에서 확인된 간섭부를 가공하여 라인 테스트를 준비하는 간섭부 가공 및 라인 테스트 준비 단계와;

상기 간섭부 가공 및 라인 테스트 준비 단계 완료후, 상기 핑거를 본 라인에서의 적합성을 확인하는 라인 연동 테스트 단계를 포함하여 이루어진다.

이하, 상기의 목적을 구체적으로 실현할 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 의한 제작되는 트랜스퍼 프레스용 핑거(1)의 사용 상태도로서, 일정 길이를 갖는 다수의 원형 및 사각 튜브 또는 앵글부재(3)등을 요구하는 형태로 배치한 후, 이들 접합부를 용접등과 같은 고정수단을 이용하여 하나의 조립체로서 비임(2)을 형성하고, 이의 일측단부에는 보스(4)를 배치하여 이송 장비의 구동원에 의하여 동작되는 피이드 바아(6)의 홀더(8)에 고정하고, 타단부에는 피가공물(10)이 얹어질 수 있는 받침부재 또는 죠우(12)등을 배치하는 형태로 제작하여 사용하는 것이 일반적이다.

이러한 트랜스퍼 프레스용 핑거(1)는 금형에서 가공된 패널을 후정공의 금형으로 이송시키기 위한 도구로서, 이송 동작을 반복하는 피이드 바아(6)에 파트별 전용으로 제작되어 부착된다.

상기한 트랜스퍼 프레스용 핑거(1)의 제작은 생산라인에 적용하기에 앞서 먼저 시뮬레이터로 제작되어지며, 이는 도 2에서 도시한 바와 같이, 먼저 프레스 금형의 설계 도면에 의해 프레스 사양 및 피이드 바아(6)의 스트로크를 확인하고, 핑거(1)의 재료 및 가공할 패널(10)을 준비하게 된다(S1).

상기 단계(S1)가 완료되면, 블랭크 홀더 위치에 절판 성형용 드로우 다이의 쿠션핀(미도시)을 셋팅하고, 리프트(미도시)를 상승시킨 상태로 상기 패널(10)에 형성되는 홀에 핀을 취부시켜 패널(10)의 위치를 고정하는 하형 셋팅 단계(S2)를 이룬다.

상기와 같이, 하형 셋팅 단계(S2)가 완료되면, 상기 핑거(1)를 가제작하여 핑거(1)에 패널(10)을 도 3에서와 같이, 클램핑(CLAMPING) 작동을 통하여 클램핑시킨 상태로 가접합하며, 리프팅(LIFTING), 피딩(FEEDING), 다운(DOWN), 리턴(RETURN)을 반복하면서 하형과의 간섭부를 검출하는 핑거 제작 및 조정 단계(S3)를 이룬다.

또한, 상기 핑거 제작 및 조정 단계(S3)를 완료한 후에는 별도의 상형 셋팅용 치구(미도시)를 이용하여 상기 핑거(1)가 작업을 할 수 있도록 상,하형간의 프레스 슬라이드 스트로크 만큼의 간격을 유지하도록 상형을 셋팅하는 상형 셋팅 단계(S4)를 실시하고, 핑거 끝단에는 핑거 간섭 곡선 게이지(미도시)를 설치하여 이 핑거 간섭 곡선 게이지에 의해 피이드 바아(6)에 의한 핑거(1)의 운동 곡선과 상형 슬라이드의 운동 곡선과의 상호관계로 나타나는 간섭 곡선이 금형 사이에서 상기 핑거(1)의 진동 여유 간격, 즉 일정값 이하가 되는 부위를 확인하여 마킹하는 상형 간섭부 확인 단계(S5)를 거치게 된다.

그리고 상기 핑거 제작 및 조정 단계(S3)와 상형 간섭부 확인 단계(S5)에서 확인된 간섭부를 가공한 후, 다시 라인 테스트를 준비하는 간섭부 가공 및 라인 테스트 준비 단계(S6)를 거치고, 상기 간섭부 가공 및 라인 테스트 준비 단계(S6) 완료후에는 상기 핑거(1)를 본 라인에서의 적합성을 확인하는 라인 연동 테스트 단계(S7)를 이루어, 적합하다고 판단되면, 이에 맞는 트랜스퍼 프레스용 핑거를 제작하여 본 생산라인에 적용하게 되는 것이다.

따라서, 상기한 바와 같이 이루어지는 시뮬레이터를 통하여 트랜스퍼 프레스용 핑거(1)를 제작하게 되면, 종래의 현장 맞춤 방식을 통한 핑거 제작 방법에 비하여 생산라인이 아닌 별도의 시뮬레이터를 이용하여 정확한 트랜스퍼 프레스용 핑거(1)를 제작할 수 있게 됨으로 생산라인에서의 장비 사용 대기시간이 줄어들게 되며, 생산라인에서 핑거(1)와 금형간의 근소한 간섭이 발생할 소지가 줄어들어 라인 테스트 횟수를 줄일 수 있게됨으로 금형 제작 리드 타임이 짧아지게 된다.

이상에서와 같이 본 발명에 의하면, 프레스 금형 라인 테스트 전, 핑거의 시뮬레이터 제작을 통하여 정확하게 제작된 핑거를 실제 생산 프레스 라인에 투입할 수 있게 됨으로 생산라인의 대기시간 절감과 테스트 횟수 및 리드 타임(LEAD TIME)을 단축하게 되며, 이에 따라 핑거의 제작 시간 및 제작비용을 최소화할 수 있음은 물론 작업 환경 저해 요인을 근본적으로 해결할 수 있는 발명인 것이다.

Claims (1)

1. 프레스 금형의 설계 도면에 의해 프레스 사양 및 피이드 바아의 스트로크를 확인하고, 핑거의 재료 및 공정 패널을 준비하는 생산라인 조건 설정 단계와;

   블랭크 홀더 위치에 절판 성형용 드로우 다이의 쿠션핀을 셋팅하고, 리프트를 상승시킨 상태로 상기 공정 패널에 형성되는 홀에 핀을 취부시켜 패널의 위치를 고정하는 하형 셋팅 단계와;

   핑거를 가제작하여 핑거에 패널을 클램핑시킨 상태로 가접후, 리프트, 피더, 리턴을 반복하면서 하형과의 간섭부를 검출하는 핑거 제작 및 조정 단계와;

   상형 셋팅용 치구를 이용하여 상,하형간의 프레스 슬라이드 스트로크 만큼의 간격을 유지시키는 상형 셋팅 단계와;

   핑거 끝단에 설치되는 핑거 간섭 곡선 게이지에 의해 피이드 바아에 의한 핑거의 운동 곡선과 상형 슬라이드의 운동 곡선과의 상호관계로 나타나는 간섭 곡선이 금형 사이에서 일정값 이하가 되는 부위를 확인하는 상형 간섭부 확인 단계와;

   상기 핑거 제작 및 조정 단계와 상형 간섭부 확인 단계에서 확인된 간섭부를 가공하여 라인 테스트를 준비하는 간섭부 가공 및 라인 테스트 준비 단계와;

   상기 간섭부 가공 및 라인 테스트 준비 단계 완료후, 상기 핑거를 본 라인에서의 적합성을 확인하는 라인 연동 테스트 단계와;

   를 포함하여 이루어지는 트랜스퍼 프레스용 핑거 제작 방법.