JPH09164443A

JPH09164443A - プレス金型における工程間パネル位置決め方法

Info

Publication number: JPH09164443A
Application number: JP7346951A
Authority: JP
Inventors: Momotoshi Takahashi; 百利高橋
Original assignee: KURAIMU N C D KK
Current assignee: KURAIMU N C D KK
Priority date: 1995-12-14
Filing date: 1995-12-14
Publication date: 1997-06-24

Abstract

(57)【要約】【課題】プレス金型における各工程の初回トライ毎
に、パネルの位置ずれを確認し、その都度修正出来るよ
うにすると共に、全工程の初回トライ完了時点で、工程
間のパネル位置決め精度は保証されるようにする。【解決手段】プレス金型の上下型１、２いずれかの製品
形状内の適所に、プレス完了時パネル４にマーキング可
能な先端の突起したリング３を設ける。上記リング３は
各工程における金型の同位置に設けると共に、リング３
の径は最初の工程より順次所定のピッチで縮小または拡
大して設置する。而して、各工程でプレス加工と同時に
リングマーク５を付け、パネルの同一個所に多重的にマ
ーキングする。全工程終了時、加工されたプレス製品の
多重リングが同心円状か、芯がずれて乱れた状態かによ
り各工程間の位置決め精度を検証する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の技術分野】本発明は、プレス金型における工
程間パネル位置決め方法に関するものであって、更に詳
しくは、その位置決め精度の検証方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】プレス金型では、一般的には数工程で製
品が作成される。例えば、ドロー→トリム→リス
トフランジ→ピアスの各工程、或は、ブランク→
フォーム→カットピアスの各工程のように数工程で加
工される。かような場合、最初の工程の製品が、以
降の工程の金型に極めて正しく位置決めされないと、形
状に対して穴位置や、抜き、曲げラインがずれて製品は
不良品となる。最近の金型は、ＣＡＤ／ＣＡＭを中心に
した高精度加工をし、金型の一つ一つは極めて精度の良
いものになりつつある。しかしながら、依然として金型
製作後のトライ（試し打ち）では、穴位置、抜きライ
ン、曲げライン等の補正工数は減少していない。それは
の工程完了パネルがの工程に、の工程完了パネル
がの工程に、正しく位置決めされていないからであ
る。現在のパネル位置決め方法には、次の三つがある。イ．形状ガイド、ロ．穴ガイド、ハ．端末ガイド上記形状ガイドは、主に製品形状内に穴を明けられない
自動車の外板製品等の金型に使われる。しかし、これは
鉄板パネルのスプリングバック等により金型とパネルに
ガタツキがあることと、僅かな凹凸形状や手仕上げによ
るスクラップカッターの縦壁を利用して位置決めするの
で極めて精度が悪い。上記穴ガイドは一般的な方法であ
るが、問題点は、製品に明けられた穴（パイロット穴）
と、位置決めピン（パイロットピン）の径である。この
径の寸法差はそのままパネルの位置決め誤差となる。上
記端面ガイドの問題点は、パネル端面とガイドには0.3
〜0.5 mmの隙間が設けてあり、これが誤差の要因とな
る。而して、問題はこの端面ガイドの取付け位置が、前
工程のパネルの端面を基準に取付けられることである。
もし前工程のパネルが、その金型に正しく位置決めされ
ていない限り、その誤差をそのまま容認することにな
る。加えて、もう一つ大きな問題点がある。それは、前
工程パネルを金型にパネル合わせする作業や、穴ガイ
ド、端面ガイドの設置作業等は、すべて、上下型をもっ
て形成される金型の下型だけで実施、確認されているこ
とである。しかしながら実際にプレス加工する場合は、
上型がセットされ、その上型に内蔵されていて、弾性体
（スプリング等）により可動するパッド、ストリッパと
いう形状押えが、下型にセットされた前工程のパネルを
押え込むが、この時パネルが動かないという保証は何も
ない。どの方向に、数値的にいくらずれたかは不明であ
り、永年放置されてきた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】以上のごとく、急速に
高精度化するプレス金型づくりにおいて、このパネルの
位置決め精度保証は、全く歩調が合わず取り残されてい
る。この結果、自動車のドアー等のように左右対称製品
を同一ＮＣデータで加工したにもかかわらず、プレス完
了後の寸法精度は大きな誤差を生み、補正、トライを繰
り返すこととなる。従来は、プレス材によるスプリング
バック、ネジレ等の面精度不良と、工程間のパネル位置
決め精度不良とを混在させ、全工程トライアウト後、検
査工程にてパネル測定し、不具合点を抽出している。し
かしこれでは、寸法不良や左右誤差が解っても、面精度
不良なのか、パネル位置決め精度不良なのか、またどの
工程で発生しているのか、その解析は極めて難解で時間
もかかっていた。従って、再三トライを行い、試行錯誤
を繰り返し、原因の把握が困難な場合はやむえず現象対
策として、所定公差内に入れる補正作業をしている。

【０００４】本発明では、仕上げ作業におけるパネル合
わせや、各工程の初回トライ毎に、パネルの位置ずれを
確認し、その都度修正出来るようにすると共に、全工程
の初回トライ完了時点で、工程間のパネル位置決め精度
は保証されるようにした。而して、無駄なトライ回数
や、検査工程におけるパネル測定回数、無駄な補正作業
等の大巾削減により、金型完成から製品パネルの合格ま
での過程が早く、リードタイムの短縮（新車開発期間の
短縮）に大きく寄与でき、大巾コストダウンと、車づく
りの品質向上が期待出来るようにしたものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明では、プレス金型の上下型いずれかの製品形状
内の適所に、プレス完了時パネルにマーキング可能な先
端の突起したリングを設ける。上記リングは各工程にお
ける金型の同位置に設けると共に、リングの径は最初の
工程より順次所定のピッチで縮小または拡大して設置す
る。上記リングは、ＣＡＤによる製品形状モデリング時
に同時にモデリングし、製品形状加工時に同時にＮＣ加
工するか、または、製品形状加工時に所定の位置にリン
グピースの径に合わせて穴明けし、別に形成された各工
程毎に所定径を持つリングピースを埋め込む。而して、
各工程でプレス加工と同時に径の異なるリングマーク付
けて、パネルの同一個所に多重的にマーキングする。全
工程終了時、加工されたプレス製品の多重リングが同心
円状に正しく巻いているか、芯がずれて乱れた状態で巻
かれているかにより各工程間の位置決め精度を検証す
る。

【０００６】

【発明の実施の形態】プレス金型の上下型いずれかの製
品形状内の適所に、プレス完了時にパネルにマーキング
可能な先端の突起したリングを設ける。上記リングは各
工程における金型の同位置に設けると共に、リングの径
は最初の工程より順次所定のピッチで縮小または拡大し
て設置する。上記リングは、ＣＡＤによる金型の製品形
状モデリング時に、同時モデリングし、製品形状加工時
に同時にＮＣ加工する。または、金型の製品状加工時に
所定の位置にリングピースの径に合わせて穴明けし、別
に形成された各工程毎に所定径を持つリングピースを埋
め込む。上記リングは、通常所要の間隔をおいて２個所
に設ける。しかし製品が非常に小さい場合には１個所だ
け設ける場合もある。而して、各工程において、プレス
加工と同時に径の異なるリングマーク付けて、パネルの
同一個所に多重的にマーキングする。全工程終了時、加
工されたプレス製品の多重リングが同心円状に正しく巻
いているか、芯がずれて乱れた状態で巻かれているかに
より各工程間の位置決め精度を検証する。また、上記多
重リングは、円形に限るものではなく、楕円形でも、多
角形でも目視して判断できるものであれば良い。

【０００７】

【実施例１】図１〜図４に示すように、プレス金型の上
下型１、２のいずれかの製品形状内の２個所に、マーキ
ング可能な先端の突起したリング３を設ける。このリン
グ３は製品形状内のセンターラインの両側に１個ずつ設
ける。また、リング３は断面△状にして、リング先端部
の角度θは30°〜90°の鋭角に、好ましくは60°程度に
形成する。上記リングは各工程における金型の同位置に
設置するものであって、リングの径Ｄは最初の工程より
順次所定のピッチで縮小して設置する。例えば、第１工
程の金型のリング径を15mm、第２工程では12mm、第３工
程では９mm、第４工程では６mmと、順次縮小して設置す
る。リングの高さＨは、使用するプレス鉄板の板厚の1/
2 程度とし、MAX 1.0 mm程度とする。このリング３は、
ＣＡＤ(COMPUTER AIDED DESIGN) による製品形状モデリ
ング時に、同時モデリングし、製品形状加工時に、同時
にＮＣ加工をする。型材料が、鋳物の様に柔らかい場合
は、加工後、火炎焼入れ等で硬化させる。このリング
は、初期のトライにて主に活用されるため、トライ後に
摩耗、損傷しても問題はない。

【０００８】而して、図５及び図６に示すように、上記
各工程における金型を順次使用して、各工程でプレス加
工と同時に径の異なるリングマーク５を付ける。４工程
の金型であればパネル４の同一個所に４種のリングマー
ク５a 〜５d が多重的にマーキングされる。このように
して加工されたプレス製品を見れば、多重リングが図７
に示すように、同心円状に美麗に渦巻きしているか、図
８に示すように、中心がズレて乱れた渦巻きになってい
るか、一目で判別出来る。これにより工程間の位置決め
精度が確認出来る。もし乱れた渦巻きであれば、どの工
程で、どの方向に、どれ位いズレているか、瞬時にして
判断出来る。

【０００９】

【実施例２】図９及び図10に示すように、リング６を別
ピースにして、下金型２または上金型１に埋め込む方法
である。この場合は、製品形状加工時に所定の位置に、
リングピース７の径に合わせて穴８明けし、焼入れ鋼な
どで作られた各工程毎に所定径を持つリングピース７を
埋め込む。ただし、埋め込む場所は、金型の平面状のと
ころとなる。各工程における金型を順次使用して、各工
程で径の異なるリングマークを付けることは、上例と同
じである。この方法は、符号８で示す穴明け精度の問題
が残るが、マーキングは美麗で、かつ取り外し可能なの
で、プレス量産中に品質確認をする場合は、極めて有効
である。

【００１０】

【発明の効果】上記構成からなる本発明の方法による
と、仕上げ作業におけるパネル合わせや、各工程の初回
トライ毎に、パネルの位置ずれを確認し、その都度修正
出来ると共に、全工程の初回トライ完了時点で、工程間
のパネル位置決め精度は保証できる。従って、無駄なト
ライ回数や、検査工程におけるパネル測定回数、無駄な
補正作業等の大巾削減により、金型完成から製品パネル
の合格までの過程が早く、リードタイムの短縮に大きく
寄与でき、大巾コストダウンと、車づくりの品質向上が
期待出来るものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】金型へのリング設置例を示す概略断面図であ
る。

【図２】図１における円形仮想線部分の拡大断面図であ
る。

【図３】金型に設けたリングの平面図である。

【図４】図３におけるＡーＡ線拡大断面図である。

【図５】パネルにマーキングした状態の断面図である。

【図６】３工程プレスを完了したパネルのマーキング部
分断面図である。

【図７】正確に位置決めされたリングマークの説明図で
ある。

【図８】不正確に位置決めされたリングマークの説明図
である。

【図９】金型にリングピースを埋め込んだ状態の断面図
である。

【図１０】リングピースの斜視図である。

【符号の説明】

１上金型２下金型３リング４パネル５a 〜５ｄリングマーク６リング７リングピース８穴

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プレス金型の上下型いずれかの製品形状
内の適所に、プレス完了時パネルにマーキング可能な先
端の突起したリングを設け、上記リングは各工程におけ
る金型の同位置に設けると共に、リングの径は最初の工
程より順次所定のピッチで縮小または拡大して設置し、
各工程でプレス加工と同時に径の異なるリングマークを
付け、パネルの同一個所に多重リングをマーキングし
て、位置決め精度を検証することを特徴とするプレス金
型における工程間パネル位置決め方法。
【請求項２】金型に設ける先端の突起したリングは、
ＣＡＤによる製品形状モデリング時に、同時モデリング
し、製品形状加工時に同時にＮＣ加工することを特徴と
する請求項１記載のプレス金型における工程間パネル位
置決め方法。
【請求項３】金型に設ける先端の突起したリングは、
製品形状加工時に所定の位置にリングピースの径に合わ
せて穴明けし、別に形成された各工程毎に所定径を持つ
リングピースを埋め込むことを特徴とする請求項１記載
のプレス金型における工程間パネル位置決め方法。
【請求項４】金型に設ける先端の突起したリングは、
製品形状内のセンターラインの両側に１個ずつ設けるこ
とを特徴とする請求項１、２、又は３記載のプレス金型
における工程間パネル位置決め方法。