KR100245418B1

KR100245418B1 - 저융점살충제용수분산성과립제

Info

Publication number: KR100245418B1
Application number: KR1019940702562A
Authority: KR
Inventors: 죤 말콤 로이드
Original assignee: 카렌 홀로피키안; 오리카 오스트레일리아 프로프라이어터리 리미티드
Priority date: 1992-01-24
Filing date: 1993-01-22
Publication date: 2000-02-15
Also published as: DE69303896T2; KR950700002A; CA2128727A1; IL104456A0; IL104456A; JPH09500607A; MX9300365A; ECSP930903A; DE69303896D1; US5846903A; WO1993014632A1; EP0631473A1; AU3443893A; EP0631473B1; BR9305784A; EP0631473A4; ATE140847T1; AU661112B2; ZA93394B

Abstract

본 발명은 저융점을 가지는 살충제를 포함하는 수분산성 과립제에 관한 것이다. 이는 미세하게 분리된 충전제 일부와 살충제를 분쇄하는 단계, 분쇄 혼합물을 미세하게 분리된 충전제의 나머지 부분과 혼합하는 단계, 이 혼합물을 물로 습윤시키는 단계 및 이 습윤 혼합물로부터 과립제를 형성시키는 단계에 의해 제조한다.

Description

[발명의 명칭]

저융점 살충제용 수분산성 과립제

[기술분야]

본 발명은 생물학적으로 활성인 물질을 배출하기 위한 농업용 수분산성 과립제(water dispersible granules)에 관한 것이다. 특히 본 발명은 저융점을 가지는 생물학적 활성 물질을 포함하는 과립제에 관한 것이다.

[배경기술]

건조 분산제(dry flowables)로도 알려진 수분산성 과립제(WG)는 최근 생물학적 활성화제 분야, 특히 살충제에 적합한 형태로 널리 사용되어 왔다.

수분산성 과립제는 보통 0.1 내지 3mm 크기, 바람직하게는 균일한 크기의 작은 과립으로 구성되며 유동적이고, 적게 날리며(low dusting) 물에 분산되어 사실상 과립제 보다 작은 입자의 균일한 현탁액을 형성한다. 이 과립제는 부피 측정이 가능하여 사용자가 분무 탱크에 가하기 위해 필요한 양을 편리하게 측정할 수 있다.

전형적으로, 수분산성 과립제는 활성화제, (증량제로 언급하기 도하는) 충전데 및 표면 활성제(이는 분산제와 습윤제를 포함한다)로 이루어진다. 각 성분의 상대량은 매우 다양한데, 일반적으로 활성화제는 10 내지 95%W/W, 충전제는 5 내지 80% W/W, 표면 활성제는 0.1 내지 20%W/W 양으로 존재한다.

수분산성 과립제의 통상적인 제조방법은 각 성분, 활성화제, 충전제 및 표면 활성제를 혼합하여 바람직한 입자 크기로 분쇄해서 수분산제를 형성시키는 예비 단계로 이루어진다.

이 수분산제는 물 및 선택적으로 결합제를 가한 후 집적(agglomeration), 압출 또는 분무 건조 기술을 사용하여 과립제로 형성시킨다.

이러한 제조방법의 실례가 1982년 10월 11일-14일, Fort Mitchell, Kentucky에서 열린 Pesticcide Formulations and Application Systems 주제의 ASTM E-35.22 심포지움에서 발표된 D.A Hovde의 논문 ＆quot;Laboratory Development and Evaluation of Water Dispersible Granules＆quot;에 기술되어 있다.

이러한 제조방법이 일반적이기는 하나, 이 방법으로 모든 조성물, 특히 물에 대한 용해도가 낮은 저융점의 활성화제를 가진 조성물에 대해 우수한 분산성을 얻기는 어렵다.

이러한 경우, 중간 수분산제는 적합하게 분산될 수 있으나, 결과적인 과립제는 분산되지 않음을 알게 되었다.

Misselbrook의 미국 특허 제4,511,395호에는 제초제 부류의 디니트로아닐린으로 WG를 제조하는 방법이 기술되어 있다.

이 방법은 자연 발생하는 팽윤성 가수(hydrous) 규산 알루미늄 점토의 사용에 의존한다. 과립제 제조 및 건조 후에는, 0.25-1.0%의 발연 소수성 실리카를 가해 유동 특성을 보조한다. 이 발명이 우수한 결과를 제공하는 것처럼 보이기는 하나, 이 발명의 응용부문은 제초제의 다니트로아닐린 류에 제한된다. 또한, 과립제를 제조한 후 추가로 가하는 충전제는 이러한 부류의 활성 물질로 충분하다.

본 발명의 목적은 분산성을 개선시키는 저융점 활성화제를 함유하는 수분산성 과립제를 제공하는 것이다.

[발명의 요약]

본 발명은 미세하게 분리된 혼합물을 제공하기 위해 미세하게 분리된 일부 충전제와 함께 저융점을 가지는 생물학적 활성 물질을 분쇄하고, 미세하게 분리된 혼합물 및 계면활성제 성분과 함께 나머지 충전제 부분을 혼합하고, 이 혼합물을 물로 습윤시킨 후 과립화하는 단계를 포함하는 수분산성 과립제 제조방법을 제공한다.

분쇄 단계 후에 미세하게 분리시킨 혼합물의 입자 크기는 50 미크론 미만인 것이 바람직하다.

생물학적 활성 물질의 용융점은 100℃ 미만이며 물에 대한 용해도는 25℃에서 10mg/ℓ 미만인 것이 바람직하다.

선택적으로 본 발명은 약 5-75% W/W의 생물학적 활성 물질, 25-90%W/W의 충전제 성분 및 5-15%의 계면활성제 성분을 포함하는 수분산성 과립제 제조방법을 제공하는데, 이 방법은 20-80% 충전제 성분과의 혼합물 내에 있는 활성 성분을 분쇄하는 단계, 이어서 나머지 충전제와 계면활성제 성분을 가하는 단계; 혼합 단계, 물로 습윤시키는 단계 및 이 혼합물을 과립화하는 단계를 포함한다.

계면활성제 성분은 분쇄 단계 후에 가하는 것이 바람직하나 분쇄 단계 중에 혹은 분쇄 단계에 앞서 계면활성제 성분 전체 혹은 그 일부를 가할 때도 적합한 결과를 얻을 수 있다.

[발명의 상세한 설명]

본 발명에 따른 방법은 사실상 3 단계로 이루어진다.

보통 제1단계에서는 활성 성분을 충전제와 혼합한다.

이 혼합 단계는 분쇄 단계와 대조적이다. 분쇄시, 성분들은 에어밀 또는 해머나 핀 디스크 밀 등으로 고에너지 하에 놓이게 된다. 이러한 고에너지 분쇄는 활성 성분과, 이 활성 성분이 최정적인 과립제에 균일하게 분포되도록 하는 충전제가 잘 혼합되도록 한다. 그러나 분쇄시 이러한 고에너지의 유입은 저융점의 고체 활성 성분이 일부 충전제 입자 상으로 흐르거나 여기에 피복되게 한다. 제3단계에서는 충전제를 계면활성제 및 기타 성분과 함께 추가로 가하는데, 이 혼합 단계시의 에너지 강도는 분쇄 단계시의 에너지 강도보다 훨씬 약한 것이 바람직하며, ＆quot;조제 피복시킨(precoated)＆quot; 충전제 입자는 피복시키지 않은 충전제 입자에 의해 서로 분리되어 각 입자들이 수분산제상에서 서로 쉽게 분리될 수 있게 된다. 충전제와 활성 성분은 함께 분쇄되므로 결과적으로 얻어지는 과랍제에서 ＆quot;피복시킨＆quot; 충전제 입자는 서로 접착되어 개개 입자의 분산이 어려워진다. 유사하게, 만일 제3단계의 혼합이 분쇄 단계에서와 같은 고에너지 하에 이루어지게 되면 바람직하지 못한 결과를 얻게 된다.

본 발명의 방법을 사용할 경우의 개선점은 예를들어 100℃ 미만의 용융점을 가지고 물에 대한 용해도가 100mg/ℓ 미만인 활성 물질을 하나 또는 그 이상 포함하는 활성 성분의 경우에 명백히 나타난다. 이러한 물질의 예를 들면 다음과 같다(괄호 안에 표기한 용융접은 섭씨 온도이고 물에 대한 용해도는 주위 온도 하에서의 용해도를 나타낸 것이다):

알드린(Aldrin)(49-60; ＆lt;＆lt;1mg/ℓ)

아진포스-메틸(Azinphos-methyl)(73-74; 33mg/ℓ)

벤플루랄린(Benfluralin)(65-66.5; ＆lt;1mg/ℓ)

벤설탭(Bensultap)(82-83; 0.7mg/ℓ)

벤즈옥시메이트(Benzoximate)(73; 30mg/ℓ)

비펜트린(Bifenthrin)(51-66; 0.1g/ℓ)

비나파크릴(Binapacryl)(66-67; 불용성)

브롬포스(Bromphos)(53-54 1 40mg/ℓ)

브로모프로필레이트(Brompropylate)(77; ＆lt;5g/ℓ)

부트랄린(Butralin)(60-61; 1mg/ℓ)

클로르폭심(Chlorphoxim)(66.5; 2mg/ℓ)

클로르피리포스(Chlorpyrifos)(42-43.5; 2mg/ℓ)

플루클로랄린(Fluchloralin)(42-43.5; ＆lt;1mg/ℓ)

플루록시피리딘(Fluroxypyr)(56-57; 0.9mg/ℓ)

니트로탈-이소프로필(Nitrothal-isopropyl)(65; 0.39mg/ℓ)

포스메트(phosmet)(72.5; 25mg/ℓ), 피리미카(pirimicar)(90.5; 2.7g/ℓ)

테플루트린(Tefluthrin)(44.6; 0.02mg/ℓ) 나프로파미드(Napropamide)(75; 73mg/ℓ)

저융점 고체가 아닌 미량의 활성 물질로 사용할 수 있으나 이 경우 활성 물질을 100℃ 미만의 용융점을 가지며 물에 대한 용해도가 100mg/ℓ 미만인 화합물을 적어도 90중량%는 포함해야 바람직할 것이다.

본 발명의 방법으로 수분산성을 개선시킨 한가지 특정의 안정화제는 아진포스-메틸(azinphos-methyl)이다. 본 발명의 바람직한 형태에 있어서 25 내지 50% W/W의 아진포스메틸을 함유하는 수분산성 과립제의 제조방법은, 40-80% W/W의 아진포스메틸과 20-60% W/W의 충전제를 포함하는 조성물을 분쇄하는 단계, 최종 생성물의 10-15% W/W인 계면활성제와 최종 새성물의 22.5 내지 58.75% W/W인 충전제를 추가로 가하는 단계, 혼합 단계, 이 조성물을 습윤시키는 단계 및 이를 동일하게 과립화하는 단계로 이루어진다.

분쇄시킨 예비 혼합물(premix) 내의 활성 성분의 양은 활성 성분의 물리적 특성, 최종 과립제 내의 바람직한 활성 성분 함량 및 예비 혼합물의 입자 크기에 따라 약 25% 내지 100%로 다양하다. 분쇄 단계는 전체 단계 가운데서 대체로 비용이 많이 드는 단계이므로 소요되는 비용을 최소화하는 것이 바람직하다. 그러나, 이는 또 다른 문제를 일으킬 것이다. 충전제의 양을 감소시키면 충전제 농도의 감소에 따라 분쇄 시간이 단축될 것이나, 활성 성분의 농도가 높을 경우 분쇄가 어려워질 것이다.

게다가, 고농도의 활성 성분은 특별한 냉각 시설을 도입하여 분쇄 챔버의 온도를 낮춰야 하는 등의 더욱 복잡한 분쇄 조건을 필요로 할 것이다.

일반적으로 예비 혼합물 내의 활성 성분 농도는 최종 과립제내 활성 성분 농도의 적어도 1.5배인 것이 바람직하다. 따라서, 예를들어 150% 아진포스-메틸 과립제는 적어도 75% W/W 활성 성분을 포함한 예비 혼합물로 제조하는 것이 바람직하다. 35% 아진포스-메틸 과립제를 원할 경우, 예비 혼합물은 50% 이상의 활성 성분을 포함해야 한다.

충전제가 거의 없는 매우 높은 농도의 활성 성분을 분쇄하기는 기술적으로 상당히 어렵다. 저융점 고체를 포함하는 모든 분쇄 조작에서, 활성 성분의 온도를 그것의 용융점 이상으로 올리는 것은 피해야 하며, 분쇄 온도는 너무 유연해져서 유동성을 지니거나 분리 입자로 감소시키기에 어렵지 않도록 충분히 낮게 유지되어야 한다. 이러한 최적 조건을 유지하기 위해, 분쇄 챔버 내로 차가운 공기를 공급하는 것이 바람직한데, 활성 물질 대 충전제의 비율이 높은 경우 이러한 냉각 조건은 필수적일 것이다. 만일 충전제가 거의 없는 고농도 활성 성분을 분쇄해야 할 경우가 생기면, 일반적으로 예비 혼합물의 중량으로 10% 또는 그 이상의 침전 실리카와 같은 분쇄 보조제를 필요로 할것이다. 일반적으로 분쇄 온도는 입자 표면과 같은 현미경 수준의 용융점 이하에서 유지시켜야 하나, 국부 온도는 활성 물질의 용융점을 초과할 수 있는데 이는 더 우수한 결과를 얻기 위한 중요한 메카니즘이 된다.

본 발명에 따라 분쇄 가능한 활성 성분의 최대 입자 크기는 분쇄기의 종류 및 크기에 좌우된다. 대형 에어밀의 경우, 직경 5mm까지의 입자 크기로 도입시킬 수 있으나 소형 분쇄기의 경우는 분쇄 전제 입자 크기를 5mm 이하로 감소시켜야 한다.

또한 일반적으로 충전제의 입자 크기는 분쇄 전 활성 성분이 입자 크기와 일치시키는 것이 바람직하다. 만일 충전제가 초기에 매우 미세한 상태일 경우, 활성 성분으로부터 이 미세한 충전제를 분리하려면 분쇄 챔버 내에서만 가능하다. 따라서, 비교적 굵은 충전제, 예를 들면, 150미크론이나 그 이상의 입자 크기를 가지는 충전제를 사용하는 것이 바람직하다. 충전제 및 활성 성분의 가장 적합한 입자 크기는 사용이 가능한 특정 분쇄기에서의 실험으로 결정할 수 있다. 일반적으로, 본 발명에서 충전제 물질은 150미크론 미만이다. 보통 분쇄시킨 예비 혼합물의 입자 크기는 53미크론 구경의 체(sieve) 상에 입자의 1% 미만, 바람직하게는 0.5% 미만이 잔존할 만한 크기이다. 53미크론 미만 크기인 입자의 경우 일반적으로 80% 이상이 10미크론 미만의 크기를 가진다.

본 발명에 따라, 분쇄시킨 예비 혼합물은 분쇄 단계 후 추가적인 충전제 및 기타 첨가제와 재빨리 혼합시킬 수 있다. 미세하게 분쇄된 예비 혼합물은 너무 오래 저장할 경우 케익화 되는 경향이 있다. 본 발명에 따라, 추가적인 충전제 및 기타 첨가제와 예비 혼합물의 혼합은 초기에 실시할 수 있으며 그 후 이 혼합 조성물을 저장한다. 과립화는 이 조성물 및 사용자에게 가장 편리한 시간 및 장소에서 실시할 수 있다.

과립화에 앞서 분쇄시킨 예비 혼합물과 혼합시킬 추가적인 충전제는 활성 성분이 물리적 특성 및 예비 혼합물의 입자크기에 따라 다양할 것이다. 매우 연한 납질의 활성 성분인 경우, 충전제는 보통 매우 미세한 입자 크기, 예를 들면 10미크론 미만의 크기로 분쇄하여 사용하는 것이 바람직하다. 이는 혼합물을 과립화할 때 ＆quot;조제 피복시킨＆quot; 예비 혼합물 입자의 분리를 용이하게 하도록 더 큰 표면적을 제공한다. 활성성분이 연질이 아닐 경우, 충전제는 입자 크기가 굵을 수 있다. 입자 크기가 클 경우 충전제의 표면적이 감소되므로 제제화된 생성물에 요구되는 계면활성제의 양이 감소하게 되는 잇점이 있다.

예비 혼합물에 가하는 충전제의 최적의 입자 크기를 얻기 위해서 각 경우에 실험을 행할 것이긴 하나, 일반적으로, 추가로 가하는 충전제는 에비 혼합물의 입자 크기를 초과해서는 안된다.

추가적인 충전제와 계면활성제 및 기타 성분을 예비 혼합물과 혼합한 후 혼합 조작에 이어 물을 가하고 일반적인 방법으로 과립화한다.

혼합은 일반적인 장치, 예를 들면 리본 혼합기를 사용하여 실시할 수 있다. 계면활성제는 이 단계에서 혼합하거나 과립화 단계 중에 사용하는 물과 함께 가할 수 있다. 과립화를 실시할 때는 물을 가하고 과립화한 후 과립제를 건조시킨다.

본 발명의 방법에 사용하는 분쇄 장치는 해당 기술분야에서 공지된 분쇄 장치 가운데 적합한 것을 사용할 수 있다. 실시예에서는 공기나 비활성 기체를 사용한 유체 에너지 분쇄기 및 헤머나 핀 디스크 밀과 같은 기계적 분쇄기를 사용하였다. 본 발명의 방법에서 사용하는 활성 성분을 용융점이 100℃ 미만인 납질의 고체인데, 이러한 납질 화합물을 기계적 분쇄기의 가동 부분상에 쌓이는 경향이 있으므로 유체 에너지 분쇄기를 사용하는 것이 바람직하다.

＆quot;계면활성제＆quot;라는 용어는 본 명세서에서 유화제, 분산제, 및 습윤제로도 언급할 수 있는 물질을 포함한 넓은 의미로 사용하였으며 이 계면활성제 성번은 음이온성, 양이온성 및 비이온성 형태 가운데 선택한 표면활성제를 하나 또는 그 이상 포함할 수 있다.

음이온성 계면활성제로는 비누, 지방족 모노에스테르의 염 또는 황산 라우릴 나트륨과 같은 황산염, 예를들어 도데실벤젠 술폰산 나트륨, 리그노술폰산 나트륨, 칼슘 또는 암모늄 혹은 술폰산 부틸나프탈렌, 및 술폰산 디이소프로필- 및 트리이소프로필아프탈렌의 나트륨 염의 혼합물 등의 술폰산화시킬 방향족 화합물이 포함된다. 적합한 비이온성 계면활성제로는 예를들어, 올레일(oleyl) 알콜 또는 세틸 알콜과 같은 지방 알콜, 또는 옥틸 페놀, 노닐 페놀 및 옥틸 크레졸과 같은 알킬 페놀과 산화 에틸렌의 축합 생성물이 포함된다. 기타 비이온성 계면활성제로는 산화 에틸렌을 가진 부분 에스테르 및 레시틴, 포스포릴화시킨 산화 에틸렌/산화 프로필렌 블럭 공중합체와 에틸옥시레이트화 및 포스포릴화시킨 스트리릴(stryryl) 치환페놀과 같은 포스폭시화 계면활성제 등이 있다.

계면활성제 성분은 알킬 나프탈렌 술포네이트, 인산염 에스테르, 술포숙신산염 및 트리덱실 알콜 에톡시레이트 등의 비이온 성분 가운데 선택한 것과 같은 습윤제; 및/또는 나프탈렌 축합체, 리그노술폰산염, 폴리아크릴산염 및 인산염 에스테르기 가운데 선택한 것과 같은 분산제를 적어도 하나 이상 포함한다. 보통 전체 계면활성제 성분은 과립 조성물의 건조 중량으로 0.1 내지 25%, 바람직하게는 10 내지 15%를 포함한다.

본 발명에 따라 사용하는 충전제는 보통 과립 조성물에서 사용하는 것이다. 충전제의 종류는 제한이 없으나, 적합한 충전제로는 광물토 및 점토, 예를 들면 백도토(kaolin), 벤토나이트, Fuller의 토양(earth), 규조토, 활석, 돌로마이트 및 기타 무기물, 일반적으로 비활성 물질과 예를들어 합성 중합체, 분쇄 또는 분말화한 플라스틱과 수지 등의 유기물이 포함된다. 일반적으로 충전제 성분은 200 내지 650g/ℓ 범위의 벌크 밀도를 가진다. 특히 바람직한 충전제로는 활석, 운모 및 용융시킨 규산 나트롬, 칼륨, 알루미늄이 포함된다. 상이한 충전제 혼합물로 사용할 수 있으며 조성물 및/또는 충전제 일부의 특성은 나머지 충전제 부분과 다를 수 있다.

본 발명에 따라 형성되는 과립제는 정확한 임계점은 가지지 않으며 과립화 기술 범위는 해당 분야에 공지되어 있다.

그러나, 본 출원인의 계류중인 특허 출원 제PCT/AU 88/00201호에 기술된 과립화 기술이 특히 이롭다. 이 출원에서는, 낮은 압력의 습식 혼합 압출법을 사용하며, 입자 크기 및 둘레를 감소시키기 위해 부드럽게 굴리거나 텀블링(tumbling) 시킨다. 그 후 건조 단계를 포함시킨다.

본 발명은 다음 실시예에 나타낸 바람직한 형태로 더 설명할 수 있을 것이다:

[실시예 1]

본 발명의 방법에 따라 25% 활성 성분을 가진 수분산성 과립제 제조.

50% W/W 페녹시딤(Fenoxydim)을 포함하는, 고강도의 에어밀로 분쇄시킨 예비 혼합물로부터 호주 특허 제464555호, 제555884호, 제556148호 및 제566671호에 기술된 시클로 헥손-디온 제초제 성분인 25%W/W 페녹시딤 제조제 Z-[1-(에톡시이미노)프로필]-3-히드록시-5-(3-부티릴-2,4,6-트리메틸페닐) 시클로헥스-2-엔-1-온을 포함하는 수분산성 과립제 시료를 제조하였다.

예비 혼합 조성물 실례 1

[예비 혼합물의 제조]

우선 공업용 페녹시딥을 다른 성분과 혼합하기 전에 250μm 미만의 크기로 분쇄하였다. 혼합시킨 예비 혼합물을 620kpa 대기압하에서 2분간 200mm 직경의 에어밀로 미세하게 분쇄하였다.

[수분산성 과립제의 제조]

분쇄시킨 50% W/W 페녹시딤 예비 혼합물을 다음에 나타낸 비율의 추가 성분과 혼합하여 희석시켰다. 그리고나서 건조 혼합물을 물과 혼합하고 PCT 특허 출원 제88/00201 호의 실시예 1에서 설명한 방법, 즉 습윤 예비 혼합물을 약 20psi의 비교적 낮은 압력하에서 왕복 압축기로 압출시키고 작게 압축된 압출물을 부드럽게 굴려서 직경의 2 내지 3배인 과립제를 얻어내는 방법에 따라 과립화하였다.

[실험 시험]

시료를 초기에 시험하고 50℃에서 12주간 저장한 후 다시 시험하였다.

50g의 과립제 시료를 비이커 내의 물(250ml)에 5분간 부드럽게 교반시켜 분산되게 한 후, 이 과립제 수성 현탁액을 습식 체 분석하였다.

현탁액은 흐름수로 체를 통해 헹구었다.

250ml 눈금 실린더 내의 250ml 물에 7.5g의 과립제 시료를 부드럽게 교반하여 분산시켜 현탁도를 결정하고 30℃에서 30분간 방치시켰다. 30분 후 현탁액의 90%가 제거되어, 남은 10%의 고체로 현탁 비율을 계산하엿다.

이 시험 결과 초기에는 69%, 12주 저장후에는 68%가 현탁되어 현탁도는 거의 비슷하며, 체에 남은 잔여량은 최대 0.5% 이내임을 알 수 있었다.

[실시예 2]

함께 분쇄한 모든 성분으로 제조한, 25% W/W 페녹시딤을 포함하는 수분산성 과립제의 비교 실시예

혼합물은 실시예 1의 방법에 따라 예비 혼합 조성물 실례 2를 처리하여 제조하였다. 또한 실시예 1의 바법에 따른 과립제를 저환시켜 제조하였다.

[예비 혼합 조성물 실례 2]

이 과랍제에 대한 실험 시험은 실시예 1에서와 같이 실시하였으며, 그 결과 초기에는 습식 체 분석 후 단지 0.012%만이 남았으나 12주 저장 후에는 1.125%가 남았는데 이는 최대 0.5%가 남는 일반적인 경우의 예외가 되어 가속 저장은 시료에 불리함을 보여준다. 이는 본 발명에 따른 실시예 1의 결과보다 훨씬 좋지 못하였다.

현탁도는, 초기에는 74%로 양호하였으나, 12주 후에는 62%로 떨어져 실시예 1의 결과보다 훨씬 좋지 못하였다.

[실시예 3]

본 실시예에서는 75% 예비 혼합물로 제조한 50% 아진포스-메틸 WG의 제법을 설명한다.

[고강도 예비 혼합물(75% 아진포스-메틸)

[제3수화성 과립제 조성물]

공업용 아진포스-메틸은 0.85mm 구경의 스크린을 통해 기계적으로 분쇄하여 제조하였고 고강도 예비 혼합물은 밀봉된 폴리텐(polythene) 주머니에 넣어 손으로 혼합하였다.

혼합시킨 예비 혼합물을 200mm 직경의 에어밀로 분쇄시켜 일련의 냉각수 열 교환기에 맞추었다. 분쇄시 대기압은 660KPa이었다.

그리고나서 이 분쇄시킨 생성물을, 실험용 제립기를 사용하여 제PCT/AU/88/00201호의 실시예 1에 기술된 방법에 따라 과립화하였다. 이 습윤 과립제는 35℃를 초과하지 않는 대기 온도에서 고정상 건조기로 건조시켰다.

건조시킨 과립제 시료를 450-1180μm 스크린으로 걸러서 초기에 시험해 보고 50℃에서 일정기간 저장 후 시험해 보았다.

결과를 다음 표 1에 나타내었다.

[표 1]

[실시예 4]

본 실시예에서는 75% 예비 혼합물을 에어밀로 분쇄시켜 제조한 25% 아진포스-메틸의 제법을 보여준다.

과립제를 제조하여 실시예 3에 따라 시험한 결과를 다음 표 2에 나타내었다.

[조성물 실례 4]

[표 2]

[실시예 5]

본 실시예는 비교 실시예이며 조성물 내 모든 성분의 혼합물을 에어밀로 분쇄시켜 50% 아진포스-메틸 WG를 제조하엿다. 과립제를 제조하여 실시예 3에 따라 시험한 후 그 결과를 표 3에 나타내었다. 이 결과는 실시예 3의 결과보다 좋지 못하다.

[조성물 실례 5]

[표 3]

[실시예 6]

본 실시예는 비교 실시예이며, 조성물 내 모든 성분의 혼합물을 에어밀로 분쇄시켜 25% 아진포스-메틸 WG를 제조하였다.

[조성물 실례 6]

과립제를 제조하여 실시예 3에 따라 시험한 결과를 표 4에 나타내었으며, 이 결과로 실시예 4의 체 잔류물 및 현탁도에 비해 훨씬 좋지 못함을 알 수 있다.

[표 4]

[실시예 7]

본 실시예 (A 및 B 두 부분)에서는, 분쇄시킨 예비 혼합물(B 부분)에서 최종 과립제 내 활성 물질 수준(%)의 약 1.6배인 활성 물질을 가질 경우의 잇점을 설명한다.

A 부분에서 예비 혼합물 내 활성 물질의 농도는 최종 과립제 내 활성 물질 수준(%)의 단지 1.2배이다. 본 실시예에서, 활성물질로는 선택적 활엽 제초제인 데브리놀(Devrinol)을 사용한다.

[실시예 7A]

저강도 예비 혼합물을 제조하여 아래와 같이 분쇄시켰다:

[예비 혼합물 조성]

공업용 나프로파미드를 분쇄하여 활석과 혼합하기 전에 500μm 스크린으로 걸렀다. 그 후 예비 혼합물을 655-690KPa에서 분쇄시켰다.

[제조]

데브리놀 50% WG 시료는 28ℓ 물/100kg 건조 혼합물을 사용하여 제 PCT/AU/88/0620호에 기술된 방법에 따라 다음 물질로 제조하였다.

시험 결과는 아래와 같으며 이는 저장 안정도가 좋지 못함을 보여준다.

[실시예 7B]

고강도 예비 혼합물에서 데브리놀 50% WG 조성물을 조사하였다.

[예비 혼합물 조성]

공업용 나프로파미드의 입자 크기를 500μm 미만으로 감소시킨 후 활성과 혼합하여 실험 A에서 설명한 바와 같이 분쇄시켰다.

[수분산성 과립제 제조]

데브리놀 50% 시료는 27.5ℓ 물/100kg 건조 혼합물을 사용하여 다음 물질로 제조하였다.

주의 : 탤크 '슈퍼파인 15'를 더 미세하게 변형시킨 '울트라 파인 5'는 표면적을 증가시켜 예비 혼합물 입자들을 잘 분리하기 위해서 사용한다.

아래의 시험 결과로, 저장 안정도를 상당히 개선시켰음을 알 수 있다.

본 발명을 바람직한 여러 형태로 설명하였으나, 여기에만 제한되는 것은 아니다. 또한, 특별한 제조 과정과 물질 및 장치를 공지된 대로 사용하였는데, 이러한 내용은 특별히 할 경우에 포함시켰다.

Claims

저융점을 가지는 생물학적 활성 물질을 포함하는 수분산성 과립제 제조방법에 있어서, 미세하게 분리된 혼합물을 제공하기 위해 미세하게 분리된 충전제 일부와 활성 물질을 분쇄하는 단계, 미세하게 분리된 충전제의 나머지 부분 및 계면활성제를 혼합하는 단계, 물로 이 혼합물을 습윤시키는 단계 및 이 혼합물을 과립화하는 단계를 포함함을 특징으로 하는 수분산성 과립제 제조방법.
제1항에 있어서, 활성 물질은 100℃ 미만의 용융점을 가지며 25℃에서 물에 대한 용해도가 100mg/ℓ임을 특징으로 하는 수분산성 과립제 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 과립제는 5-75% W/W의 생물학적 활성 물질, 25-90% W/W의 미세하게 분리된 충전제 및 5-15% W/W의 계면활성제 성분을 포함하되 분쇄단계에서는 20-80%의 충전제 성분이 존재함을 특징으로 하는 수분산성 과립제 제조방법.
제1항에 있어서, 예비 혼합물 내의 생물학적 활성 물질 농도는 최종적인 과립제내의 생물학적 활성 물질 농도의 적어도 1.5배임을 특징으로 하는 수분산성 과립제 제조방법.
제1항에 있어서, 분쇄 단계 후 혼합물의 입자 크기는 50미크론 미만임을 특징으로 하는 수분산성 과립제 제조방법.
제1항에 있어서, 과립화 단계는 비교적 낮은 압력의 압출기를 사용하여 습윤 혼합물을 압축된 압출물로 압출하고 부드럽게 굴리거나 텀블링시켜 원형의 과립제로 현성시킨 후 이어서 건조시킴을 특징으로 하는 수분산성 과립제 제조방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한항에 따른 방법으로 제조한 수분산성 과립제.